품질 탄화물 밀링 공구 & 사각 엔드밀 제조 업체

긴 목 끝 밀링 과 장착 된 가장자리: 도달, 딱딱성, 칩 제거 를 균형 잡는 것 깊은 구멍, 갈비뼈, 그리고 세부적인 주머니는 보통 길이의 끝 밀링으로 홀더 또는 턱이 작업 조각과 충돌하지 않고서는 종종 도달할 수 없습니다.긴 목의 끝 밀러 횡단 길이의 뒤에 작은 지름의 목을 가진 도구, 그러나 그것은 표준 도구가 거의 직면하지 않는 새로운 일련의 프로세스 위험을 도입합니다.그리고 칩이 좁은 경계에서 벗어날 수 없을 때 축적된 가장자리에 대한 더 높은 경향, 깊은 구멍을 깨끗하게. 이 맥락에서 쌓인 가장자리는 거의 재료만으로 인해 발생하지 않습니다. 일반적으로 장거리 도구에 특화된 일련의 조건의 결과입니다.구멍을 닦기 전에 더 멀리 이동해야 하는 칩이 사슬을 이해하는 것은 CNC 기계가, 공정 엔지니어,그리고 구매팀은 올바른 도구 기하학을 선택하고 접착을 피하는 프로세스를 구축합니다, 진동, 그리고 조기 도구 고장 왜 긴 목 의 도구 들 이 가장자리 를 쌓는 것 이 더 쉽다 목 이 굽어지고 가장자리는 잘 잘리지 긴 목 끝 밀린은 턱과 절단 길이 사이에 깊거나 좁은 부분의 벽을 제거하도록 설계된 작은 지름의 섹션을 가지고 있습니다.이 목 섹션은 본질적으로 같은 전체 길이의 표준 도구 몸보다 덜 딱딱합니다.절단 부하 하에서, 그것은 약간 기울일 수 있습니다, 이는 순간부터 순간까지 효과적인 참여와 칩 두께를 변경합니다. 안정적이고 잘 형성 된 칩 대신, 가장자리는 간헐적으로 마찰 할 수 있습니다.그리고 긁는 것은 붙는 것을 촉진하는 열과 압력을 발생. 칩은 탈출하기 전에 더 멀리 이동합니다. 깊은 구멍에서, 칩은 플루트를 따라 올라가서 다시 잘라내기 전에 또는 다음 패스를 방해하기 전에 주머니 밖으로 나가야 합니다. 이 경로가 길어질수록칩이 멈출 수 있는 기회가 많아질수록, 목에 박거나 절단으로 다시 떨어집니다. 재단 칩은 예측할 수없는 충격 부하를 추가하고 또한 접착 된 재료를 절단 가장자리와 다시 접촉시킬 수 있습니다. 냉각수 접근은 깊이에서 보장하기가 더 어렵습니다. 도구의 꼭대기에 겨냥한 외부 냉각 액체는 도구가 좁은 특징의 깊숙한 곳에있을 때 절단 가장자리에 도달하지 않을 수 있습니다. 실제 절단 구역에서 적절한 윤활과 냉각 없이는,접착 가능성이 높아집니다., 특히 이미 기름질이나 경화되기 쉬운 재료에서. 축소 된 코어 지름 은 강도 와 칩 공간 을 모두 제한 한다 목의 줄인 지름은 타협입니다: 그것은 공백을 제공하지만 구조적 딱딱함과 절단 부분에서 칩 배기 부피에 사용할 수 있는 가로 절단도 줄입니다.의도된 깊이 능력 이상으로 밀어 도구는 기울기 더 가능성이 있습니다, 채팅, 또는 패키지 칩 그 설계 범위 내에서 사용 된 동일한 기하학보다. 깊은 구로 작업 에서 쌓인 우위를 인식 하는 것 깊은 구멍은 사이클 중간에 검사하기가 어렵기 때문에, 쌓인 가장자리 증상은 간접적으로 종종 발견됩니다. 같은 부분의 더?? 은 특징에 비해 구멍 벽이나 바닥에 더 둔하거나 찢어진 표면 마감 스핀들 부하 증가 또는 도구가 깊어 갈 때 절단 소리의 변화 예상되는 칩 형성과 비교하여 색이 변하거나 서로 용접되거나 비정상적으로 큰 것처럼 보이는 칩 입구 영역에 비해 구멍의 깊은 부분에서의 차원 이동 도구가 제거 될 때 플루트에 붙어있는 가시적인 물질 물 표면 근처보다는 더 깊은 곳에 집중된 진동 또는 소리 흔적 문제가 같은 특징 내에서 깊이가 증가함에 따라만 나타나면 원인은 기본 재료 또는 코팅에만 관계되는 것보다 도달, 경직성 또는 배설과 관련이있을 가능성이 있습니다. 올바른 긴 목 기하학 을 선택하는 것 가장 짧은 목 길이를 사용 하 여 특징을 제거 필요 이상으로 긴 목은 딱딱함을 희생시키지만 아무런 혜택도 제공하지 않습니다.더 긴 도구로 기본을 설정하기 보다는." 특정 구멍 너비에 대한 플루트 수와 칩 공간을 고려 좁은 구멍은 플라이트가 얼마나 많은 칩 부피를 외부로 옮길 수 있는지 제한합니다. 더 큰 골렛으로 낮은 플라이트 수가 좁은 플라이트에 더 적합 할 수 있습니다.칩이 빠져나가는 것이 주요 위험 요소인 깊은 주머니, 더 높은 플루트 수가 더 浅하거나 더 넓은 특징에서 선호 될지라도. 심도 지름과 직경 비율을 일치 목 안의 두꺼운 코어는 딱딱함과 굴곡 저항력을 향상시키지만 플루트의 부피를 감소시킨다. 적절한 균형은 특정 깊이, 지름, 재료에 따라 달라진다.모든 직업에 적용되는 단일 비율은 없습니다.도구 공급자의 지침을 확인 하 고 기하학에 헌신 하기 전에 의도 된 깊이와 참여. 수팔의긴 목 끝 밀링사용 가능한 목 길이, 절단 길이, 그리고 깊은 구멍 및 세부 기능 응용 프로그램에 대한 플루트 구성을 비교하기 위한 출발점을 제공합니다. 매우 작은 특징에 대해, 강도를 주요 제약으로 취급 미세 규모의 깊은 특징에서 도구 기울기 및 파열 위험이 도달과 함께 급격히 증가합니다.마이크로 엔드 밀작은 지름의 기하학을 비교할 때 관련 기준이 될 수 있지만, 깊이가 도구의 표준 범위를 초과하면 일반적으로 전용 긴 목 설계가 여전히 필요합니다. 표준 기하학이 맞지 않는 경우, 사용자 정의 도구를 고려 특징 기하학, 재료 및 요구 된 표면 마감이 사용 가능한 표준 긴 목 디자인으로 만족 할 수 없다면, 예를 들어 좁은 너비, 극심한 깊이의 특이한 조합,가공하기 어려운 재료맞춤형 밀링 도구목 길이, 핵 지름, 플루트 설계 및 코팅이 해당 애플리케이션에 특별히 맞게 조정될 수 있도록 할 수 있습니다. 깊고 좁은 구멍에 대한 냉각액 및 도구 경로 전략 냉각 액체가 실제로 절단 구역에 도달 확인 냉각물 공급 방법 ∙ 홍수, 냉각물 통과, 또는 MQL ∙가 도구의 꼭대기뿐만 아니라 프로그래밍 된 깊이에서 구멍의 바닥에 도달 할 수 있는지 확인합니다.막대기 에만 겨냥 한 노즐 은 도구 가 좁 은 주머니 에 몇 개 의 지름 깊이 에 들어가면 거의 도움 이 되지 않습니다. 제어 융합을 제한하고 열을 조절 좁고 깊은 구멍에서 전체 폭의 융합은 절단 힘과 칩 포장의 위험을 증가시킵니다.적응성 또는 감소 참여 도구 경로는 목과 절단 가장자리에 더 일관된 부하를 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다, 이는 더 일관된 칩 형성을 지원합니다. 필요에 따라 단계적 깊이 또는 주기적 대피 계획 특히 깊거나 좁은 특징에서 단계적 접근 ∼ 틈틈이 칩을 뚫기 위해 주기적으로 회귀하는 깊이를 증가시키는 가공 ∼는 포장 위험성을 줄일 수 있습니다.특히 냉각수 접근이 제한되어 있을 때이것은 사이클 시간을 추가하므로 기본이 아닌 증거 (칩 포장, 접착 또는 깊이에서의 표면 퇴화) 가 필요한 경우 적용되어야합니다. 이미 쌓인 가장자리에 로드 된 도구로 마무리 피하십시오 거친 통과 도중 접착이 발생한 경우, 동일한 도구를 검사없이 동일한 특징을 마무리하는 데 사용해서는 안됩니다.오염 된 또는 손상 된 가장자리는 완성 된 벽에 직접 낮은 표면 품질을 전송 할 수 있습니다. 파라미터 조정에 대한 통제 된 접근 방식 모든 절단 과정과 마찬가지로, 숫자 시작 매개 변수는 정확한 도구, 코팅 및 재료 조합에 대한 도구 공급자로부터 제공되어야, 그 다음 실제 기계, 홀더,그리고 작업 부품. 심해공간 작업에서 쌓인 가장자리가 나타나면: 깊이에서 문제가 어디에서 시작되는지 파악하세요.이것은 그 깊이의 과정 (냉각수 도달, 칩 배기) 또는 누적 효과 (열의 축적, 도구 기울기) 로 원인을 좁힌다. 도구 선택이 실제 깊음/지름 비율에 맞는지 확인합니다.목 길이와 중심 지름이 "충분한 길"이 아니라 깊이에서 냉각수 공급을 확인단지 도구의 입구에서 뿐만 아니라 연대와 도구 경로를 검토하세요.불필요한 전체 너비 절단을 줄이고 좁고 깊은 구간에 대한 적응 전략을 고려하십시오. 피드와 속도를 한 번에 한 번씩 조절하세요.먹이량을 크게 줄이면 마찰을 일으키고 끈을 더 악화시킬 수 있습니다. 공급자의 범위 내에서 통제된 조정이 바람직합니다. 문제 가 지속 될 경우 튼튼성 을 재평가 하십시오.류트, 기울기, 또는 진동이 존재한다면, 기하학적 문제가 데이터 절단만으로 완전히 보완 될 수 없기 때문에 추가 매개 변수 변경 전에 해결되어야합니다. 깊은 구멍 긴 목 응용 프로그램에서 일반적인 실수 "안전하기 위해" 가능한 가장 긴 목을 선택하는 것 특징이 요구하는 것보다 더 긴 목은 편익을 제공하지 않고 경직성을 줄이고, 기울기 및 진동의 위험을 증가시킵니다. 얇은 작업에 사용되는 동일한 냉각액 설정은 깊은 구멍의 바닥에 도달 할 것입니다 가정 ?? 은 특징에 대한 충분한 냉각수 공급은 종종 도구가 좁은 주머니 안에 깊이있을 때 절단 가장자리에 도달 할 수 없습니다. 특정 깊이에 대한 실제 냉각수 도달을 확인하십시오. 기하학과 냉각액을 검사하기 전에 코팅 문제로 쌓인 가장자리를 처리합니다. 코팅 변경은 경우에 따라 도움이 될 수 있지만 근본적인 원인은 칩 포장 또는 깊이에 충분한 냉각 용액의 도달이 없다면 다른 코팅만으로 문제를 해결할 수 없습니다. 좁은 구멍의 전체 깊이를 통해 전체 너비 참여를 사용하여 일정한 완전 포착은 힘과 칩 패킹의 위험을 증가시킵니다. 구멍 너비에 적응하는 포착 전략은이 위험을 줄일 수 있습니다. 깊은 곳에서 실패가 시작되는 곳을 무시합니다. 조건이 변하는 특정 깊이를 식별하기보다는 전체 특징을 하나의 문제로 취급하면 불필요한 또는 잘못된 매개 변수 조정으로 이어질 수 있습니다. 자주 묻는 질문 왜 쌓인 가장자리는 깊은 구멍의 바닥에만 나타나고 표면 근처에는 나타나지 않는가? 이 패턴은 일반적으로 냉각액이 깊이에서 절단 가장자리에 도달하지 않거나 도구가 깊어짐에 따라 칩 배기가 효과가 떨어지는 것을 나타냅니다.두 조건은 장거리 도구에서 흔하며 재료 또는 코팅 문제를 가정하기 전에 확인해야합니다.. 항상 가능한 가장 짧은 목 길이를 선택해야 할까요? 네, 장면을 닦아야 합니다. 필요 이상으로 긴 목은 딱딱함을 줄이고그리고 접착력. 코팅만으로는 깊은 구멍을 깎는 데 쌓인 가장자리를 해결할 수 있습니까? 그 자체로는 아닙니다. 코팅은 마찰과 접착을 관리하는 데 도움이 될 수 있지만, 칩 배기가스 또는 냉각액이 깊이에 도달하는 원인이 근본적인 원인이라면, 기하학 및 프로세스 조정도 일반적으로 필요합니다. 심하고 좁은 구멍에 있어서 플루트 수치가 낮으면 항상 더 낫나요? 종종 그렇습니다. 왜냐하면 좁은 공간에서 더 많은 칩 공간을 제공하기 때문입니다. 하지만 올바른 선택은 특정 구멍 너비, 재료, 그리고 필요한 표면 완성도에 달려 있습니다.정확한 응용 프로그램에 대한 도구 공급자와 확인. 긴 목 끝 밀링 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 동굴 깊이와 너비, 필요한 도구 지름, 재료 등급, 예상 표면 마감, 사용 가능한 냉각물 공급 방법 및 현재 고장 증상심도 문제를 발생하는 곳까지 포함. 결론 긴 목 끝 밀링과 함께 깊은 구멍 밀링에 쌓인 가장자리는 드물게 단순한 재료 문제입니다. 그것은 일반적으로 목의 경직성 감소의 합성 효과로 발생합니다.더 긴 칩 대피 경로가장 짧은 목 길이를 선택하여, 구멍 너비에 플루트 디자인을 맞추고, 깊이에서 실제 냉각물 공급을 확인합니다.그리고 도구 경로를 통해 참여를 제어 하는 것은 접착을 줄이고 일관된 도구 수명을 유지하는 가장 효과적인 방법입니다. 수팔 (창저우) 정밀 도구 회사 (Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.) 는 긴 목 끝 밀러와 깊은 구멍 및 세부 특징 가공에 맞춘 절단 솔루션을 공급합니다.특정 깊은 구멍 응용 프로그램을 평가하기 위해,수팔과 접촉구멍의 깊이와 너비, 재료의 종류, 냉각물 공급 방법, 그리고 관찰된 접착이나 표면 문제점의 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학을 식별하고 기계에서 검증을위한 실용적인 시작 프로세스를 식별하는 데 도움이됩니다..

신뢰성 있는 깊은 구멍 탄화탄 뚫기 위해 절단 매개 변수와 기하학을 설정하는 방법 깊은 구멍을 파는 것은 종종 일상적인 작업으로 간주되지만, 작은 오류가 장시간, 지원되지 않는 절단 길이에 축적되기 때문에 얇은 구멍을 파는 것보다 더 자주 실패합니다.냉각수 공급구멍의 직선성, 열 관리 깊이 지름 비율이 증가하면 중요하게 됩니다. 얇은 구멍에서 잘 수행하는 드릴은 센터에서 벗어나, 기울기, 과열,또는 같은 기하학이 조정없이 깊은 구멍으로 밀 때 깨는. 탄화탄소 드릴은 CNC 기계가, 공정 엔지니어, 구매 팀에게 엄격한 관용을 유지하고 까다로운 재료에서 더 길고 예측 가능한 도구 수명을 달성 할 수있는 방법을 제공합니다.그 잠재력을 깨닫는 것은 올바른 점 기하학을 선택하는 것에 달려 있습니다., 플루트 설계, 냉각수 전략, 그리고 구멍이 깊어질수록 칩 형성과 배기가 안정적으로 유지되는 매개 변수 접근을 구축합니다. 이 가이드는 각 작업에 대한 단일 보편적 숫자에 의존하지 않고, 기하학 선택에서 제어된 매개 변수 조정 순서로 심호물 탄화물 굴착을 통해 생각하는 방법을 설명합니다. 깊은 구멍 과 浅洞 의 행동 이 다른 이유 깊이와 지름 (L/D) 비율이 증가함에 따라 여러 조건이 동시에 변합니다. 칩을 제거하는 것이 제한적인 요소가 됩니다. 얇은 구멍에서는 칩이 빠르게 빠져나올 수 있습니다. 깊은 구멍에서는 칩이 표면에 도달하기 전에 플루트를 따라 더 긴 거리를 이동해야합니다. 칩이 효율적으로 빠져나갈 수 없다면,플루트 안에 들어갑니다., 토크를 증가시키고 드릴을 막거나 깨뜨릴 수 있습니다. 경직성 및 기울기 증가 더 길고 지원되지 않은 드릴 바디는 방사력 힘으로 기울기 쉽다. 기울기 때문에 구멍이 의도 된 축에서 벗어나거나 과대 또는 톱니 된 구멍을 만들 수 있습니다.또는 절단 가장자리의 한쪽에 부하를 증가. 열은 끝 근처에 축적됩니다. 절단 가장자리에서 생성 된 열은 도구와 칩을 통해 더 긴 경로를 가지고 있습니다. 끝으로 적절한 냉각 수분을 공급하지 않으면 온도가 마모를 가속화 할만큼 높아질 수 있습니다.융합된 우위를 촉진, 또는 코팅을 손상시킵니다. 진입 조건은 구멍 전체에 영향을 미칩니다. 잘못된 출발점, 과도한 초기 참여,또는 불안정한 초기 접촉은 깊이가 증가함에 따라 수정하기가 어려운 잘못된 경로에 드릴을 설정 할 수 있습니다.. 응용 프로그램에 적합한 포인트 기하학을 선택 점 기하학은 굴착기가 절단을 시작하고 중심이 되어서 초기 칩을 형성하는 방법을 결정합니다. 자기중심점 자기 중심 행동으로 설계 된 포인트는 입구에서 걷는 경향이 감소합니다. 파일럿 구멍 또는 스팟 드릴이없는 시점에서는 특히 가치가 있습니다. 이것은 종종 곡선,각도, 또는 정지된 표면에서 정확하지 않은 출발점이 긴 구멍 깊이로 확대될 수 있습니다. 분할점 및 다면적 설계 스플릿 포인트 또는 다면적 밀링은 일반적인 피침점과 비교하여 자기 중심을 개선하고 추진력을 줄일 수 있습니다. 올바른 선택은 재료, 입구 표면 상태,그리고 작업에 조종 구멍을 사용하는지 여부. 점 각 더 날카로운 점각은 일반적으로 부드럽고 더 유연한 재료에 적합하며 추진력을 줄일 수 있습니다.더 둔한 각은 종종 절단 가장자리를 지원하기 위해 더 단단하거나 더 가려지기 쉬운 재료에 선택됩니다.정확한 각도는 각 작업에 적용되는 단일 고정 번호보다는 특정 재료 그룹에 대한 도구 공급업체의 권장 사항을 따라야합니다. 플루트 설계 및 칩 대피 플루트 기하학 및 헬릭스 플루트 기하학은 칩이 굴착체를 따라 얼마나 효율적으로 움직이는지를 제어합니다. 응용 프로그램에 적합한 나선으로 칩이 일관되게 나오도록 도와줍니다.플루트 직경이 생성되는 칩 부피에 너무 작다면, 대피는 느려지고 칩이 포장 될 수 있습니다, 특히 구멍이 깊어질수록. 웹 두께와 경직성 웹 (도심의 중앙 코어) 는 딱딱함과 칩 공간 모두에게 영향을 미칩니다. 두꺼운 웹은 강도와 굴절에 대한 저항을 증가시키지만 칩 흐름에 사용할 수있는 부피를 감소시킵니다.올바른 균형 을 선택하는 것 은 깊음 과 지름 의 비율 에 달려 있다, 재료, 그리고 작업이 직렬성 또는 최대 공급 속도를 우선시하는지. 마진 및 베어링 표면 가장자리는 구멍 벽에 대한 드릴을 지지하고 곧게 유지하도록 도와줍니다. 과도한 마진 접촉은 마찰과 열을 증가시킬 수 있으며, 충분하지 않은 지원은 드릴이 방황 할 수 있습니다.설계는 예상 깊이와 재료 경직에 일치해야합니다.. 깊은 구멍 에서 냉각물 공급 은 선택적 이 아니다 대부분의 깊은 구멍 응용 프로그램에서, 특히 중대 L/D 비율을 넘어서면, 냉각액을 통한 굴착은 외부 냉각액에만 강력하게 선호됩니다.외부 냉각 액체가 절단 가장자리에 도달하지 않을 수 있습니다 일단 굴착 직경이 몇 개 깊다, 끝을 뜨겁고 건조하게 하 냉각수 공급에 대한 주요 고려 사항: 냉각 액체의 압력과 흐름이 끝까지 도달하기에 충분하다는 것을 확인하고 플루트를 따라 원하는 깊이로 다시 칩을 빨아 넣습니다. 용기, 어댑터 및 드릴의 냉각 수소 채널이 정렬되어 있고 방해가 없는지 확인합니다. 냉각 액체의 종류와 농도를 재료와 드릴 코팅에 맞추어 도구와 냉각 액체의 공급자의 지침을 따르십시오. 도구 또는 용기 교체 후에야 배기 문제가 나타나면 막혀 있거나 크기가 부족한 냉각물 통로를 검사합니다. 기계에 냉각 액체 통행 능력이 없다면, 굴착 전략, 매번 통과 깊이 및 예상 생산성은 그에 따라 조정되어야합니다.건조 또는 외부 냉각 깊은 구멍 뚫기 칩 포장 및 열 축적의 위험이 더 높기 때문에. 펙 뚫기 및 깊이 관리 전략 픽 뚫기 periodically retracting the drill to clear chips 깊숙한 구멍에서 대피를 관리하는 일반적인 전략입니다특히 냉각 용량이 제한적이거나 재료가 오랫동안얇은 칩. 피크 뚫어내는 것이 도움이 될 때 픽 사이클은 다음과 같은 경우에 유용합니다. 이 물질은 연속 또는 깨지기 어려운 칩을 생성합니다. 냉각액의 압력은 깊이와 지름에 대해 한계입니다 응용 프로그램은 특정 깊이에 칩 포장 또는 도구 파열의 역사를 가지고 있습니다 구멍 깊이는 현저하게 굴착기의 전형적인 연속 굴착 능력을 초과 고려해야 할 타협 빈번한 회귀는 생산성을 감소시킬 수 있으며, 어떤 경우에는 매번 굴착기가 다시 시작될 때마다 추가적인 입구와 같은 조건을 도입할 수 있습니다.표면 마감에 영향을 미치거나 지점에서 마모를 증가시킬 수 있습니다.회전 거리와 픽 깊이는 불필요한 사이클없이 효과적으로 칩을 제거하도록 조정되어야 합니다. 냉각 수소 전달이 강력하고 신뢰할 때,일부 작업은 연속적으로 실행되거나 더 적은 픽으로 실행될 수 있습니다그러나 이것은 가정하기보다는 특정 도구, 재료 및 기계에 대해 검증되어야합니다. 깊은 구멍 뚫기 위한 매개 변수 전략 구축 절단 속도, 공급 속도, 그리고 peck 전략은 항상 정확한 드릴 지름, 코팅 및 재료 그룹에 대한 도구 공급자의 데이터에서 시작해야합니다.,그 다음 실제 기계, 홀더, 작업 조각 재료 및 구멍 깊이에 검증합니다. 깊은 구멍을 뚫는 공정을 설정하는 순서 도구와 구멍 사양 확인지름, 목표 깊이, 용도 및 표면 완성 요구 사항 기하학을 선택하세요.톱 스타일, 플루트 디자인, 그리고 재료와 깊음/지름 비율에 맞는 코팅. 냉각수 공급을 확인해프로그램을 실행하기 전에 냉각 액체 통과 능력, 압력, 정렬을 확인합니다. 초기 속도를 설정하고 공급.지름과 재료에 대한 공급자의 시작 범위를 사용하십시오. 필요한 경우 뽀뽀 전략을 선택하세요.칩 형태, 냉각 용량, 깊이에 따라 시험 구멍을 뚫고 검사해칩 형태, 소리, 스핀들 부하 경향, 구멍 직선, 그리고 표면 완성도를 확인하세요. 한 번에 하나의 변수를 조정합니다.가속도를 변경하기 전에 먹이, 픽 깊이 또는 냉각액을 수정하고 결과를 기록하십시오. 여러 개의 구멍에서 일관성을 확인해하나의 성공적인 구멍은 안정적인 프로세스를 보장하지 않습니다. 매개 변수를 최종 결정하기 전에 작은 팩에서 반복성을 확인하십시오. 만약 굴착기가 걷거나 떠있는 경우 진입 방법, 점 기하학, 초기 연대, 그리고 파일럿 구멍이나 스팟 드릴이 필요한지 검토합니다.입력 지점에서 작업 조각 표면이 선택한 포인트 스타일에 적합하는지 확인. 칩이 포장되거나 토크가 증가하는 경우 먼저 냉각물 압력 과 정렬 을 확인 하고, 그 다음 소리의 칩 특성에 비해 플루트 디자인 과 웹 두께 를 확인 한다. 픽 뚫기 를 도입 하거나 조정 하는 것 을 고려 한다. 도구가 과열되거나 빨리 쓰면 냉각 액체가 실제 깊이에서 끝을 도달 확인, 코팅이 재료와 절단 온도에 적합하는지 확인그리고 절단 속도가 재료와 지름에 적합하는지 검토. 구멍이 너무 크거나 톱니 모양이나 각도 있는 경우 굴곡의 원인을 조사합니다: 도구의 돌고래, 작업 홀딩의 딱딱함, 류트, 그리고 공급 또는 참여가 그 깊이에서 드릴의 딱딱함에 너무 공격적 인지 여부. 깊은 구멍 을 파는 데 있어서 흔히 발생하는 실수 깊은 구멍을 위해 얇은 구멍 매개 변수를 설정하여 짧은 구멍에 대해 검증 된 매개 변수는 깊이가 증가하면 칩을 효과적으로 비출 수 없습니다. 실제 L / D 비율에 대한 속도, 공급 및 픽 전략을 재확인하십시오. 높은 깊이에서 외부 냉각액에만 의존하는 외부 냉각 액체는 종종 절단 가장자리에 도달 할 수 없습니다.이것은 먼저 냉각수 공급을 확인하지 않고 진단하기 어려운 열 축적 및 칩 포장 원인이 될 수 있습니다. 입국 조건 무시 불안정하거나 정확하지 않은 입구는 진도 또는 공급 속도를 증가하기 전에 주소 포인트 기하학 및 입구 방법을 더 악화시키는 잘못된 경로에 드릴을 설정 할 수 있습니다. 한 번에 여러 매개 변수를 변경 문제 해결 을 위해 여러 변수 를 함께 바꾸면 실제 원인 을 파악 하는 것 이 어려워진다. 한 가지 요소 를 조정 하고, 테스트 하고, 추가 변경 을 하기 전 에 그 결과 를 기록 한다. 한 개의 드릴 디자인이 모든 깊이와 재료에 맞다고 가정하면 점 각도, 플루트 기하학, 웹 두께 및 코팅은 관련 없는 응용 프로그램에서 재사용하기보다는 재료, 깊이 및 요구되는 허용의 특정 조합에 맞춰져야합니다. 자주 묻는 질문 깊이 있는 구멍을 뚫을 때 항상 냉각액을 통한 굴착이 필요합니까? 외부 냉각 액체가 종종 끝까지 도달 할 수 없기 때문에 깊기와 지름의 비율이 중간 범위를 초과하면 강력하게 권장됩니다. 정확한 문턱은 재료에 달려 있습니다.드릴 디자인, 기계 능력, 그리고 도구 공급자와 확인해야합니다. 턱을 뚫어야 하는지 어떻게 알겠어요? 픽 파는 일반적으로, 특히 긴 또는 가닥 칩을 생산하는 재료에서, 지속적인 파기와 함께 칩이 깨끗하게 배설되지 않을 때 유용합니다.또는 냉각 액체의 압력이 제한되어 있는 경우. 실제 설정에 연속 및 픽 전략 두 가지를 테스트 칩 대피와 도구 상태를 비교하기 위해. 심한 구멍에서 탄화물 드릴이 깨지는 원인은 무엇일까요? 일반적인 원인은 불충분한 대피로 인한 칩 포장, 도구 오버 랭킹에서 과도한 기울기 또는 열성 부족, 절단 가장자리에 도달하는 충분한 냉각 액체,그리고 깊이와 재료에 맞지 않는 매개 변수나 기하학을 사용해서. 같은 드릴을 다른 재료에 사용할 수 있나요? 한 재료 그룹에 설계된 드릴은 칩 형성, 경화 및 열 행동의 차이로 인해 다른 그룹에서 잘 작동하지 않을 수 있습니다.새로운 응용 프로그램에 적용하기 전에 드릴의 의도 된 재료 범위와 코팅을 확인. 딥홀 드릴링 애플리케이션에 대한 도구 공급업체에 어떤 정보를 보내야 합니까? 재료의 종류와 경직성, 목표 구멍의 지름과 깊이, 용도 및 표면 마무리 요구 사항, 냉각액 통과 능력이 있는지 여부, 필요한 경우 현재 매개 변수,그리고 이전 시도에서 칩 형태 또는 도구 마모의 사진. 결론 신뢰성 깊은 구멍 탄화물 파장은 재료와 깊이-지름자 비율에 맞추는 포인트 기하학, 플루트 설계, 냉각 용액 전략에 달려 있습니다.그 다음 제어 된 절단 매개 변수를 확인, 한 번에 하나의 변수 프로세스. 칩 배기 및 절단 가장자리에 냉각수 전달은 일반적으로 안정적인 프로세스와 반복 된 도구 장애 사이의 결정적인 요소입니다. 수팔 (창저우) 정밀 도구 주식회사탄화물 드릴,선반기, 그리고맞춤형 절단 솔루션까다로운 CNC 애플리케이션을 위해수팔과 접촉소재의 종류, 목표 구멍의 지름과 깊이, 용도 요구 사항, 냉각액의 가용성, 그리고 이전 시도에서 칩 모양이나 도구 마모의 모든 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학을 식별하고 기계에서 검증을위한 실용적인 시작 전략을 결정하는 데 도움이됩니다..

304 및 316 스테인리스강 카바이드 엔드밀 선택 방법 304 및 316 스테인리스강은 내식성, 강인성 및 성형성 때문에 널리 사용됩니다. 이러한 특성 때문에 밀링하기가 어렵습니다. 두 재료 모두 높은 절삭 압력을 발생시키고, 절삭날 근처에 열을 유지하며, 공구에 달라붙고, 날이 절삭 대신 문지를 때 가공 경화될 수 있습니다. 올바른 카바이드 엔드밀은 내마모성 이상을 제공해야 합니다. 재료를 깨끗하게 전단하고, 칩이 재절삭되기 전에 배출하고, 간헐적인 밀링 하중에서도 날 강도를 유지하고, 진동을 제어해야 합니다. 플루트 수, 헬릭스 각도, 레이크 형상, 카바이드 등급, 날 준비, 코팅, 코너 디자인, 공구 도달 거리, 냉각수 공급, 공구 경로 모두 결과에 영향을 미칩니다. 이 가이드는 CNC 기계공, 공정 엔지니어 및 구매 팀이 304 및 316 스테인리스강용 엔드밀을 선택하고 실제 기계에서 검증을 위한 제어된 시작 공정을 설정하는 방법을 설명합니다. 304 및 316 스테인리스강이 밀링하기 어려운 이유 304 및 316은 오스테나이트계 스테인리스강입니다. 일반적으로 일반 탄소강보다 더 강하고 연성이 뛰어납니다. 부서지기 쉽고 쉽게 분리되는 칩을 형성하는 대신, 재료는 전단되기 전에 상당히 변형될 수 있습니다. 네 가지 특성이 특히 중요합니다. 가공 경화 절삭날이 문지르거나, 머무르거나, 과도하게 얇은 칩을 절삭할 때 표면이 경화될 수 있습니다. 다음 플루트는 원래 공작물보다 더 단단한 재료를 절삭해야 합니다. 이는 힘을 증가시키고 마모 또는 칩핑을 가속화합니다. 불충분한 여유량으로 반복적인 스프링 패스는 문제를 악화시킬 수 있습니다. 낮은 열 전도성 열은 많은 일반 강철보다 공작물을 통해 빠르게 이동하지 않습니다. 더 많은 열이 칩과 절삭 영역에 남아 있습니다. 따라서 공구 코팅, 냉각수 전략 및 물림은 국부적인 온도를 관리하도록 선택해야 합니다. 접착 및 빌드업 에지 스테인리스강은 레이크 면과 절삭날에 달라붙을 수 있습니다. 이 침전물은 유효 형상을 변경하고, 힘을 증가시키며, 분리될 때 카바이드에서 작은 조각을 잡아당길 수 있습니다. 날카롭지만 지지되는 날, 적절한 코팅, 일관된 칩 두께는 접착을 제어하는 데 도움이 됩니다. 강하고 배출하기 어려운 칩 긴 칩이나 구부러진 칩은 슬롯과 포켓에 남아 있을 수 있습니다. 재절삭은 표면을 손상시키고 예측할 수 없는 충격 하중을 생성합니다. 따라서 공구 플루트 부피와 냉각수 방향은 이론적인 공급 용량만큼 중요합니다. 304 대 316: 공구 선택에 무엇이 달라집니까? 두 등급 모두 스테인리스강 전용 공구가 필요하지만, 316은 종종 더 보수적인 공정을 요구합니다. 합금 함량과 내식성 구성은 재료 상태 및 공급업체 사양에 따라 절삭 난이도를 증가시킬 수 있습니다. 모든 막대가 "304" 또는 "316"으로 표시되어도 동일하게 가공된다고 가정하지 말고, 정확한 등급, 상태, 경도, 주조 또는 단조 형태, 표면 상태를 공정 입력으로 취급하십시오. 316의 경우 안정적인 날 강도, 열 제어, 일관된 칩 형성 및 안정적인 냉각수 접근을 우선시하십시오. 검증된 304 공정을 316으로 이동할 때 모든 매개변수를 자동으로 재사용하지 마십시오. 공구 공급업체의 적용 가능한 범위에서 시작하여 스핀들 부하 및 날 상태를 평가하고 한 번에 하나의 변경 사항을 검증하십시오. 올바른 플루트 수 선택 4개의 플루트 엔드밀은 스테인리스강의 일반적인 시작점입니다. 코어 강도, 공급 용량 및 칩 공간의 균형을 맞추기 때문입니다. 그러나 작업은 4개의 플루트가 적절한지 여부를 결정합니다. 슬롯팅 및 깊은 포켓 전체 폭 슬롯팅은 많은 양의 칩을 생성하고 공구의 더 많은 부분을 물립니다. 낮은 플루트 수 또는 확장된 굴레가 있는 공구는 배출을 개선할 수 있습니다. 플루트가 막히면 더 많은 절삭날을 추가해도 생산성이 향상되지 않습니다. 측면 밀링 및 적응형 거친 가공 제어된 방사형 물림으로 4개 또는 5개의 플루트 설계는 더 큰 공급 용량과 좋은 코어 강도를 제공할 수 있습니다. 공구 경로는 예측 가능한 물림 각도를 유지하고 명확한 칩 배출구를 제공해야 합니다. 마무리 추가 플루트는 가벼운 방사형 물림에서 더 높은 테이블 공급을 지원할 수 있지만, 런아웃이 제어되고 각 플루트가 절삭을 공유할 때만 가능합니다. 중요한 마감의 경우 일관된 여유량을 사용하고 거친 가공 중에 손상된 날로 마감하는 것을 피하십시오. Supal의 스테인리스강용 엔드밀을 탐색하여 플루트 구성, 코팅 및 절삭 길이를 비교하십시오. 헬릭스, 피치, 레이크 및 코어 설계 헬릭스 각도 더 높은 헬릭스는 방사형 절삭력을 줄이고 더 부드러운 전단을 촉진할 수 있으며, 이는 스테인리스강에 유용합니다. 또한 축 방향 힘을 변경하므로 공작물 고정 및 얇은 벽 안정성을 고려해야 합니다. 중간에서 높은 헬릭스는 종종 스테인리스강 응용 분야에 선택되지만, 올바른 값은 공구 직경, 도달 거리, 플루트 수 및 작업에 따라 다릅니다. 가변 헬릭스 및 가변 피치 불균등한 헬릭스 또는 피치 간격은 주기적인 절삭력을 방해하고 챗터 경향을 줄일 수 있습니다. 이는 긴 도달 거리, 덜 강성인 공작물 고정 또는 더 높은 축 방향 물림에 유용합니다. 가변 형상은 과도한 런아웃, 느슨한 고정구 또는 불필요한 돌출을 수정하는 대안이 아닙니다. 날 지지대가 있는 양의 레이크 양의 레이크는 절삭 압력을 줄이고 공구가 쟁기질 대신 전단되도록 돕습니다. 절삭날은 여전히 스테인리스강에 충분히 강해야 합니다. 극도로 날카롭지만 지지되지 않는 날은 미세 칩핑될 수 있으며, 과도하게 연마된 날은 문질러 가공 경화를 촉진할 수 있습니다. 코어 직경 및 플루트 부피 더 두꺼운 코어는 강성과 파손 저항을 증가시키지만 굴레 공간을 줄입니다. 공구 설계자는 강성과 칩 배출의 균형을 맞춰야 합니다. 깊은 슬롯은 가벼운 측면 밀링보다 더 많은 플루트 부피가 필요합니다. 열 및 접착 제어를 위한 코팅 선택 코팅 선택은 작업 및 절삭 온도와 일치해야 합니다. 일반적인 스테인리스강 응용 분야에서는 AlTiN-, TiAlN-, AlCrN- 또는 기타 응용 분야별 다층 시스템과 같은 내열성 PVD 코팅을 사용합니다. 실제 성능은 코팅 구성, 두께, 접착력, 날 준비, 기판 및 공정 조건에 따라 달라집니다. 색상이나 마케팅 이름만으로는 판단하지 마십시오. 적합한 코팅은 다음을 수행해야 합니다. 마찰 및 재료 접착 감소 국부적인 열로부터 카바이드 보호 의도된 절삭 온도에서 경도 유지 간헐적인 밀링 하중에서 안전하게 결합 유지 작업에 적합한 날 형상 보존 잘못된 칩 경로 또는 잘못된 형상을 보상하기 위해 코팅을 사용하지 마십시오. 슬롯에 칩이 남아 있으면 내열성 코팅도 재절삭 및 충격으로 인해 실패할 수 있습니다. 습식 가공의 경우 냉각수를 일관되게 공급하십시오. 반복적인 제어되지 않은 가열 및 냉각은 날에 스트레스를 줄 수 있습니다. 건식 또는 공기 보조 전략의 경우 공구, 코팅, 재료 및 물림이 해당 열 조건에 맞게 설계되었는지 확인하십시오. 사각형 코너 또는 코너 반경? 사각형 엔드밀은 날카로운 내부 코너를 생성하지만 공구 코너에 응력을 집중시킵니다. 심한 물림, 갑작스러운 진입 또는 챗터는 코너 칩핑을 유발할 수 있습니다. 부품이 반경을 허용하는 경우, 코너 반경 엔드밀은 가장 취약한 영역을 강화하고 하중을 분산시킬 수 있습니다. 거친 가공, 반마무리 및 고물림 스테인리스강 작업에 유용합니다. Supal의 코너 반경 엔드밀은 완벽하게 날카로운 내부 코너보다 날 강도가 더 중요한 경우 옵션을 제공합니다. 반경은 여전히 프로그래밍된 경로 및 부품 형상과 일치해야 합니다. 공구 반경이 내부 필렛과 간섭하거나 예상치 못한 여유량을 남기지 않도록 하십시오. 도달 거리 최소화 및 런아웃 제어 가능한 가장 짧은 플루트 길이와 공구 돌출을 사용하십시오. 스테인리스강은 높은 절삭력을 발생시키며, 과도한 도달 거리는 편향을 증가시킵니다. 편향은 칩 두께를 변경하고, 테이퍼를 유발하며, 공구가 공작물로 다시 스프링될 때 공구를 과부하할 수 있습니다. 런아웃도 마찬가지로 중요합니다. 한 플루트가 더 멀리 돌출되면 다른 플루트가 문질러지는 동안 더 많은 하중을 받습니다. 과부하된 플루트는 칩핑될 수 있으며, 문질러지는 플루트는 열과 가공 경화를 유발합니다. 공구 등급 또는 매개변수를 변경하기 전에: 공구 생크, 홀더, 콜릿, 너트 및 스핀들 인터페이스를 청소하십시오. 홀더 및 콜릿의 마모 또는 손상 여부를 검사하십시오. 작업장의 일반적인 절차를 사용하여 절삭날 근처의 런아웃을 측정하십시오. 기능에 맞는 가장 짧은 홀더와 돌출을 사용하십시오. 절삭 하중 하에서 공작물과 고정구가 움직이지 않는지 확인하십시오. 표준 공구가 과도한 플루트 길이 또는 넥 여유 공간이 필요한 경우, 맞춤형 밀링 공구가 도달 거리, 코어 강도 및 칩 공간의 더 나은 균형을 제공할 수 있습니다. 문지름을 피하는 매개변수 전략 구축 수치 절삭 데이터는 정확한 공구 및 재료 그룹에 대해 공급업체로부터 받아야 합니다. 이를 시작 범위로 취급한 다음 실제 기계, 홀더, 고정구, 냉각수 시스템, 재료 상태 및 공구 경로에서 검증하십시오. 공정은 실제 칩 부하를 유지해야 합니다. 톱니당 공급량이 너무 낮으면 날이 아래를 절삭하는 대신 가공 경화된 표면을 문지를 수 있습니다. 칩 부하 또는 물림이 너무 높으면 날이 과부하되거나 편향될 수 있습니다. 이 조정 순서를 사용하십시오. 재료 및 작업 확인. 304 또는 316, 경도 또는 상태, 표면 상태, 슬롯팅 대 측면 밀링, 필요한 도달 거리를 확인합니다. 공구 형상 선택. 플루트 수, 헬릭스, 피치, 코팅, 코너 및 절삭 길이를 작업에 맞춥니다. 물림 설정. 불필요한 전체 폭 절삭을 피하십시오. 부품이 허용하는 경우 제어된 방사형 물림을 사용하십시오. 스핀들 속도 및 공급 계산. 실제 직경 및 플루트 수에 대한 공급업체의 범위를 사용합니다. 칩 형성 확인. 칩은 일관되게 형성되고 과도한 열을 나타내는 막힘 또는 변색 없이 제거되어야 합니다. 스핀들 부하 및 소리 모니터링. 개별 값이 아닌 안정적인 추세를 찾으십시오. 날 조기 검사. 치명적인 실패 전에 접착, 노칭, 측면 마모 또는 미세 칩핑을 확인하십시오. 한 번에 하나의 변수 변경. 향후 작업을 위해 결과를 기록하십시오. 방사형 물림이 매우 작아지면 실제 칩 두께가 프로그래밍된 톱니당 공급량보다 낮을 수 있습니다. 모든 보상은 공구 공급업체의 지침을 따르고 신중하게 검증해야 합니다. 공구 경로 및 냉각수 권장 사항 적응형 또는 상수 물림 거친 가공은 갑작스러운 하중 변화를 줄이고 각 날이 접촉하는 시간을 제한할 수 있습니다. 물림이 급격히 증가하는 내부 코너로 공구를 구동하는 것을 피하십시오. 적절한 경사, 헬릭스 또는 사전 드릴된 진입을 사용하고 지지되지 않는 플런징을 피하십시오. 냉각수는 활성 절삭날에 도달하고 칩을 열린 배출구로 운반해야 합니다. 깊은 포켓에서 생크를 향한 노즐 하나는 효과가 없을 수 있습니다. 실제 깊이에서 노즐 위치를 확인하고 공동이 칩을 가두는 경우 여러 방향을 고려하십시오. 마감의 경우 마지막 패스 전에 느슨한 칩을 제거하십시오. 일관된 여유량을 남기고 안정적인 진입 및 종료를 사용하십시오. 별도의 마감 공구는 중요한 표면의 공정 제어를 개선할 수 있습니다. 일반적인 실패 모드 문제 해결 빠른 측면 마모 절삭 속도, 코팅 적합성, 냉각수 일관성, 재료 경도, 공구가 문지르고 있는지 확인하십시오. 모든 플루트의 균일한 마모는 한 플루트에 집중된 손상과 다른 메커니즘을 시사합니다. 빌드업 에지 레이크 형상, 코팅, 칩 부하, 냉각수 또는 윤활, 절삭 온도 검토. 자동으로 공급을 줄이지 마십시오. 과도하게 가벼운 칩은 문지름과 접착을 증가시킬 수 있습니다. 코너 칩핑 런아웃, 진입 방법, 내부 코너 물림, 공구 돌출, 코너 반경이 허용되는지 확인하십시오. 칩 재절삭 및 챗터 검사. 절삭 깊이 선에서의 노칭 스케일, 경화된 표면, 한 위치에서의 반복적인 축 방향 물림, 부적절한 날 준비를 찾으십시오. 축 방향 깊이를 변경하면 마모가 분산될 수 있지만, 근본적인 재료 및 공정 조건은 여전히 수정해야 합니다. 챗터 및 불안정한 마감 불필요한 도달 거리 줄이기, 공작물 고정 강화, 런아웃 확인, 물림 검토. 가변 피치 공구는 기본적인 강성 문제가 해결된 후 도움이 될 수 있습니다. 일반적인 선택 실수 코팅 색상으로 구매 비슷한 색상이 동일한 코팅 구성 또는 성능을 보장하지는 않습니다. 공작물, 작업, 물림, 냉각수 및 실패 모드를 지정하십시오. 가장 높은 플루트 수 선택 더 많은 플루트는 칩 공간을 줄입니다. 올바른 수는 슬롯팅, 측면 밀링, 깊이, 재료 및 배출에 따라 다릅니다. 스테인리스강용 알루미늄 형상 사용 매우 날카롭고 개방적인 알루미늄 형상은 스테인리스강에 필요한 날 지지대와 코팅이 부족할 수 있습니다. 레이크, 코어 및 날 준비를 재료에 맞추십시오. 304 공정을 316으로 직접 복사 동일한 공구가 적합할 수 있지만, 매개변수와 날 수명은 정확한 316 상태 및 설정에 대해 다시 검증해야 합니다. 과도한 공구 길이 사용 긴 돌출은 편향과 불균일한 칩 부하를 생성합니다. 가능한 가장 짧은 공구를 선택하거나 전용 넥을 사용하십시오. 자주 묻는 질문 4개의 플루트 엔드밀이 항상 304 스테인리스강에 가장 좋습니까? 아니요. 4개의 플루트는 일반적인 시작점이지만, 깊은 슬롯은 더 많은 칩 공간이 필요할 수 있고, 가벼운 측면 밀링은 추가 플루트를 지원할 수 있습니다. 물림 및 배출에 따라 선택하십시오. 동일한 엔드밀로 304와 316을 가공할 수 있습니까? 종종 가능합니다. 형상과 코팅이 적합한 경우입니다. 그러나 절삭 데이터와 예상 수명은 각 등급, 재료 상태, 기계 및 작업에 대해 검증해야 합니다. 스테인리스강을 냉각수로 밀링해야 합니까? 많은 응용 분야에서 열 및 칩 제어를 위해 일관된 냉각수의 이점을 얻습니다. 올바른 전략은 공구, 코팅, 기계, 작업 및 재료에 따라 다릅니다. 일관되지 않은 열 조건을 피하십시오. 프로그래밍된 공급량이 낮을 때 공구가 칩핑되는 이유는 무엇입니까? 낮은 공급은 문지름과 가공 경화를 유발할 수 있습니다. 칩핑은 또한 런아웃, 챗터, 과도한 도달 거리, 칩 재절삭, 갑작스러운 물림 또는 지지되지 않는 날에서 발생할 수 있습니다. 공구 공급업체에 어떤 정보를 보내야 합니까? 정확한 스테인리스 등급 및 상태, 알려진 경우 경도, 작업, 기능 치수, 공구 직경 및 도달 거리, 홀더, 측정된 런아웃, 냉각수 방법, 현재 절삭 데이터, 공구 경로, 필요한 마감, 사용된 날의 사진을 제공하십시오. 결론 304 또는 316 스테인리스강용 엔드밀을 선택하려면 날카로운 절삭 작용, 날 지지대, 내열성, 강성 및 칩 배출의 균형이 필요합니다. 스테인리스강 전용 카바이드 기판 및 코팅은 솔루션의 일부일 뿐입니다. 플루트 수, 가변 형상, 코너 디자인, 런아웃, 돌출, 냉각수 방향 및 공구 경로는 함께 작동해야 합니다. 정확한 공구에 대한 공급업체 데이터로 시작하고, 의미 있는 칩 부하를 유지하고, 불필요한 전체 폭 물림을 피하고, 정상적인 마모가 칩핑으로 발전하기 전에 날을 검사하십시오. 모든 수치 설정을 실제 기계 및 재료 상태에서 검증하십시오. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.는 스테인리스강 가공용 카바이드 엔드밀 및 맞춤형 절삭 솔루션을 공급합니다. 304 또는 316 응용 분야에 대해 논의하려면 재료 등급, 기능 도면, 공구 크기, 기계 및 홀더 세부 정보, 냉각수 방법, 현재 절삭 데이터 및 사용된 날 사진과 함께 Supal에 문의하십시오. 이 정보는 적합한 공구 형상과 현장 검증을 위한 제어된 시작 공정을 설정하는 데 도움이 됩니다.