중국 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 회사 뉴스

껍질은 0 앞 각과 같다는 평면 모양의 자동차 칼입니다. 프레싱 절단의 주요 축, 톱니의 주요 축이 회전하는 동안,그리고 껍데기는 아키메데 스레드와 함께 캠 아래 밀링 축으로 진행됩니다그것은 볼 수 있습니다 가리는 블레이드에서 상대적 프레싱 커터의 움직임 궤도는 아키미드 달팽이 라인, 즉,껍데기 껍데기에서 껍데기 껍데기 껍데기 껍데기 껍데기 껍데기껍데기 칼은 밀링 커터의 반지름을 따라 껍데기이기 때문에 방사성 껍데기 치아라고합니다. 프레싱 커터가 Δ0 각을 돌릴 때, 캠은 Δθ 각을 돌리고, 껍데기는 블레이드 치아의 뒷부분에서 껍데기를 돌립니다.캠은 φ1 각을 돌렸다, 그리고 껍질은 빠르게 재설정되고 그 다음 반환 움직임입니다. 간단히 말해서, 밀링 컷어가 치아의 모서리를 돌리면 껍질이 완료됩니다. 이 과정은 반복될 때마다껍데기는 밀링 커터의 치아를 잘라, 그리고 껍데기는 현장에서 복원됩니다.

조각 도구 와 돌 조각 기계 의 주요 기능 주요 기능: 돌 조각, 돌 리리프, 돌 양 조각, 돌 닌 조각, 돌 선 조각, 돌 절단, 돌 홀. 1- 석재 조각 기계 조각 도구의 분류: A 시리즈 (일반 칼 합금 칼): 고성능 합금 재료를 사용, 이변 설계, 좋은 날카성, 높은 비용 성능, 손으로 깎기 쉽습니다. 단점:각이 표준이 아니기 때문에 (칼 끝에서 다른 더 큰 각이 있습니다), 그것은 조형에 적합하지 않습니다. 일반적으로 블루스톤, 대리석 조각에 사용됩니다! B 시리즈 (표준 각성 합금 칼): 고성능 합금 재료를 사용, 이변 디자인, 각성 표준, 조각, 미세한 구 relief 효과. 일반적으로 블루스톤, 대리석 조각에 사용됩니다!평면 바닥 칼로 만들 수 있습니다 C 시리즈 (메트로 몰프 다이아몬드 밀 이전): 메트로 몰프 다이아몬드 스톤 검, 군사 하이테크 "유연 다이아몬드 스톤 기술" 제조! 그것은 좋은 날카성의 특성을 가지고 있습니다,높은 조각 효율, 조각 칼 머리의 변형이 없습니다, 높은 조각 정확성! 따라서, 대리석, 청암, 모래 돌 및 다른 재료를 조각 할 때,그것은 종종 높은 효율의 구제를위한 첫 번째 선택으로 사용됩니다., 그것은 또한 새기 위한 무기입니다. D 시리즈 (전체 합금 삼각형 칼): 전체 합금 삼각형 칼은 초 입자 초 마모 저항 합금을 사용합니다.마찰 저항은 시장에서 다른 삼각형 칼보다 훨씬 높습니다. 각 표준, 좋은 글자 효과! 유니버설 밀링 머신을 가진 고객은이 칼을 사용할 수 있습니다. 유니버설 밀링 머신이 없으면 사용하지 않는 것이 좋습니다! E 시리즈 (PCD 폴리 크리스탈린 다이아몬드 칼): 수입 폴리 크리스탈린 다이아몬드 블레이드를 채택, 품질은 저렴한 국내 블레이드 비교와는 거리가 있습니다! 진공 용접 기술을 사용하여,칼날이 손상되거나 떨어지지 않습니다.; 마이크로-밀림 기술은 칼날 날카와 강도를 최적화합니다. 그것은 일반적으로 그라니트의 작은 단어를 새기 위해 사용됩니다. 좋은 경화, 높은 수명, 좋은 새기 효과.사용 시, 당신은 유연한 칼에주의를 기울여야 합니다, 너무 강하지 마십시오! F 시리즈 ( Sintering 다이아몬드 밀링 헤드 칼): Sintering 다이아몬드 밀링 헤드 일반적으로 그라닌 밀링 바닥에 사용됩니다. 칼은 다층 다이아몬드 밀링으로 만들어지기 때문에,아주 긴 수명입니다.단점은 날카도가 높지 않고 칼 머리가 변형된다는 것입니다. 따라서, 조각 대리석, 블루스톤 및 다른 재료, 더 높은 출력 및 조각 효과를 얻기 위해,시너지 칼을 사용하는 것은 권장되지 않습니다.그라닌트 및 다른 어려운 처리 돌을 만들 때, 너무 높은 칼을 피하기 위해, sintering 밀러를 선택할 수 있습니다! G 시리즈 (다이아몬드 네 톱 칼): 일반적으로 그라니트 작은 문자 또는 선 조각으로 새겨져 있습니다. 장점은 높은 수명입니다.단점은 선도가 상대적으로 낮다는 것입니다., 그리고 조각 깊이는 얇습니다!

깊은 구멍 가공 과정에서는 크기의 정확성, 표면 품질 및 작업 조각의 도구 수명과 같은 문제가 종종 발생합니다.이 문제들을 어떻게 줄이거나 심지어는 피할 수 있는지는 현재 해결해야 할 시급한 문제입니다.. 아래는 도구의 깊은 구멍 가공에 대한 6 가지 일반적인 문제와 솔루션입니다, 나는 모든 사람을 도울 수 있기를 바랍니다! 1, 개열이 커지면 오류가 커집니다. (1) 원인 리머의 외부 지름의 설계 값이 너무 크거나 리머 절단 가장자리에 부러미가 있습니다. 절단 속도는 너무 높습니다. 부적절한 입력 속도 또는 과도한 가공 허용 리머의 주요 기울기 각도가 너무 크다 리머 굽은 칩 가장자리가 리머 절단 가장자리에 붙어있는 경우 날카롭게 할 때, 절단 가장자리의 스윙은 허용되지 않습니다. 절단 액체의 부적절한 선택 리머를 설치할 때, 톱니 턱의 표면에 있는 기름은 깨끗하게 지워지지 않거나 톱니 표면이 부딪히거나, 톱니 톱니의 평평한 꼬리가 기계 도구 스핀들 안으로 오프셋되면 톱니 톱니 톱니가 간섭합니다. 주축이 구부러졌거나 주축 베어링이 너무 느슨하거나 손상된 경우 리머 플라팅은 유연하지 않습니다. 축이 작업 조각과 다르며 두 손의 힘이 손으로 재듬 때 불균형하면 재듬기는 옆에서 옆으로 흔들립니다. (2) 해결책 특정 상황에 따라 리머의 바깥 지름을 적절히 줄이십시오. 절단 속도를 줄이세요 피드를 적절히 조정하거나 가공 용량을 줄이십시오. 주요 기울기 각도를 적절히 줄이십시오. 직선화 또는 폐기할 수 없는 구부러진 리머; 돌을 잘 잘라서 잘라서 제어 스윙은 허용 범위 내에 있습니다. 더 나은 냉각 성능을 가진 절단 액체를 선택하십시오. 리머를 설치하기 전에, 리머의 톱니 톱니와 기계 도구의 톱니 구멍의 내부는 깨끗하게 닦아야 하며, 톱니 표면은 톱니 톱니로 닦아야 한다. 밀링 리머 평면 꼬리 스핀들 베어링을 조정하거나 교체합니다. 떠있는 턱을 재조정하고 동축성을 조정합니다. 올바른 동작에 주의를 기울이십시오. 2아프터리 감소 (1) 원인 리머의 외부 지름의 설계 값이 너무 작습니다. 절단 속도는 너무 낮습니다. 피드 비율이 너무 높습니다. 리머의 주요 기울기 각도가 너무 작습니다. 절단 액체의 부적절한 선택 날카롭게 할 때, 리머의 마른 부분은 마르지 않으며 탄력 회복은 개구를 줄입니다. 강철 부품을 재열할 때 용량이 너무 커거나 재열기가 날카롭지 않으면 탄력 회복이 쉽게 발생하여 개막이 감소하고 내부 구멍이 둥글지 않습니다.그리고 열도 불특정입니다.. (2) 해결책 리머의 외부 지름을 교체합니다. 절단 속도를 적절히 높여야 합니다. 적절하게 먹이를 줄이십시오. 주요 기울기 각도를 적절히 높여야 합니다. 기름진 절단 액체를 선택하여 좋은 윤활 성능을 가집니다. 정규적으로 재미를 교체하고 재미의 절단 부분을 올바르게 날카롭게하십시오. 리머의 크기를 설계할 때 위의 요인을 고려하거나 실제 상황에 따라 값을 선택해야 합니다. 실험 절단용으로 적당한 용량을 가져와 재미를 날카롭게 한다. 3내부 구멍은 둥글지 않습니다. (1) 원인 리머가 너무 길고, 딱딱함은 충분하지 않으며, 리머를 하는 동안 진동이 발생합니다. 리머의 주요 기울기 각도가 너무 작습니다. 톱니가 좁아서 리밍 할당은 편향되어 있습니다. 내부 구멍의 표면에는 틈과 가로 구멍이 있습니다. 구멍의 표면에는 방광과 구멍이 있습니다. 스핀들 베어링이 느슨하고, 안내 수갑이 없거나, 리머와 안내 수갑 사이의 공백이 너무 크다.그리고 얇은 벽을 가진 얇은 벽을 너무 단단하게 고정하기 때문에 작업 조각이 제거 된 후 변형됩니다.. (2) 해결책 불충분한 딱딱성을 가진 리머는 불균형의 피치로 리머를 사용할 수 있으며, 리머의 설치는 주요 기울기 각도를 높이기 위해 딱딱한 연결을 채택해야합니다. 선공장 과정에서 구멍 위치 허용을 제어하기 위해 자격을 갖춘 리머를 선택한다. 불균형 피치로 reamer를 채택, 더 길고 더 정확한 안내 수갑을 채택; 적격된 빈자리를 선택합니다. 더 정밀한 구멍을 뚫기 위해 같은 피치 리머를 사용할 때, 도구 기계의 스핀드 클리어런스는 조정되어야합니다.그리고 안내 수리의 일치하는 클리어스먼트는 더 높거나 적절한 클램핑 방법을 사용하여 클램핑 힘을 줄여야 합니다.. 4구멍의 내부 표면에는 명백한 면이 있습니다. (1) 원인 리밍 용량이 너무 크다 리머의 절단 부분의 뒷쪽 각도가 너무 커 빗자루 절단 가장자리는 너무 넓습니다. 작업 조각의 표면에는 구멍, 모래 구멍이 있고 스핀들 스윙은 너무 크다. (2) 해결책 리밍 할당량을 줄이세요. 절단 부분의 공백 각도를 줄입니다. 썰매 가장자리의 너비 적격된 빈자리를 선택합니다. 기계 도구 스핀들 조절. 5. reamer의 서비스 수명은 낮다 (1) 원인 부적절한 리머 재료 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 톱니 절단 액체의 선택은 적절하지 않으며, 절단 액체는 원활하게 흐르지 않으며, 절단 및 재림의 표면 거칠성 값은 너무 높습니다. (2) 해결책 가공자료에 따라 가공자료를 선택하고, 탄화물 가공자 또는 코팅 가공자료를 사용할 수 있다. 화상을 피하기 위해 날카롭게 절단하는 양을 엄격히 제어합니다. 항상 처리 재료에 따라 절단 액체를 올바르게 선택하십시오. 칩 플라이트의 칩은 종종 제거되고 충분한 압력으로 절단 액체는 요구 사항을 충족시키기 위해 미세한 맷 또는 맷에 사용됩니다. 6구멍의 중간선은 빗질이 끝나면 곧게 보이지 않습니다. (1) 원인 리밍 전에 굴착, 특히 구멍 직경이 작을 때, 리밍의 낮은 딱딱성 때문에 원래 곡선을 수정 할 수 없습니다. 리머의 주요 기울기 각도가 너무 크다 부적절한 안내로 인해 리머는 리머하는 동안 방향에서 쉽게 벗어나게됩니다. 절단 부분의 역모양이 너무 커 펌퍼는 끊어진 구멍의 중간 틈에서 이동합니다. 손으로 빗을 빗는 경우, 한 방향으로 너무 많은 힘으로 빗이 한쪽 끝으로 기울게 되고 빗이 된 구멍의 수직성을 파괴한다. (2) 해결책 구멍을 고치기 위해 구멍을 뚫거나 구멍을 뚫는 과정을 증가시킵니다. 주요 기울기 각도를 줄이세요. 적절한 리머를 조절합니다. 리머를 가이드 부분 또는 확장 된 절단 부분으로 교체합니다.

프레싱 커터를 이해하려면 먼저 프레싱에 대한 지식을 이해해야합니다. 프레싱 효과를 최적화 할 때 프레싱 커터의 삽입은 또 다른 중요한 요소입니다.그것은 동시에 절단에 참여하는 하나 이상의 삽입이있는 경우 장점입니다., 그러나 동시에 절단에 참여하는 삽입기는 유리합니다. 너무 많은 숫자는 단점입니다. 절단 중에 각 절단 가장자리가 동시에 절단하는 것은 불가능합니다.필요한 전력은 절단에 참여하는 절단 가장자리의 수와 관련이 있습니다칩 형성 과정, 절단 가장자리 부하 및 처리 결과 측면에서, 프레싱 커터는 작업 조각에 상대적입니다. 위치가 중요한 역할을합니다.절단 너비보다 약 30% 더 큰 절단기와 작업 조각의 중심에 가깝게 배치된 절단기로, 칩 두께는 많이 변하지 않습니다. 침투와 출구에서 칩 두께는 중앙 절단보다 약간 더 얇습니다. 광선 절단 힘과 45도 선도 각도의 프레싱 절단기의 축 방향은 대략 동일하므로 생성 된 압력은 상대적으로 균형 잡힌 것입니다.그리고 기계 도구의 전력에 대한 요구 사항은 또한 상대적으로 낮습니다., 특히 칩 조각 유물을 생산하는 짧은 칩 재료를 깎는 데 적합합니다. 둥근 삽입으로 깎는 컷은 입구 각도가 0에서 90도까지 지속적으로 변한다는 것을 의미합니다.,절단 깊이에 따라. 이 종류의 삽입기의 절단 가장자리의 강도는 매우 높습니다. 긴 절단 가장자리에 따라 생성되는 칩이 상대적으로 얇기 때문에,큰 먹이용으로 적합합니다.삽입자의 방사선 방향으로 절단 힘의 방향은 끊임없이 변화하고, 가공 과정에서 생성 된 압력은 절단 깊이에 달려 있습니다.현대 삽입 기하학의 발달은 원형 삽입 부드러운 절단 효과의 장점을 가지고, 기계 도구의 낮은 전력 요구 사항, 그리고 좋은 안정성. 오늘날, 그것은 더 이상 효과적인 거친 절단 도구가 아니며 광범위한 표면 및 끝 절단 응용 프로그램에서 사용됩니다. 프레싱의 칩 두께와 관련이있는 것은 얼굴 프레싱 커터의 주요 기울기 각도입니다.주요 기울기 각은 삽입기의 주요 절단 가장자리와 작업 조각의 표면의 각입니다.주로 45도, 90도 각과 원형 삽입이 있습니다. 방향의 변화는 다른 입구 각과 크게 다를 것입니다.90도 입구와 함께 프레싱 커터는 주로 방사력 힘을 생성가공 표면이 과도한 압력에 노출되지 않는다는 것을 의미합니다. 약한 구조를 가진 프레이싱 작업 조각에 더 신뢰할 수 있습니다.

알루미늄 칼 코팅의 특징은 무엇입니까? 1단단함 알루미늄 칼의 코팅으로 인한 높은 표면 경도는 칼의 수명을 늘리는 방법 중 하나입니다. 일반적으로 재료 또는 표면이 더 단단하면도구의 수명이 길어질수록티타늄 나이트라이드 알루미늄 카바이드 코팅은 티타늄 나이트라이드 코팅보다 더 높은 강도를 가지고 있습니다. 2. 저항을 착용 가려움증 저항 은 가려움증 에 저항 하는 코팅 의 능력 을 가리킨다. 일부 작업 부품 재료 는 그 자체 로 너무 단단 하지 않을 수 있지만,생산 과정에서 첨가 된 요소와 사용 된 프로세스는 도구 절단 가장자리가 쪼개지거나 둔해질 수 있습니다.. 3표면 윤활성 높은 마찰 계수는 절단 열을 증가 시키며, 이는 코팅 수명 또는 심지어 실패를 줄일 수 있습니다. 마찰 계수를 줄이면 도구 수명이 크게 연장 될 수 있습니다.미세한 부드러운 또는 규칙적인 질감 알루미늄 칼 코팅 표면은 절단 열을 줄이는 데 도움이됩니다, 부드러운 표면으로 칩이 열 발생을 줄이기 위해 급속히 빗면에서 미끄러질 수 있습니다.더 나은 표면 윤활성을 가진 코팅 된 도구는 코팅되지 않은 도구보다 더 높은 절단 속도로 가공 될 수 있습니다., 또한 작업 조각 재료와 높은 온도 융합 용접을 피합니다. 4산화 온도 산화 온도는 코팅이 분해되기 시작하는 온도를 의미합니다. 산화 온도 값이 높을수록높은 온도 조건에서 가공에 더 유리한 경우코팅의 방온 경도는 코팅보다 낮을 수 있지만 고온 처리에 훨씬 더 효과적이라는 것이 입증되었습니다.코팅은 높은 온도에서 그 단단함을 유지 이유 알루미나 계층이 도구와 칩 사이에 형성, 그것은 도구에서 작업 조각 또는 칩에 열을 전달합니다. 5고착 방지 알루미늄 칼 코팅의 접착 방지 특성은 도구와 가공 중인 재료 사이의 화학 반응을 방지하거나 완화합니다.작업 조각 물질이 도구에 침착하는 것을 방지합니다.비철금속 (알루미늄, 구리 등) 을 가공 할 때 도구에 쌓인 가장자리 (BUE) 가 종종 생성되어 도구 칩링 또는 용량에서 벗어나는 작업 조각이 발생합니다.가공 중인 재료가 도구에 붙기 시작하면, 접착력이 계속 확장 될 것입니다.

가공에서 가공 품질과 반복성을 극대화하기 위해서는 올바른 도구를 선택하고 올바르게 결정해야합니다.이것은 특히 일부 도전적이고 어려운 가공에 중요합니다이 논문은 일부 어려운 가공 조건 (대속 도구 및 고속 도구 경로와 같은) 을 목표로합니다. 오늘날의 CAD/CAM 소프트웨어 시스템은 고속 트로코이드 도구 경로에서 물기의 활 길이를 정확하게 제어 할 수 있습니다.트로코이드 도구 경로는 직선을 따라 굴리는 원의 고정점으로 형성된 곡선 경로입니다.)매우 높은 절단 정확성을 얻을 때, 심지어 절단기가 코너 또는 다른 복잡한 기하학에 절단 할 때, 그 참여는 증가하지 않습니다.도구 제조업체는 작고 직경의 첨단 프레싱 커터를 설계하고 개발했습니다.작은 지름의 절단기는 더 큰 지름의 절단기에 비해 저렴하며, 고속 도구 경로를 사용하여 일 시간 단위 당 더 많은 작품 재료를 제거하는 경향이 있습니다.이것은 더 큰 지름 절단기가 작업 조각과 더 큰 접촉 표면을 가지고 있기 때문입니다, 따라서 더 낮은 입력 속도와 더 전통적인 작은 입력 속도를 요구합니다. 따라서, 작은 지름 프레싱 커터는 대신 더 높은 금속 제거 속도를 달성 할 수 있습니다. 그러나 도구 설계자는 여전히 이러한 작은 지름의 절단기가 트로코이드 절단뿐만 아니라 절단되는 작업 조각 재료에 맞는지 확인해야합니다.많은 고효율 도구의 기하학은 가공되는 특정 재료와 사용 된 절단 기술에 맞습니다.예를 들어, 최적화된 도구 경로로, HRC54의 경직을 가진 H13 강철에서 6 플루트 커터로 전체 굴레를 깎을 수 있습니다. 폭 25의 슬롯.4mm는 12의 지름의 프레싱 커터로 절단 할 수 있습니다..7mm. 12.7mm 지름의 절단기를 사용하여 12.7mm 폭의 슬롯을 가공하면 도구가 작업 조각과 너무 많은 표면 접촉을하고 도구가 빠르게 고장날 수 있습니다.엄지손가락의 유용한 규칙은 직경에 작업 조각의 가장 좁은 부분의 크기의 약 1/2의 절단기를 사용하는 것입니다이 예제에서, 작업 조각의 가장 좁은 부분은 25.4mm의 폭의 슬롯이므로 사용되는 절단기의 최대 지름은 12.7mm를 초과해서는 안됩니다.프레싱 컷의 반지름이 작업 조각의 가장 좁은 부분의 크기보다 작을 때, 절단기는 왼쪽과 오른쪽으로 이동 할 수있는 공간이 있으며 가장 작은 융합 각도를 얻을 수 있습니다. 이것은 절단기가 더 많은 절단 가장자리와 더 높은 공급 속도를 사용할 수 있음을 의미합니다. 기계의 딱딱함은 또한 사용할 수있는 도구의 크기를 결정하는 데 도움이됩니다. 예를 들어, 40conper 기계에서 절단 할 때 절단 지름은 일반적으로

표준 프레싱 커터와 비교하면 고속 철 공 끝 프레싱 커터는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다. 겉모습은 단순하고 밝고 독특하고 새롭고 뚜렷합니다. 기하학적 정확도는 표준 제품보다 40% 높으며, 거친 쇄, 반 완공 및 적절한 완공에 권장됩니다. 앞면과 뒷면 코너를 개선하여 절단 가장자리가 날카롭고 칩 제거가 빠르도록하십시오. 구제 가장자리 너비 15% 증가. 강도 증가, 안정적이고 신뢰할 수 있습니다. 독특한 공정 후, 서비스 수명은 표준 프레싱 커터보다 두 배이며 높은 비용 성능을 가지고 있습니다. 전통적인 프레싱 방법과 CNC 장비의 일반용 장비 모두에 사용할 수 있습니다. 프레싱 커터는 고 강도 소재를 가공하는 데 사용되며 작업 조각의 강도는 HRC50 ~ 55도입니다. 최첨단 코팅과 나노급 텅스텐 스틸 원료를 사용해서 짧은 가장자리 설계는 고속 프레싱에 적합하며 건조 절단도 가능합니다. 작은 지름의 공 끝 및 작은 지름의 평면 끝 프레싱 컷러는 날카로운 둥근 각 (작은 R 각) 으로 설계됩니다.작은 지름의 공 끝 프레싱 커터는 칩을 줄이고 도구 수명을 늘릴 수 있습니다. 고속 철 공 끝 밀링 절단기는 다이 스틸, 철강, 탄소 철강, 합금 철강, 도구 철강 및 일반 철강 재료를 밀링 할 수 있으며 끝 밀링입니다.공 코 프레싱 절단기는 고 온도 환경에서 정상적으로 작동 할 수 있습니다. 고속 철 공 끝 쇄 절단기 응용: 다양한 곡선 표면에 널리 사용됩니다. 높은 온도 저항: 절단 성능을 유지하기위한 최대 온도는 450-550/500-600도입니다. 큰 R 각을 가진 고속 철 공 끝 밀의 가장자리는 끝 밀의 날카로운 모서리보다 강하며 붕괴하기가 쉽지 않습니다.생명은 끝 밀의보다 더 안정적입니다또한, 3D 가공에 사용되는 경우, 공 절단기의 처리 영역은 R 코너 절단 가장자리, 가공 거리와 절단 깊이는 더 큰 값을 사용할 수 있습니다,가공 효율이 향상되고 가공 표면의 품질도 향상됩니다..

스레드 프레싱 커터는 주로 스레드를 돌리기 위해 스레드 회전 도구를 사용하거나 수동으로 스레드를 탭하고 봉쇄하기 위해 탭과 마이를 사용합니다. 전통적인 스레드 처리 방법과 비교하면스레드 밀링은 가공 정확성과 가공 효율성에 큰 이점을 가지고 있습니다.예를 들어, 스레드 프레싱 커터는 다양한 회전 방향을 처리 할 수 있습니다.내부 및 외부 가닥가닥은 과도기 봉쇄 또는 절단 구조를 허용하지 않습니다, 전통적인 회전 방법 또는 탭과 죽이를 사용하여 가공하기가 어렵습니다.하지만 CNC 밀링을 사용하여 달성하는 것은 매우 쉽습니다또한, 가닥 깎는 자리의 내구성은 탭의 10배 이상 또는 수십배 이상이며, CNC 깎는 가닥의 과정에서,가닥 지름의 크기를 조정하는 것이 쉽습니다., 탭과 다이로 달성하기가 어렵습니다. 스레드 밀링의 많은 장점으로 인해 현재의 밀링 프로세스는 선진국에서 스레드 대량 생산에 널리 사용되었습니다. 스레드 프레싱 커터 분류: 1통합형: 강철, 철강 및 비철금속 재료의 중저저저 지름 가닥 쇄기에 적합하며 부드러운 절단과 높은 내구성.각기 다른 코팅을 가진 가닥 절단기는 각기 다른 재료를 처리하는 데 사용됩니다.. 2용접형: DIY형 가닥 절단 기계로 깊은 구멍이나 특수 작업 부품을 가공하고 가닥 절단 기계의 머리를 다른 도구에 용접합니다.절단기는 강도와 유연성이 떨어집니다., 그리고 그 안전 요인은 작업 조각 재료와 스레드 프레싱 컷어 제조사의 기술에 달려 있습니다. 3. 교체 가능한 블레이드 유형: 밀링 커터 바와 블레이드로 구성됩니다. 그 특징은 블레이드가 제조가 쉽고 가격이 저렴하다는 것입니다.일부 가닥 톱니 는 양쪽 으로도 잘라질 수 있다, 그러나 충격 저항은 통합 스레드 프레싱 컷어보다 약간 나빠집니다. 따라서이 도구는 종종 알루미늄 합금 재료를 가공하는 데 권장됩니다. 스레드 프레싱 커터의 장점: 1스레드 프레싱 커터의 처리 효율은 와이어 탭보다 훨씬 높습니다. 2맹공 스레드 프레싱 커터는 바닥까지 프레싱 할 수 있지만 와이어 탭은 아닙니다. 3끝은 좋고, 가닥 가죽 자르는 손톱은 철도 탭보다 더 아름답습니다. 4스레드 프레싱 커터는 다른 회전 방향의 내부 및 외부 스레드를 처리 할 수 있지만 와이어 탭은 허용되지 않습니다. 5스레드 프레싱 컷러는 전체 치아 접촉 컷이 아니며 기계 도구의 부하와 절단 힘은 와이어 탭보다 작습니다. 6큰 가닥 구멍을 가공 할 때, 와이어 탭의 효율은 낮고 가닥 쇄 절단기가 즉시 실현 될 수 있습니다. 7선택적 가닥 쇄 절단 바는 경제적인 메트릭, 미국, 영어 블레이드를 대체 할 수 있습니다. 8고 강도 가닥을 가공 할 때 가닥 탭은 심각하게 마비되어 처리 할 수 없습니다. 가닥 쇄 절단기는 쉽게 실현 할 수 있습니다. 9가닥 쇄 절단기는 가루 모양의 짧은 칩으로 자르고, 얽힘의 가능성은 없습니다. 와이어 탭은 공구를 얽매이는 것이 쉬운 나선 철 칩으로 처리됩니다. 10. 설치 및 클램프에 쉽습니다. 플렉서블 탭 도구 홀더는 탭을 위해 필요합니다. ER, HSK, 수압, 열 확장 및 가닥 프레싱 커터에 대한 다른 도구 홀더를 사용할 수 있습니다. 11일부 재료에 대한 가닥 쇄 절단기는 동시에 뚫고, 쇄 치아와 셰퍼를 할 수 있지만 철 톱은 할 수 없습니다. 12같은 진도와 다른 크기의 가닥 구멍에 대해서는 여러 탭을 교체해야하며 가닥 쇄 절단기를 보편적으로 사용할 수 있습니다. 13. 비용은 더 낮습니다. 단일 스레드 프레싱 커터는 와이어 탭보다 비싸지만 단일 스레드 구멍의 비용은 와이어 탭보다 높습니다. 14정밀도는 더 높고, 스레드 프레싱 커터는 도구 보상으로 정밀도를 실현하고 고객은 원하는 스레드 정밀도를 선택할 수 있습니다. 15. 긴 수명, 가닥 프레싱 커터의 수명은 10배 이상 또는 심지어 수십 배의 철도 탭, 도구 변경 및 기계 조정의 시간을 줄입니다. 16. 깨지는 것을 두려워하지 마십시오. 와이어 탭이 깨진 후, 작업 조각은 폐기 될 수 있습니다. 심지어 가닥 쇄 절단기가 수동으로 깨진 경우, 그것은 쉽게 꺼내,그리고 작업 조각은 폐기되지 않습니다..  

고속강 (High-speed steel, HSS) 은 높은 강도, 높은 마모 저항성 및 높은 열 저항성을 가진 도구강으로, 고속 도구강 또는 고속강으로도 알려져 있으며, 일반적으로 백강으로 알려져 있습니다. 고속강 도구는 일반 도구보다 단단하고 잘라지기 쉽습니다. 고속강은 탄소 도구 강철보다 더 튼튼하고 강하고 열 저항성이 있습니다.그리고 그 절단 속도는 탄소 도구 강철 (철-탄소 합금) 보다 높습니다.많은, 그래서 이름 고속 강철; 그리고 시멘트 탄화물은 고속 강철보다 더 나은 성능을 가지고 있으며, 절단 속도는 2-3 배 증가 할 수 있습니다. 특징 초고속철의 붉은 경도는 650도까지 도달할 수 있습니다. 고속강은 강한 강도와 강도를 가지고 있다. 날카롭게 날카롭게 날카롭고 품질이 안정적이다. 일반적으로 작고 복잡한 모양의 도구를 제조하는데 사용된다. 시멘트 탄화물 텅프스텐 강철 굴착기 재료 (고운 합금) 드릴 비트 재료의 주요 구성 요소는 모든 구성 요소의 99%를 차지하는 텅프먼 탄화수소와 코발트이며 1%는 다른 금속이며, 따라서 텅프먼 스틸 (고운 합금) 이라고 불립니다.텅스텐 강철은 적어도 한 개의 금속 탄화물로 구성된 합성 물질입니다.텅스텐 탄화물, 코발트 탄화물, 니오비아 탄화물, 티타늄 탄화물, 탄탈 탄화물 은 텅스텐 강철의 일반적인 구성 요소입니다.탄화물 구성 요소 (또는 단계) 의 곡물 크기는 일반적으로 0.2-10 미크론, 그리고 탄화물 곡물은 금속 결합제를 사용하여 결합됩니다. 결합 금속은 일반적으로 철 그룹 금속이며 코발트와 니켈이 일반적으로 사용됩니다.그래서 텅프렌-코발트 합금도 있습니다., 울프스텐 니켈 합금 및 울프스텐 티타늄 코발트 합금. 울프스텐 강철 드릴 비트 재료 sintering 폼은 빈으로 분자를 압축하는 것입니다.그 다음 시너링 오븐에 특정 온도 (시너링 온도) 로 가열합니다., 일정 시간 동안 (유지 시간) 보관하고, 필요한 성능을 가진 울프스탄 강철 물질을 얻기 위해 냉각합니다. 특징: 시멘트 탄화탄의 붉은 경도는 800-1000도까지 도달 할 수 있습니다. 시멘트 탄화탄의 절단 속도는 고속 강철의 4-7배나 높습니다. 높은 절단 효율. 단점으로는 굽기 강도가 낮고, 충격 강도가 낮고, 깨지기성이 높고, 충격 저항이 낮고, 진동 저항이 낮습니다.

프레싱 컷어와 드릴 비트 사이의 주요 차이점은 프레싱 컷어의 측면 가장자리는 구 relief 각을 가지고 있기 때문에 옆으로 절단 할 수 있습니다. 드릴 비트의 측면 가장자리는 구 relief 각을 가지고 있지 않습니다.따라서 옆으로 절단 할 수 없으며 축형 드릴링에 사용됩니다.. 밀링 커터: 밀링 을 위해 사용 되는 하나 이상의 치아 를 가진 회전 절단기 이다. 작업 도중, 각 절단 치아 는 간헐적 으로 작업 조각 의 가장자리를 절단 한다.프레싱 커터는 주로 비행기를 가공하는 데 사용됩니다., 계단, 굴곡, 표면 형성 및 프레싱 머신에서 작업 부품을 절단하기 위해 치아당 충분히 높은 평균 칩 두께 / 공급을 사용하도록 보장하기 위해,공정에 적합한 프레싱 커터의 치아 수가 올바르게 결정되어야 합니다.. 대략 다음과 같이 나?? 다. 1평면 끝 프레싱 커터, 거친 프레싱, 빈 부분을 많이 제거, 작은 영역 수평 평면 또는 윤곽 마무리 프레싱. 2. 볼 끝 프레싱 커터는 구부러진 표면의 반 완성 및 마무리 프레싱에 사용할 수 있습니다.작은 공 끝 프레싱 커터는 직선 벽 및 불규칙한 윤곽 표면의 절단 표면 / 작은 샴퍼를 마칠 수 있습니다.. 3평면 프레싱 컷에는 샴퍼가 있으며, 이는 거친 프레싱에 사용되어 많은 양의 빈 부분을 제거 할 수 있습니다.또한 평평한 표면에 작은 샴퍼를 정밀하게 깎는 데도 사용된다.. 4셰이퍼 셰이퍼, T형 셰이퍼 또는 드럼 셰이퍼, 치아 셰이퍼 및 내부 R 셰이퍼를 포함하여 셰이퍼를 형성하는 기계. 5. 캄퍼링 커터, 캄퍼링 커터의 모양은 캄퍼링 모양과 동일하며, 둥근 캄퍼링과 기울기 캄퍼링을위한 프레싱 커터로 나뉘어 있습니다. 6. T형 프레싱 커터는 T 슬롯을 프레싱 할 수 있습니다. 7. 치아형 깎기, 톱니 등 다양한 치아형 깎기. 8· 험한 프레싱 커터, 알루미늄-황금속을 절단하기 위해 설계된 거친 프레싱 커터, 빠르게 처리 할 수 있습니다.