품질 탄화물 밀링 공구 & 사각 엔드밀 제조업체

카바이드 공구 코팅 선택: PVD, DLC 및 나노 코팅 비교 코팅 선택은 카바이드 공구에서 가장 자주 추측하는 결정 중 하나이며, 가장 중요한 결정 중 하나입니다. 공작물 재료에 맞지 않는 코팅은 공구 수명을 단축시키거나, 빌드업 에지를 증가시키거나, 측정 가능한 이점 없이 비용을 추가할 수 있습니다. 그러나 많은 공장에서 특정 재료 및 작업에 적합한 코팅 대신 가장 익숙한 코팅을 기본으로 선택합니다. 이 가이드는 CNC 기계공, 공정 엔지니어 및 구매 팀에게 PVD, DLC 및 나노 코팅을 평가할 수 있는 구조화된 방법을 제공하여, 코팅 선택이 방지하려는 고장 모드에 연결된 의도적인 결정이 되도록 합니다. 기본 습관이 아닙니다. 코팅 선택이 만능이 아닌 이유 코팅은 절삭 날의 표면 화학 및 마찰 거동을 변경하며, 기본 카바이드 등급이나 형상을 변경하는 것은 아닙니다. 이는 코팅이 한 재료에서 성능을 향상시키고 다른 재료에서는 거의 또는 전혀 이점을 제공하지 못할 수 있음을 의미합니다. 코팅은 일반적으로 다음 메커니즘 중 하나 이상을 해결합니다. 산화 및 열 저항경화강 및 고온 합금과 관련된 높은 절삭 온도에서. 마찰 및 접착 감소알루미늄 및 일부 스테인리스강과 같이 빌드업 에지가 발생하기 쉬운 재료와 관련이 있습니다. 내마모성복합 재료 및 일부 주철과 관련이 있습니다. 건식 또는 거의 건식 절삭을 위한 윤활성유체 냉각수를 피하는 작업과 관련이 있습니다. 이러한 메커니즘이 다르기 때문에 경화강에서 산화 저항을 위해 선택된 코팅이 알루미늄에서 접착 감소로 자동적으로 전환되지 않으며, 그 반대도 마찬가지입니다. PVD 코팅: TiN, TiAlN 및 관련 계열 물리 증착(PVD) 코팅은 카바이드 공구에서 가장 일반적인 코팅 중 하나이며 광범위한 화학 계열을 포함합니다. TiN (질화 티타늄)일반적인 강철 및 주철 가공을 위한 경제적인 기준선으로 자주 사용되며, 까다로운 재료에 대한 전문적인 솔루션으로는 사용되지 않는 일반 목적 코팅으로, 적당한 경도와 산화 저항을 제공합니다. TiAlN (질화 티타늄 알루미늄)및 관련 알루미늄 함유 변형은 TiN에 비해 높은 온도에서 더 높은 산화 저항을 제공하므로, 이 계열은 경화강, 공구강 및 일부 고온 합금 응용 분야와 흔히 연관됩니다. 알루미늄 함량은 절삭 영역 온도에서 보호 산화층을 촉진하여 지속적인 절삭 중에 날 무결성을 유지하는 데 도움이 됩니다. PVD 코팅은 일반적으로 중간 증착 온도에서 적용되며, 경도, 산화 저항 및 마찰 특성을 조정하기 위해 층을 쌓거나 다른 요소와 결합할 수 있습니다. 특정 공구에 사용되는 정확한 다층 구조 및 구성은 일반적인 "PVD" 레이블에서 추정하는 대신 공급업체와 확인해야 합니다. 제조업체마다 제형이 다르기 때문입니다. DLC 코팅: 접착이 발생하기 쉬운 재료를 위한 저마찰 다이아몬드 유사 탄소(DLC) 코팅은 주로 매우 낮은 마찰과 재료 접착에 대한 강한 저항성으로 가치가 있습니다. 이는 DLC를 알루미늄, 비철금속 및 열 또는 연마 마모보다 빌드업 에지가 주요 고장 모드인 기타 재료에 대한 일반적인 선택으로 만듭니다. DLC 코팅은 일반적으로 고온 철강 절삭에는 권장되지 않습니다. 그 성능 이점은 높은 온도 산화 저항보다는 낮은 마찰 및 접착 저항과 관련이 있기 때문입니다. 열 하중이 아닌 접착이 지배적인 응용 분야에서 DLC 코팅 공구를 사용하면 예상되는 이점을 얻지 못할 수 있습니다. DLC 코팅은 대부분의 공정에서 상대적으로 낮은 증착 온도에서 적용되므로, 날카로운 정밀 연삭 날과 호환되어 날카로움을 저하시키지 않습니다. 이는 DLC가 알루미늄 전용 및 정밀 마무리 공구와 자주 연관되는 이유 중 하나입니다. 나노 코팅 및 다층 나노 구조 "나노 코팅"은 나노 복합 구조, 나노층 PVD 코팅 또는 나노 스케일 입자 미세화 코팅을 포함한 여러 다른 기본 기술을 지칭할 수 있는 광범위한 마케팅 용어입니다. "나노"를 별도의 코팅 화학으로 취급하는 대신, 기존 코팅보다 더 미세한 스케일에서 경도, 인성 또는 표면 마감을 개선하기 위해 PVD 또는 다른 코팅 계열 내에서 적용될 수 있는 구조적 접근 방식으로 생각하는 것이 더 정확합니다. 공급업체가 코팅을 "나노"라고 설명할 때, 어떤 기본 화학을 사용하는지(예: 나노 구조 TiAlN) 그리고 나노 구조가 어떤 특정 속성을 개선하기 위한 것인지(경도, 인성, 표면 매끄러움 또는 열 저항)를 물어보십시오. "나노" 자체를 모든 재료에 걸쳐 우수한 성능을 보장하는 것으로 취급하는 대신 말입니다. 코팅과 공작물 재료 일치 다음의 초기 연관성은 일반적인 산업 관행이며, 보장된 결과가 아니며, 정확한 공구, 코팅 제형 및 가공 조건에 대해 검증되어야 합니다. 알루미늄 및 비철금속:빌드업 에지가 주요 위험이므로 DLC와 같은 저마찰, 접착 방지 코팅이 일반적으로 선호됩니다. 표면 마감으로 인한 마찰 감소가 충분한 경우, 코팅되지 않은 광택 카바이드도 일반적입니다. 스테인리스강:스테인리스강은 가공 경화 및 절삭 날에 달라붙을 수 있으므로, 적당한 경도와 접착 경향 감소를 균형 있게 맞춘 코팅이 자주 사용됩니다. 특정 스테인리스강 등급 및 작업에 따라 올바른 계열을 확인해야 합니다. 경화강 및 공구강:높은 산화 및 열 저항을 가진 코팅, 예를 들어 TiAlN 계열 PVD 코팅은 높은 절삭 영역 온도로 인해 이러한 재료와 흔히 연관됩니다. 티타늄 및 고온 합금:여기서 코팅 선택은 열 거동 및 공작물과의 화학적 반응성에 매우 민감합니다. 일반적인 강철 코팅 관행에서 추정하는 대신 공급업체의 특정 권장 사항을 요청해야 합니다. 복합 재료 및 연마성 비금속:코팅의 이점은 섬유 함량 및 연마성에 크게 좌우됩니다. 일부 복합 재료 응용 분야는 접착이 주요 관심사가 아닌 경우, 코팅되지 않은 광택 날카로운 공구가 경질 코팅보다 더 나은 성능을 보입니다. 코팅 결정을 위한 실용적인 프레임워크 먼저 주요 고장 모드를 식별하십시오 코팅을 선택하기 전에 공구의 실제 고장 모드가 접착 및 빌드업 에지, 열 연화, 연마 마모 또는 복합인지 결정하십시오. 잘못된 고장 모드를 해결하기 위해 선택된 코팅은 근본적인 문제를 해결하지 않고 비용을 추가할 수 있습니다. 코팅을 여러 변수 중 하나로 취급하십시오 코팅은 기판 등급, 날 준비, 형상 및 절삭 매개변수와 상호 작용합니다. 잘 맞는 코팅은 부적합한 형상, 잘못된 매개변수 또는 부적절한 칩 배출을 완전히 보상할 수 없으며, 독립적으로 평가하는 대신 이러한 요인과 함께 평가해야 합니다. 일반적인 권장 사항 대신 재료별 지침을 요청하십시오 코팅 계열은 공급업체 및 특정 제형에 따라 다르게 작동합니다. 코팅 권장 사항을 요청할 때 정확한 공작물 재료 및 등급, 작업 유형, 현재 공구 및 코팅(해당하는 경우), 절삭 매개변수 및 관찰된 특정 고장 증상을 제공하여 공급업체가 일반 재료 범주가 아닌 실제 메커니즘에 맞는 코팅을 선택할 수 있도록 하십시오. 실제 기계 및 설정에서 검증하십시오 일반 문헌의 코팅 성능 주장은 시작 참고 자료입니다. 실제 이점은 특정 기계 강성, 냉각수 전략, 절삭 매개변수 및 공작물 상태에 따라 달라지며, 상시 공정으로 채택하기 전에 실제 기계에서 제어된 시험을 통해 확인해야 합니다. 코팅 선택의 일반적인 실수 더 비싼 코팅이 항상 더 좋다고 가정하는 것 잘못된 고장 모드를 위해 선택된 프리미엄 코팅은 올바르게 일치하는 저렴한 코팅보다 성능이 뛰어나지 않습니다. 코팅을 가격 등급뿐만 아니라 주요 고장 메커니즘에 맞추십시오. "나노"를 별도의 성능 보증으로 취급하는 것 위에서 논의한 바와 같이, "나노"는 고정된 화학 또는 보장된 속성 개선이 아니라 구조적 접근 방식을 설명합니다. 어떤 기본 코팅 계열과 나노 구조가 제공하도록 의도된 특정 이점을 제공하는지 물어보십시오. 기판 및 형상 상호 작용 무시 코팅은 부적합한 카바이드 등급, 날 준비 또는 형상을 대체할 수 없습니다. 코팅 변경 후에도 공구가 계속 고장나는 경우, 코팅 자체에만 책임이 있다고 가정하기보다 기판, 날 준비 및 형상을 검토하십시오. 관련 없는 재료 또는 작업의 코팅 선택 복사 한 공장의 알루미늄 마무리 작업에서 잘 작동하는 코팅이 다른 공장의 스테인리스강 거친 작업에 직접 적용되지 않을 수 있습니다. 두 작업 모두 일반적으로 "까다로운 재료"로 설명되더라도 말입니다. 특정 재료 및 작업에 대한 코팅 적합성을 확인하십시오. 제어된 검증 건너뛰기 이전 공구와 제어된 비교 없이 새 코팅으로 전환하면 코팅 또는 동시에 발생한 다른 변경 사항이 관찰된 개선 또는 퇴보의 원인인지 확인하기 어렵습니다. 자주 묻는 질문 DLC 코팅은 경화강 가공에 적합합니까? DLC는 주로 알루미늄 및 기타 접착이 발생하기 쉬운 재료에 가장 관련성이 높은 저마찰 및 접착 저항으로 가치가 있습니다. 일반적으로 열 및 산화 저항이 더 중요한 경화강의 경우, TiAlN 계열의 PVD 코팅이 이 응용 분야와 더 흔히 연관됩니다. 도구 공급업체와 특정 권장 사항을 확인하십시오. "나노 코팅"은 실제로 무엇을 의미합니까? 일반적으로 별도의 코팅 화학이 아닌 PVD와 같은 기존 코팅 계열 내에 적용된 나노 스케일 구조 특징(예: 나노층 또는 나노 복합 입자 구조)을 가진 코팅을 의미합니다. 공급업체에게 어떤 기본 화학과 나노 구조가 제공하도록 의도된 특정 속성 이점을 제공하는지 물어보십시오. 코팅되지 않은 카바이드 공구가 코팅된 공구보다 성능이 더 좋을 수 있습니까? 일부 응용 분야, 특히 알루미늄 마무리 또는 특정 플라스틱 및 복합 재료의 경우, 코팅되지 않은 고광택 카바이드 공구가 코팅된 공구만큼 또는 그보다 더 나은 성능을 발휘할 수 있습니다. 이는 열 또는 연마 저항보다는 날카롭고 저마찰 날이 우선시되기 때문입니다. 이는 특정 재료 및 작업에 따라 다릅니다. 내 코팅이 내 응용 분야에 맞지 않는다는 것을 어떻게 알 수 있습니까? 코팅 불일치의 징후에는 명시된 코팅 등급에 비해 예상보다 짧은 공구 수명, 접착 저항을 위해 마케팅된 코팅에도 불구하고 눈에 보이는 빌드업 에지, 또는 정상적인 절삭 하중 하에서의 조기 코팅 벗겨짐이 포함될 수 있습니다. 고장 모드를 코팅의 의도된 메커니즘과 비교하여 검토하면 불일치를 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다. 코팅 권장 사항을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 특정 공작물 재료 및 등급, 작업 유형, 현재 공구 형상 및 코팅(해당하는 경우), 절삭 매개변수, 냉각수 방법 및 관찰된 특정 마모 또는 고장 증상(접착, 열 변색, 연마 마모 또는 코팅 벗겨짐)에 대한 설명 또는 사진을 제공하십시오. 결론 코팅 선택은 습관이나 가격 등급뿐만 아니라 고장 모드를 따라야 합니다. TiAlN과 같은 PVD 코팅은 경화강 및 고온 합금과 관련된 열 및 산화 저항을 해결하고, DLC 코팅은 알루미늄 및 유사 재료와 관련된 마찰 및 접착을 해결하며, "나노" 코팅은 별도의 범주가 아닌 이러한 계열 내에서 적용될 수 있는 구조적 개선을 나타냅니다. 코팅 화학을 주요 고장 메커니즘에 맞추고 실제 기계 및 설정에서 선택을 검증하는 것은 재료에 관계없이 익숙한 코팅을 기본으로 하는 것보다 더 신뢰할 수 있는 결과를 생성합니다. Supal (창저우) 정밀 공구 유한 회사는 카바이드 밀링 공구 및 카바이드 드릴를 공급하며, 스테인리스강 가공에 사용되는 솔루션을 포함하여 다양한 공작물 재료에 적합한 코팅 옵션을 제공합니다. 코팅 추천을 요청하려면 Supal에 문의하여 공작물 재료 및 등급, 작업 유형, 현재 공구 및 매개변수, 관찰된 특정 마모 또는 고장 증상에 대한 설명을 제공하십시오. 이 정보는 실제 응용 분야에 적합한 코팅 및 기판 조합을 식별하여 기계에서 검증하는 데 도움이 됩니다.

플라스틱, 아크릴, 복합재 를 위한 탄화물 끝 밀 을 선택 하는 방법 플라스틱, 아크릴, 복합재료는 금속보다 부드러우기 때문에 쉽게 가공될 수 있다고 가정되지만, 이 가정은 대부분의 상점들이 예상하는 것보다 더 많은 부품을 폐기하게 합니다.아크릴은 놀라울 정도로 낮은 온도에서 절단 가장자리로 녹아 다시 용접 할 수 있습니다., PVC는 금속을 위해 설계된 플라이트를 씹을 수 있고, 섬유로 강화된 복합재는 섬유성, 찢어진 가장자리를 깨끗하게 자르는 대신 찢어 버릴 수 있습니다.알루미늄이나 강철에서 잘 작동하는 도구와 매개 변수 세트는 실패 메커니즘이 근본적으로 다르기 때문에 종종이 재료에서 나쁜 결과를 낳습니다.. 이 가이드는 CNC 기계, 공정 엔지니어 및 구매 팀이 플라스틱, 아크릴 및 복합재에 적합한 탄화물 끝 밀 기하학을 선택할 수 있도록 도와줍니다.그리고 열과 섬유 손상을 제어하는 매개 변수 전략을 구축. 플라스틱 과 복합물 이 금속 과는 다르게 고장 나게 되는 이유 이 범주의 대부분의 실용적인 문제를 주도하는 물질적 행동에는 세 가지가 있습니다. 낮은 녹기점 또는 부드러움점많은 플라스틱, 특히 아크릴,은 금속을 위한 도구의 마찰에 의해 쉽게 도달할 수 있는 온도에서 부드러워지기 시작하거나 녹아들게 됩니다. 부드러워지면 재질은 다시 절단 가장자리에 붙을 수 있습니다.표면 전체에 스프레이, 또는 다시 칩 스트림에 웰드 대신 깨끗하게 분리. 열전도 부하티타늄과 마찬가지로 대부분의 플라스틱은 열을 효율적으로 전달하지 않으므로 절단 가장자리에서 생성되는 열은 대량 재료로 분산되는 대신 절단 구역에 집중됩니다. 복합재에 있는 섬유 또는 필러 행동섬유로 강화된 복합재료는 균일한 플라스틱이나 금속처럼 깎지 않습니다. 섬유는 깨끗하게 자르지 않고 매트릭스에서 벗어나게 됩니다.또는 절단 가장자리에 섬유를 뽑아, 특히 입국 및 출입 지점. 왜냐하면 이러한 고장 방식은 열과 구조적인 것이기 때문에 주로 강도, 도구 기하학, 가장자리의 날카성,이 재료 그룹에서 코팅 딱딱함보다 일반적으로 칩 대피가 더 중요합니다.. 플라스틱 과 복합물 에 대한 기하학적 고려 플루트 수와 칩 공간 싱글 플루트 또는 두 플루트 디자인은 아크릴 및 일반 플라스틱에 일반적입니다. 왜냐하면 그것은 칩 공간을 극대화하고 회전 당 마찰을 발생시키는 절단 가장자리의 수를 줄이기 때문입니다.이것은 그들이 부드럽게하고 다시 붙을 수 있기 전에 칩을 비출 도움이복합재의 경우, 플루트 수와 디자인은 우선 순위가 깨끗한 상면 마무리, 출구에서 최소한의 디 라미네이션, 또는 둘의 균형인지에 따라 선택됩니다.그리고 이것은 특정 섬유 유형과 라미네이트 구조에 의해 확인되어야합니다.. 날카로운, 우측 빗자루 가장자리 선명한 절단 가장자리는 포지티브 랙 앵글로 플라스틱을 밀어붙이고 닦는 대신 절단합니다. 둔하거나 많이 닦은 가장자리는 마찰과 열을 증가시킵니다.아크릴 및 유사한 열 플라스틱의 녹음 및 재접속의 주요 촉매복합재료에서, 가장자리의 날카성은 섬유가 깨끗하게 잘라지거나 매트릭스에서 찢어지는지에 영향을줍니다. 닦은 플라이트와 긁는 얼굴 고도로 닦은 플루트 및 랙 표면은 부드럽게 된 플라스틱이 공백 대신 붙어 포장되도록 만드는 마찰을 줄입니다.알루미늄 가공그러나 플라스틱에 적합한 특정 마감과 기하학은 금속 절단 도구에서 가정하기보다는 정확한 재료에 대해 확인되어야합니다. 복합재의 특수 기하학 복합재료, 특히 가러미 섬유 강화가있는 재료는 종종 섬유를 찢기보다는 깎기 위해 설계된 기하학과 가장자리 준비에서 이익을 얻습니다.특히 층 경계와 절단 출구점에표준 도구가 특정 라미네이트에 반복적으로 탈 라미네이션 또는 섬유 추출을 생성하면,맞춤형 밀링 도구섬유 지향과 라미네이트 구조를 중심으로 설계된 도구는 일반 도구보다 더 나은 제어 기능을 제공할 수 있습니다. 코팅 및 기판 고려 사항 많은 플라스틱과 아크릴은 선명한, 가공되지 않은, 닦은 탄화물 도구로 효과적으로 가공됩니다.단단한 작업 조각에서 가려지는 마모에 저항하기보다는 낮은 마찰 가장자리복합재료, 특히 유리 또는 탄소 섬유로 강화 된 물질은 금속보다 가볍지만 도구에 가려질 수 있습니다. and coating or substrate selection for these materials should be confirmed with the tool supplier based on the specific fiber content and matrix type rather than assumed from either a metal-cutting or plastic-cutting default. 플라스틱 및 복합재료에 대한 매개 변수 전략 보수적으로 시작 하 고 실제 설정에 확인 플라스틱 및 복합재료의 절단 속도 및 입력 값은 보장된 설정이 아니라 출발 기준으로 간주되어야합니다. 올바른 값은 특정 재료 등급, 도구 기하학,기계의 딱딱함, 작업 보유, 냉각 또는 공기 폭발 칩 배기가 사용 여부를 확인 실제 기계 및 설정에 대한 모든 시작 매개 변수를 정지 과정으로 처리하기 전에. 녹기 전에 열을 관리하십시오. 많은 플라스틱이 상대적으로 낮은 온도에서 부드러워지기 때문에 열 조절은 종종 프로세스의 가장 중요한 변수입니다. 이것은 공기 폭발 또는 냉각액 지원 칩 대피를 포함 할 수 있습니다.도구 지름에 적합한 스핀드 속도, 그리고 절단 단 한 지점에서 장기적인 마찰을 피합니다.녹는 데 기본 반응으로 먹이를 줄이는 것은 때로는 도움이 아닌 절단 가장자리에 머무는 시간과 열을 증가함으로써 문제를 악화시킬 수 있습니다.. 복합재에 대한 입력 및 출력 제어 복합재의 탈층화와 섬유 추출은 종종 섬유에 대한 지원이 감소하는 입문 및 출구점에 집중됩니다. 이러한 전환에서 참여를 제어하는 도구 경로 전략,가용할 때 뒷받침 또는 지원 물질과 함께, 금속을 위해 설계된 수정되지 않은 경로에 비해 가장자리 손상을 줄일 수 있습니다. 적절한 칩 대피를 유지 효율적으로 제거되지 않은 칩은 다시 자르고, 추가 열을 발생시키고, 열 플라스틱에 다시 붙는 위험이나 복합재에 추가 섬유 손상을 일으킬 수 있습니다.공기 폭발 지원은 홍수 냉각액이 사용되지 않거나 재료에 적합하지 않은 플라스틱 가공에서 일반적입니다.. 한 번에 하나의 변수를 조정 플라스틱이나 복합 재질 재질 문제를 해결 할 때 스핀드 속도, 공급, 도구 기하학 또는 칩 배기 방법을 하나씩 변경하고 결과를 기록하십시오.여러 변수 를 함께 조정 함 으로 인해 어떤 변화 가 원인 이 되었는지 밝혀지지 않고도 더 나은 결과 를 얻을 수 있다. 플라스틱 과 복합 재질 가공 에서 흔히 발생하는 실수 금속 절단 매개 변수를 직접 적용 알루미늄이나 철강을 위해 개발된 절단 데이터는 플라스틱이나 복합재로 직접 전송되지 않습니다. 왜냐하면 실패 메커니즘은 주로 가려지기보다는 열과 구조이기 때문입니다.정확한 재료와 도구에 대한 재료별 시작 매개 변수를 도구 공급 업체에게 요청해야 합니다.. 쓸모 없는 도구 또는 노른 도구의 사용 금속에서 여전히 정상적으로 작동하는 도구는 플라스틱과 복합재에 녹기, 스프링, 또는 섬유가 찢어지는 것을열과 마찰의 실패 경계는 이러한 재료에서 더 낮기 때문에. 칩 제거를 무시합니다. 깨끗하게 배출하기보다는 플루트에 칩을 넣으면 열 플라스틱에 다시 붙거나 복합재의 2차 섬유를 손상시킬 수 있습니다.선택한 플루트 기하학과 공기 폭발 또는 냉각액 지원이 작동에 적합하다는 것을 확인. 모든 플라스틱과 복합재료를 하나의 재료 그룹으로 처리합니다. 아크릴, PVC, 나일론, 그리고 섬유로 강화된 복합재료는 절단기에 따라 다르게 동작합니다.한 물질에 대해 검증된 매개 변수 또는 세트는 확인 없이 다른 물질로 직접 전송될 것으로 가정해서는 안 됩니다.. 복합재의 입출입 조건의 과소평가 많은 탈lamination 및 섬유 추출 문제는 평형 상태의 참여보다 절단 입구 또는 출구에서 발생합니다.이러한 전환에서 도구 경로 전략을 검토하는 것은 전체 속도 및 공급만 조정하는 것보다 더 생산적입니다.. 자주 묻는 질문 왜 액릴은 중간 가속도에서도 녹는 걸까요? 아크릴은 상대적으로 낮은 부드러운 온도를 가지고 있으며 효율적으로 열을 전달하지 않으므로 절단 가장자리의 마찰은 지역 온도를 빠르게 올릴 수 있습니다.적당한 칩 대피와 함께 낮은 마찰 도구는 부드러운 지점에 도달하기 전에 열 축적을 제한하는 데 도움이됩니다. 플라스틱을 위한 단일 플루트나 다중 플루트 도구를 사용해야 할까요? 단일 플루트 또는 두 플루트 디자인은 아크릴 및 일반 플라스틱에 일반적입니다. 왜냐하면 그것은 칩 공간을 극대화하고 회전 당 마찰을 줄이기 때문입니다.하지만 올바른 선택은 특정 재료에 달려 있습니다., 벽 두께, 그리고 마무리 요구 사항. 정확한 응용을위한 도구 공급자와 플루트 수를 확인. 복합재료에서 델라미네이션을 일으키는 원인은 무엇입니까? 디라미네이션은 종종 섬유가 깨끗하게 깎기보다는 매트릭스에서 찢어지는 결과로, 특히 섬유 지원이 줄어든 입구 및 출구 지점에서 발생합니다. 도구 기하학, 가장자리 날카성,이 전환의 도구 경로 전략은 모두 결과에 영향을 미칩니다. 복합재료는 플라스틱과 다른 코팅을 필요로 합니까? 꼭 같은 코팅은 아니지만 기판과 코팅 선택은 일부 복합재가 섬유 강화로 인해 도구에 가려지기 때문에 반영되어야합니다.많은 플라스틱은 날카로운, 마모 저항보다 낮은 마찰 가장자리 특정 섬유 함량과 행렬 유형에 적합한 조합을 확인합니다. 플라스틱 또는 복합재의 끝 밀링 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 특정 재료와 등급 (복합재의 섬유 종류 및 함유량 포함), 벽 두께 또는 특징 기하학, 필요한 경우 현재 도구 기하학, 스핀들 및 기계 세부 사항현재 절단 매개 변수, 칩 배기 방법, 그리고 관찰 된 녹음, 스프레이링 또는 탈 래미네이션의 사진. 결론 플라스틱, 아크릴, 복합재 가공 의 문제 는 주로 녹는 지점 이 낮고, 열 분비 가 열악한 것, 섬유 의 행동 이 딱딱 함 이 아니라 그것 때문 이다.,날카로운 포지티브 레이크 가장자리, 그리고 폴리쉬 레벨, 열을 관리하고 복합재의 입출구 조건을 제어하는 매개 변수 전략과 결합,이 작업은 금속 절단 방법을 직접 적용하는 것보다 더 안정적인 기반을 제공합니다.. 수팔 (창저우) 정밀 도구 주식회사탄화화물 끝 밀플라스틱, 복합재 및 다른 전문 재료에 대한 맞춤형 절단 솔루션입니다. 플라스틱 또는 복합재 밀링 응용 프로그램을 검토하기 위해,수팔과 접촉소재 등급, 특징 기하학, 현재 도구와 매개 변수, 칩 제거 방법, 그리고 녹음, 스프레이링, 또는 디라미네이션의 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학을 식별하고 기계에서 검증을위한 실용적인 시작 프로세스를 식별하는 데 도움이됩니다..

카바이드 드릴의 칩핑 및 조기 마모: CNC 드릴링을 위한 진단 가이드 카바이드 드릴은 예측 가능한 공구 수명을 제공할 것으로 기대되지만, 실제로는 동일한 설정에서도 공구 수명이 크게 달라질 수 있습니다. 한 번의 구멍 가공에서는 문제가 없이 예상된 횟수만큼 드릴이 사용되지만, 다른 경우에는 칩핑, 날끝 라운딩 또는 갑작스러운 추력 및 토크 증가로 인해 조기에 실패합니다. 이러한 불일치는 종종 카바이드 등급의 문제로 돌려지지만, 더 일반적인 원인은 포인트 형상 불일치, 냉각수 공급 문제, 칩 배출 실패 및 특정 구멍 깊이와 재질에 대해 검증되지 않은 절삭 매개변수입니다. 이 가이드는 CNC 기계공, 공정 엔지니어 및 구매 팀이 정상적인 드릴 마모와 조기 마모를 구별하고, 마모의 가능한 기계적 또는 공정 원인을 추적하며, 드릴 선택 및 매개변수 설정에 대한 보다 통제된 접근 방식을 구축하는 데 도움을 줍니다. 정상 마모 대 조기 마모 정상적인 카바이드 드릴 마모는 마진과 절삭날을 따라 점진적으로 발생하며, 공구의 예상 수명 동안 추력의 예측 가능한 증가와 구멍 크기 및 표면 조도의 제어된 변화를 보입니다. 정상 마모의 끝에 가까워진 드릴은 일반적으로 두 절삭날 모두에 균일한 플랭크 마모, 스핀들 부하의 갑작스러운 증가가 아닌 점진적인 상승, 교체 시점까지 일관된 칩 형성을 보입니다. 조기 마모는 다르게 보입니다. 일반적인 징후는 다음과 같습니다: 예상 구멍 수보다 훨씬 전에 바깥쪽 모서리 또는 절삭날의 칩핑 한쪽 절삭날이 다른 쪽보다 상당히 더 마모되거나 칩핑되어 불균일한 하중을 나타냄 배치 중간에 갑작스러운 추력 또는 토크 증가 변색되거나, 함께 용접되거나, 자유롭게 흐르지 않고 뭉쳐진 칩 부품마다 일관되지 않은 구멍 직경 또는 위치 구멍 시작 시 드릴 워킹으로 인해 중심에서 벗어나거나 과대하게 들어감 완전한 파단, 종종 플루트-생크 전환 부근 또는 포인트 형상의 응력 집중 부위 이 구별은 중요합니다. 왜냐하면 수정 조치가 다르기 때문입니다. 조기 마모에 대한 대응으로 속도와 이송을 전반적으로 줄이는 것은 종종 실제 원인을 해결하지 못하며 문제를 해결하지 않고 생산성을 저하시킬 수 있습니다. 조기 드릴 마모의 일반적인 원인 재질과의 포인트 형상 불일치 드릴 포인트 각도, 웹 두께 및 절삭날 준비는 특정 재질 그룹에 맞춰집니다. 자유 가공 강철에 최적화된 포인트 형상은 더 단단한 합금에서 칩핑되거나 빠르게 마모될 수 있으며, 단단한 재질용으로 설계된 형상은 더 부드럽고 끈적한 재질에서 과도한 추력과 열을 발생시킬 수 있습니다. 여러 재질 유형에 걸쳐 조정 없이 드릴을 사용하는 경우, 형상 불일치는 검토해야 할 첫 번째 요인 중 하나여야 합니다. 불충분하거나 잘못된 방향의 냉각수 드릴링은 열을 발생시키고 밀폐된 구멍 내부에서 칩을 생성하며, 여기서 배출은 개방형 밀링보다 본질적으로 더 어렵습니다. 플루트로 냉각수가 도달하지만 절삭 지점에는 도달하지 않거나, 깊이에서 칩을 제거하기에 유량이 너무 낮으면 팁에 열이 축적되어 접착 또는 날끝 연화를 유발할 수 있습니다. 냉각수 통과 드릴은 깨끗하고 막히지 않은 내부 통로와 적절한 압력에 의존합니다. 부분적으로 막히거나 압력이 낮은 공급 장치는 냉각수가 기계에서 흐르는 것처럼 보여도 건식 절삭과 동일한 증상을 재현할 수 있습니다. 깊은 곳에서의 칩 배출 실패 구멍 깊이가 직경에 비해 증가함에 따라 칩은 더 멀리 이동해야 배출될 수 있으며, 오류의 여지가 좁아집니다. 플루트에 칩이 깨끗하게 배출되지 않고 쌓이면 재절삭되어 날끝 손상, 토크 증가 및 열 축적을 유발할 수 있으며, 이는 카바이드 등급보다는 배출 경로의 문제로 쉽게 오인될 수 있습니다. 드릴이 주기적으로 후퇴하여 칩을 배출하는 펙 드릴링 전략은 직경 대 깊이 비율이 연속 드릴링으로 안정적으로 배출할 수 있는 수준을 초과하면 종종 필요하지만, 펙 드릴링이 필요한 특정 깊이는 재질, 드릴 형상 및 냉각수 공급에 따라 달라집니다. 드릴 워킹 및 중심에서 벗어난 진입 정확히 중심에서 절삭을 시작하지 못하는 드릴은 편향되어 과대하거나 잘못된 위치의 구멍을 생성하고, 처음 접촉하는 순간부터 한쪽 절삭날에 더 많은 하중을 줄 수 있습니다. 이는 곡면, 경사진 표면 또는 불연속 표면에서 더 자주 발생하며, 센터 드릴 또는 스폿 드릴이 진입 지점을 적절하게 준비하지 않은 경우에 발생할 가능성이 높습니다. 드릴이 워킹하기 시작하면, 이후의 마모는 두 절삭날 사이에 거의 대칭적이지 않습니다. 과도한 돌출 및 강성 손실 홀더를 넘어선 드릴의 돌출은 엔드 밀링에서와 유사한 관계를 가지며 편향에 큰 영향을 미칩니다. 불필요하게 긴 드릴, 불안정한 홀더 또는 공구-홀더 인터페이스의 과도한 런아웃은 모두 진동, 불균일한 날끝 하중 및 조기 칩핑에 기여할 수 있으며, 특히 구멍 깊이가 증가함에 따라 더욱 그렇습니다. 검증 없이 복사된 절삭 매개변수 다른 기계, 다른 재질 배치 또는 다른 드릴 직경에서 가져온 속도 및 이송 값을 재검증 없이 사용하는 것은 일관되지 않은 공구 수명의 일반적인 원인입니다. 절삭 데이터는 특정 드릴 직경, 형상, 코팅 및 재질 등급에 대한 시작 범위로 취급되어야 하며, 상시 공정으로 사용하기 전에 실제 기계, 홀더 및 워크홀딩에서 확인해야 합니다. 통제된 진단 순서 드릴 수명이 일관되지 않거나 예상보다 일찍 마모가 발생하면, 여러 변수를 한 번에 변경하는 대신 통제된 순서로 가능한 원인을 검토하십시오: 폐기하기 전에 마모된 드릴을 문서화하십시오.일관된 조명 하에서 두 절삭날을 사진 촬영하고, 부품 수, 구멍 깊이, 재질 로트 및 마모 전에 소리 또는 스핀들 부하의 변화를 기록하십시오. 포인트 형상이 재질과 일치하는지 확인하십시오.드릴의 포인트 각도, 웹 설계 및 코팅이 작업물 재질 및 경도 범위에 맞는지 확인하십시오. 냉각수 공급을 검사하십시오.냉각수 통과 드릴의 경우 유량, 압력 및 내부 통로가 막히지 않았는지 확인하십시오. 냉각수가 생크나 플루트뿐만 아니라 실제로 절삭 지점에 도달하는지 확인하십시오. 칩 배출 및 펙킹 전략을 검토하십시오.특히 구멍 깊이가 증가함에 따라 칩이 깨끗하게 배출되는지 또는 쌓이는지 검사하십시오. 배출이 일관되지 않으면 펙 사이클을 도입하거나 조정하십시오. 드릴 워킹을 확인하십시오.진입 지점이 적절하게 준비되었는지 및 절삭 시작 시 드릴이 편향되는지 검토하십시오. 돌출 및 홀더 상태를 확인하십시오.실용적인 최소 드릴 돌출을 사용하고, 홀더와 스핀들 인터페이스가 깨끗하고 허용 가능한 런아웃 범위 내에 있는지 확인하십시오. 공급업체 범위와 비교하여 절삭 매개변수를 검토하십시오.정확한 드릴 직경, 형상, 코팅 및 재질에 적합한 속도와 이송을 확인하고, 한 번에 한 변수씩 조정하십시오. 통제된 비교를 실행하십시오.재질, 홀더, 냉각수 설정 및 프로그램을 일정하게 유지하면서 단일 변경 변수를 평가하고, 추가 조정을 하기 전에 결과를 기록하십시오. 조정된 모든 매개변수는 실제 사용 중인 특정 기계, 홀더, 워크홀딩 및 재질 로트에서 여전히 검증이 필요한 시작 참조로 취급되어야 합니다. 증상별 매개변수 조정 바깥쪽 모서리에 집중된 칩핑 재질에 대한 포인트 형상의 적합성을 검토하고, 진입 시 드릴이 워킹하지 않는지 확인하며, 드릴의 정격 용량에 비해 과도한 이송이 있는지 확인하십시오. 바깥쪽 모서리 칩핑은 또한 적절한 진입 준비 없이 경사진 또는 불연속 표면과 교차하는 구멍을 나타낼 수 있습니다. 두 절삭날 간의 불균일한 마모 이는 일반적으로 재질 또는 코팅 문제보다는 드릴 워킹, 홀더 런아웃 또는 중심에서 벗어난 진입을 나타냅니다. 드릴 자체를 변경하기 전에 스폿 드릴링 또는 센터 드릴링 단계와 홀더의 런아웃을 검사하십시오. 구멍 중간에 증가하는 추력 또는 토크 구멍 내부의 열 및 재절삭이 중간 절삭 시 부하 증가의 일반적인 원인이므로, 먼저 칩 패킹 및 냉각수 도달 범위를 조사하십시오. 여러 부품에 걸쳐 일정한 깊이에서 증가가 나타나면, 해당 깊이에서 펙 사이클이 필요한지 검토하십시오. 과대 또는 과소 구멍 드릴 런아웃, 과도한 돌출로 인한 편향 및 진입 시 드릴 워킹 여부를 확인하십시오. 마진의 마모도 공구 수명 동안 구멍 크기에 점진적으로 영향을 미칠 수 있습니다. 원인을 분리하기 위해 새 드릴의 결과와 부분적으로 마모된 드릴의 결과를 비교하십시오. 플루트-생크 전환 부근의 드릴 파단 이는 단일 원인 마모보다는 과도한 토크, 충돌 또는 반복적인 과부하로 인한 누적 피로를 나타내는 경우가 많습니다. 프로그램에서 예상치 못한 물림을 검토하고, 드릴 직경과 깊이가 정격 용량 범위 내에 있는지 확인하며, 칩 패킹이 지속적으로 발생했지만 이전에 진단되지 않은 문제였는지 검사하십시오. 일반적인 진단 실수 프로세스를 확인하기 전에 카바이드 등급을 탓하는 것 포인트 형상 불일치, 냉각수 공급, 칩 배출 및 홀더 상태는 카바이드 기판 자체보다 일관되지 않은 공구 수명에 더 자주 책임이 있습니다. 공정 변수를 확인하기 전에 다른 등급을 요청하십시오. 절삭 지점에 도달하는지 확인하지 않고 냉각수 압력을 높이는 것 펌프의 높은 압력은 내부 통로가 막혔거나 냉각수가 잘못된 위치로 향하는 경우 효과적인 공급을 보장하지 않습니다. 공급원에서뿐만 아니라 팁에서의 실제 공급을 확인하십시오. 모든 구멍 깊이를 동일하게 취급하는 것 얕은 구멍에 대해 검증된 매개변수 세트는 칩 배출 및 열 축적이 깊이에 따라 달라지기 때문에 동일한 재질의 더 깊은 구멍으로 직접 이전되지 않을 수 있습니다. 펙킹 전략을 포함한 깊이별 검증은 공정 설정의 일부여야 합니다. 마모 후 여러 변수를 변경하는 것 속도, 이송, 냉각수 및 드릴 형상을 동시에 조정하면 개선된 결과가 나올 수 있지만 어떤 변경이 책임이 있는지 밝히지 못하여 수정이 어렵거나 문제가 재발할 경우 추가 문제 해결이 어렵습니다. 진입 조건을 무시하는 것 공구 수명 문제로 보이는 많은 드릴링 문제는 실제로 진입 순간에 발생합니다. 부적절하게 준비된 진입 지점, 경사진 표면 또는 첫 접촉 순간의 과도한 런아웃은 나머지 구멍에 대해 불균일한 마모를 유발할 수 있습니다. 자주 묻는 질문 카바이드 드릴의 일관되지 않은 수명은 항상 불량 배치 도구의 징후입니까? 일반적으로 그렇지 않습니다. 포인트 형상 불일치, 냉각수 공급 문제, 칩 배출 문제, 드릴 워킹 및 검증되지 않은 절삭 매개변수는 공구 배치 간의 변동보다 일관되지 않은 공구 수명의 더 일반적인 원인입니다. 도구 자체에 결함이 있다고 결론 내리기 전에 이러한 공정 변수를 배제하십시오. 구멍 시작 시 드릴이 워킹하는지 어떻게 알 수 있습니까? 짧은 런 후 두 절삭날의 마모를 비교하십시오. 상당한 비대칭은 종종 드릴이 편향되었거나 첫 접촉 순간부터 중심이 잡히지 않았음을 나타냅니다. 진입 표면 상태와 스폿 드릴링 또는 센터 드릴링 단계를 검토하면 이를 확인하는 데 도움이 될 수 있습니다. 냉각수 통과 드릴링이 항상 외부 냉각수보다 성능이 우수합니까? 깊은 구멍에서 칩 배출 및 열 제어를 더 잘 제공할 수 있지만, 내부 통로가 깨끗하고 깊이 및 직경에 적합한 압력과 유량이 있는 경우에만 그렇습니다. 제한되거나 압력이 낮은 공급 장치의 냉각수 통과 드릴링은 외부 냉각수보다 성능이 좋지 않거나 더 나쁠 수 있습니다. 연속 드릴링 대신 펙 드릴링 사이클을 언제 사용해야 합니까? 구멍 깊이가 직경에 비해 증가하여 연속 드릴링으로 칩 배출이 신뢰할 수 없게 되는 지점에 도달하면, 칩을 배출하기 위해 주기적으로 후퇴하는 펙 사이클이 종종 필요합니다. 이것이 필요하게 되는 특정 깊이는 재질, 드릴 형상 및 냉각수 공급에 따라 다르며, 일반적인 규칙에서 추정하는 대신 실제 설정에서 검증해야 합니다. 드릴 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 작업물 재질 및 경도, 구멍 직경 및 깊이, 현재 드릴 형상 및 코팅, 냉각수 유형 및 공급 방법(공구 통과 또는 외부), 현재 절삭 매개변수, 기계 및 홀더 세부 정보, 그리고 두 절삭날의 마모 또는 마모 패턴 사진을 제공하십시오. 이 정보는 적합한 드릴 형상과 현장 검증을 위한 실용적인 시작 공정을 식별하는 데 도움이 됩니다. 결론 일관되지 않은 카바이드 드릴 수명은 카바이드 등급만으로는 거의 설명되지 않습니다. 포인트 형상 불일치, 절삭 지점에 도달하지 않는 냉각수 공급, 깊은 곳에서의 칩 배출 실패, 진입 시 드릴 워킹, 과도한 돌출 및 검증되지 않은 절삭 매개변수는 모두 더 일반적이고 더 수정 가능한 원인입니다. 이러한 요인을 순서대로 확인하고 한 번에 한 변수씩 변경하는 통제된 진단 순서는 마모에 대한 응답으로 속도와 이송만 조정하는 것보다 더 신뢰할 수 있습니다. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.는 카바이드 드릴, 리머 및 맞춤형 절삭 솔루션을 정밀 가공 응용 분야에 공급합니다. 드릴링 공구 수명 문제를 검토하려면, 작업물 재질, 구멍 직경 및 깊이, 현재 드릴 형상, 냉각수 방법, 절삭 매개변수 및 두 절삭날의 마모 또는 마모 패턴 사진을 가지고 Supal에 문의하십시오. 이 정보는 적합한 드릴 형상과 현장 검증을 위한 실용적인 시작 공정을 식별하는 데 도움이 됩니다.