어떤 종류의 프레이즈반용 커터가 알루미늄 합금을 분쇄해서 사용되어야 합니까?
어떤 종류의 프레이즈반용 커터가 알루미늄 합금을 처리해서 사용됩니까? 그것이 그것을 더 잘 만들기 위한 알루미늄 합금을 위한 특수 도구입니까? 우리는 프레이즈반용 커터들이 공정 장비와 컷팅 매개 변수의 여러 측면으로부터 기계 가공 공구와 컷팅 매개 변수를 위해 사용되는 것에 관해 주로 이야기합니다.
1. 알루미늄 합금의 처리 특성
밀링 알루미늄 합금은 주로 다음과 같은 주요 특징을 가집니다 :
1. 낮은 알루미늄 합금 견고성
티탄 합금과 다른 담금질 강철과 비교해서, 알루미늄 합금의 견고성은 낮습니다. 물론, 열처리는 너무 높거나 주조 알루미늄 합금의 견고성이 또한 매우 높습니다. 보통 알루미늄 판의 HRC 견고성은 일반적으로 HRC40 급보다 낮습니다. 그러므로, 알루미늄 합금을 기계화할 때, 도구의 항공사들은 작습니다. 알루미늄 합금의 더 좋은 열전도율 때문에, 분쇄 알루미늄 합금의 절삭 온도는 상대적으로 낮으며, 그것이 밀링 속도를 향상시킬 수 있습니다.
2. 낮은 알루미늄 합금 가소성
알루미늄 합금의 가소성은 낮고 융해점이 낮습니다. 알루미늄 합금을 처리할 때, 그것의 점착성 나이프는 가난한 크리핑 성능으로, 심각하고 조도가 상대적으로 높습니다. 실제로, 주로 처리 알루미늄 합금은 까다로운 나이프의 효과고 거칠기입니다. 까다로운 나이프의 2가지 주요 문제점과 처리의 표면 품질이 해결되는 한 알루미늄 합금 처리의 문제는 해결됩니다.
3. 도구는 입기 쉽습니다
알루미늄 합금을 처리할 때, 부적당한 공구 재료가 채택되기 때문에, 툴 위어는 까다로운 칼, 부스러기와 다른 문제의 문제로 인해 종종 가속화됩니다.
2. 프레이즈반용 커터가 알루미늄 합금을 처리해서 사용되는 것?
알루미늄 합금박판을 기계화하는 것 3개 블레이드 알루미늄과 커터들을 분쇄해서 일반적으로 사용됩니다. 둘째로, 처리의 차이 때문의, 2개 -모서리 볼 헤드 칼 또는 4개 블레이드 평평한 칼. 그러나,에 다하이, 동완, 대부분의 경우에, 당신이 3 -블레이드 편평한 하부 프레이즈반용 커터를 선택할 수 있다는 것이 권고됩니다.
1. 고속도강의 소재
고속도강 알루미늄 프레이즈반용 커터는 더 날카롭고, 또한 잘 알루미늄 합금을 처리할 수 있습니다.
2. 커터를 분쇄하는 알루미늄 텅스텐 강철 중에서 선택
물질은 일반적으로 YG 경질 합금을 선택하며, 그것이 도구와 알루미늄 합금의 화학물 친화력을 감소시킬 수 있습니다. 일반적 CNC -제어 도구 브랜드는 알루미늄 합금을 처리하기 위한 제품 -에 모두를 가지고 있습니다.
세번째로, 분쇄 알루미늄 합금의 컷팅 매개 변수
보통 알루미늄 합금박판을 기계화하는 것 일반적으로 분쇄에 대한 높은 -속도 향상을 선택할 수 있습니다. 둘째로, 최대한 많이 부스러기의 공간을 증가시키기 위해 더 큰 전방 각도를 선택하고 까다로운 나이프의 현상을 감소시키세요. 만약 그것이 알루미늄 합금을 기계화하는 정확성이면, 유체를 줄이는 물이 처리 표면에 작은 바늘 구멍을 형성하기를 회피하는데 사용될 수 없습니다. 일반적으로, 등유 또는 디젤은 유체를 줄이는 알루미늄 판을 처리해서 사용될 수 있습니다.
기계가공 알루미늄 합금 프레이즈반용 커터의 커팅 스피드는 프레이즈반용 커터의 재료와 매개 변수로 인해 다릅니다. 특별한 컷팅 매개 변수는 제조에 의해 주어진 컷팅 매개 변수를 기반으로 처리될 수 있습니다.
CNC 도구는 새로운 에너지 산업의 개발을 돕습니다
지금 에너지 산업은 핫 토픽이 되었고 개발이 항상 많은 관심을 끌었습니다. 전통적 에너지 산업뿐만 아니라 풍력, 원자력, 태양에너지와 조수력 에네르기와 같은 청정 에너지 소스들이 점점 사람들에 의해 평가된다는 것을 나타나기. 에너지 산업의 급격한 발달은 또한 더 높은 요구의 관련된 제조업을 제시했습니다. 그들 중에, 도구는 도구가 도구가 도구라는 것이라는 것 입니다. 가장 결정적인 요소 중 하나는 처리의 품질과 생산 효율을 보증하는 전제 하에, 우리가 에너지 산업, 특히 새로운 에너지 산업을 위한 우리 스스로를 위해 선택하기로 선택하여야 하는 나이프를 선택하는 방법에 관심을 가져야만 한다는 것입니다.
가장 적당한 제품을 획득하기 위한 사용 해석과 도입
도구 중에서 선택은 매우 논리적 일자리입니다. 각각 새로운 프로젝트는 추리 문제와 유사합니다. 당신은 가장 적당한 제품을 얻기 위해 해석과 도입을 사용할 필요가 있습니다. 간단히 말하면 그것은 연속적인 파괴와 통합의 절차입니다. 고객의 부위는 매우 특별합니다. 당신은 가능한, 상세 속성과 각각 특성이 도구의 디자인에 영향을 미칠 만큼 작은 이것을 파괴하여야 합니다. 이러한 영향 본질을 요약합니다
예를 들면, 터빈 날개, Fan 날 주형, 5MW 팬, 그것의 잎의 처리는 60m 장기간에 도달할 수 있고 5m 넓은, 상응하는 주형이 또한 큰 사람입니다 : 기하학적 가능성으로부터, 대 용적은 빨리 빨리 균형을 제거하기 위해 차이를 제거하도록 요구합니다. 이스카 제품에, 높은 -속도 수수료와 간섭 하에 도구와 프레이즈반용 커터들의 피드밀 시리즈와 같은 제품을 줄이는 빠른 -금속이 있습니다. 빨리 균형을 제거하기 위해, 당신은 절삭력을 감소시켜야 합니다 ; 긴 정지가 확장될 때, 그것은 진동을 생산하기 쉽습니다. 절단 블레이드가 강한 충격 저항과 좋은 어려움을 가지고 있다는 것이 요구됩니다 ; 블레이드 위의 공간면이 있고 나이프가 아크 요소를 가지도록 요구됩니다. 개요에서, 다음과 같은 결과는 획득될 수 있습니다 : 피드밀은 깊은 공동과 거친 처리를 위해 비행기 분쇄, 공동 거친 처리, 밀시레드를 금식시키고, 그리고 나서 공정 캐비티에 원형칼날을 사용합니다.
다른 사례는 터빈 터빈의 블레이드입니다. 화력 발전소에 증기 터빈의 고온과 고전압에서 사용된 잎은 모두 하이 -온도 불순물입니다. 어려움, 그래서 컷팅력은 크고 절삭 온도가 높습니다. 절삭력은 도구의 디자인에 반영되고 컷팅력이 도구의 전방 모서리와 후위 코너를 증가시킴으로써 감소될 필요가 있습니다 ; 절삭 온도의 영향을 억제할 때, 관련 결과는 나이프 코팅에 대한 지식을 통하여 획득될 수 있습니다. 온도의 영향을 느리게 하기 위한 블레이드 (도구)의 열전도율. 그것이 매우 툴 기판과 작업물 재료 보다 낮은 열전도율계수를 가지고 있기 때문에, 그것의 역할은 열 필름의 층과 유사합니다. 높은 -온도 불순물을 위해, 이스카의 SPS82C와 IC380은 모든 PVD고 이 힘든 재료 가공을 위한 질소 탄화물 코팅입니다.
에너지 산업의 부품의 보편적 특성이 있습니다. 소재 소재는 철강, 스테인레스 강과 고온 합금의 처리를 특징으로 합니다. 이스카는 비교적 초반에 FMR (FastMetalworkRemoval)의 개념을 제안했습니다. 그리고 완전한 제품 라인은 큰 제조 공정에 있는 제품의 처리를 만날 수 있습니다.
2009년에 시작할 때, 이스카는 제품을 분쇄해서 헤리도의 업그레이드를 가지고 있습니다. 간단히 말하면 그것은 블레이드의 -편들 두배입니다. 직접적인 결과는 블레이드를 줄이는 번이 블레이드에 2 배 있을 수 있다는 것입니다. 동시에, 반죽 블레이드는 터널 -꼬리 부분 블레이드를 통하여 위치하고, 더 큰 절단 전방 코너, 작은 부정적 칼날 가장자리, 우리가 잘 블레이드의 삶을 증가시킬 수 있고 헤리도 상품이 미래에 주요 프로모션을 위한 방향일 것입니다. 코팅의 개선뿐만 아니라, 높은 -온도 불순물을 위한 2 특수품인 SPS82C와 IC380을 제외하고, 모든 코팅은 상응하는 스모 (스피드광) 기술 업그레이드를 가지고 있습니다. 보통 PVD와 CVD 코팅을 기초로 하여 알루미나의 레이어 외에 비듬 종양의 형성을 감소시키고, 도구의 생명체를 증가시키면서, 블레이드 입의 표면은 평활기입니다.
연구 개발의 시작에서 전통적 금속 처리를 위한, 실제 판매액까지 이스카 그 자체의 오래된 제품의 비교에서, 평균 수명은 10%to 30%까지 증가했습니다. (우리가 PCDLINE을 부르는) 글라스파이버와 탄소 섬유와 합성 수지, 이스카의 다결정 다이아몬드 나이프와 같은 풍력 산업에서 비 -금속성 물질을 위해 그것은 효과적으로 규모, 피해를 막는다고 증명하고, 망가졌습니다. 이러한 도구는 공통 키워드를 가지고 있습니다 : 샤프 블레이드, 큰 전방 모서리, 전방 나이프 표면 폴리싱, 고속 절삭과 작은 비듬.
샨 Gao는 당신이 무한한 풍력 에너지를 자극할 수 있도록 도와 줍니다
새로운 에너지 산업의 개발의 과정에서, 깨끗한 재생가능 에너지 소스로서의, 풍력 에너지는 더 전세계의 국가들에 의해 평가되게 되고 있습니다. 유럽 국가와 미국과 중국은 그들의 에너지 계획에서 강력한 지지와 프로모션을 했습니다.
새로운 에너지 산업의 개발의 과정에서, 깨끗한 재생가능 에너지 소스로서의, 풍력 에너지는 더 전세계의 국가들에 의해 평가되게 되고 있습니다. 유럽 국가와 미국과 중국은 그들의 에너지 계획에서 강력한 지지와 프로모션을 했습니다. 풍력 산업의 지도자로서, 샨 Gao 칼은 또한 항상 높은 -품질 도구와 전문적 처리 기술을 제공할 뿐만 아니라, 수요를 줄이는 금속에게 종합 솔루션을 제공하는 것에 집중할 수 있습니다. 긴 -용어 협력에서 세계에서 여러 국가에서 유명한 팬 성분 제조들과 함께, 산 높이는 풍부한 경험을 축적했고, 엄밀하게 풍력 부품 제조사들을 위한 거의 가혹한 처리 조건을 충족시킵니다.
약화와 신뢰성과 약화의 내진동성, 신뢰성과 진동과 같은 많은 요인이 있습니다. 극단적으로 중요한 일한 성분이 풍력 발전용 터빈과 기어 박스, 바람 휠 허브, 풍력 태도 (회전식 지지체와 기어), 팬 축과 풍력 발전용 터빈 석을 위해 있습니다. 동시에, 그들은 또한 고가공 어려움과 높은 정도 요건과 큰 처리 부피와 부분입니다. 샨 Gao는 풍력 전력 산업에서 사용자들이 사나운 시장 경쟁에 두각을 나타낼 수 있도록 도와 주기 위해 이것에게 일련의 처리 용액을 제공합니다.
풍력 기어 박스는 풍력 부대의 주요 부분 중 하나입니다. 풍력 발전용 터빈의 운영 상태가 복잡한, 신뢰성과 서비스 수명을 위한 요구이기 때문에, 기어 박스는 복잡한 스트레시브 필요를 충족시키기 위해 충분한 강성, 적당한 지지 구조와 벽 두께를 가지고 있어야 합니다. 공통 자재는 볼과 잉크 무쇠와 다른 높은 -강도 무쇠를 포함합니다. 기어 박스의 기계적인 구조는 복잡하고 거대하며, 그것이 수 백의 여러 시간 동안의 정밀 처리를 요구합니다. 부분은 더 가공처리하고 있습니다.
풍력 기어 박스의 기계 처리의 종류는 (옥수수분쇄기와 세 -측면 블레이드)과 드릴링 (퍼맥스 시리즈)과 라비올라 (브리지 보드)을 분쇄할 것을 포함합니다. 그것은 기어 박스 접속 홀의 지름이 2m을 초과한다고 언급할 가치가 있고 그것의 허용 오차 요구사항이 H7입니다. 이 처리는 사실상 힘듭니다. 산 높이 그라플렉스 다리 -타입 중심 -이끌 표준품은 지름에서 204 ~ 2155 밀리미터의 크기를 커버합니다 ; 거대기업 (점보)은 플레이트 괭이를 연결합니다, 최대 지름이 3200 밀리미터에 도달할 수 있습니다. 유연성, 나이프 체중과 강성의 필요성을 고려하면서, 그들은 높은 -힘 알루미늄 합금과 강철 부품 인터페이스로 구성됩니다. 본질, 사이즈 조정의 본질에서 최대 IT5와 RA0.6을 위한 정도 요건은 또한 매우 편리하며, 그것이 기계 공구에 직접적으로 완료될 수 있습니다. 동시에, 모듈 설계는 또한 대직경 라운드와 주축의 필요를 충족시켜 줄 수 있습니다. 예를 들면, A731001JUMBO 브릿지 패널 유형 나이프는 TCMT16T308-F2TK2000 블레이드로 거칩니다. 자르는 라인 속도는 150m/min 이고, 공급속도 VF가 25 밀리미터 / 분에 도달하고, 깊이 AP통신이 5 ~ 6 밀리미터입니다. 본질은 CCMT09T304-F2TK1000 블레이드를 사용하고, 자르는 라인 속도가 120m/min 이고, 깊이 AP0.3mm이 줄여집니다. 이러한 높은 -성능 컷팅 매개 변수는 고객들이 고성분 정확도를 가지고 있다는 것을 보증하 그러나 또한, 매우 고객들의 생산 주기를 감소시킬 수 있습니다.
휠은 또한 풍력 발전용 터빈의 주요 부분 중 하나입니다. 그것의 구조와 힘 변형은 복잡합니다. 그것은 직접적으로 풍력 발전용 터빈의 정상 작동과 서비스 수명에 영향을 미칠 것입니다. 그러므로, 그것은 -20 'C ~ 40 'C의 사용 조건을 충족시키기 위해 고강도, 좋은 신뢰성, 긴 피로 수명과 강한 진동 저항의 특성을 가집니다. 공통 자재는 낮은 -온도 저온과 높은 충격 단단한 철 철입니다. 휠의 메인 머신 처리식은 정처없이 돌아다니고 구멍을 뚫고 있습니다.
바람 휠은 거대하고 일반적 처리 주기가 오랫동안 있습니다. 고객은 한때 그러한 처리 공정 문제에 직면했습니다 : 비록 모든 그것의 공작 기계류가 전부하에서 작동하고 있었지만, 생산 태스크는 시간에 맞게 완료될 수 없었습니다. 고객들이 어려움을 넘을 수 있도록 도와 주기 위해, 샤츠홍은, F40M 블레이드인 335.19-1207en2R85-D09에 의해 보충됩니다, 360 밀리미터와 R85mm의 지름으로 비표준 전환할 수 있는 총형 공구를 설계했고 자르는 라인 속도가 200m/min 입니다. 양 FZ0.14mm, 커팅 깊이 AP1 ~ 2 밀리미터, 생산 효율은 매우 향상됩니다, 이 휠 허브의 생산 주기가 원래 30H로부터 16H 이내에게 줄어듭니다. 고객들은 주요 손실량을 피하기 위해 매끄럽게 전달할 수 있었습니다.
더블오크토밀은 R220.48 비행기 프레이즈반용 커터가 매우 바퀴 분쇄에 적합하고 처리합니다 블레이드를 두배로 -편들. 두배 -측면 블레이드 프레이즈반용 커터의 블레이드는 긍정적 전방 각도로 설계됩니다. 각각 블레이드는 16 절단 블레이드를 가지고 있습니다. 똑같은 프레이즈반용 커터는 조잡하고 정확한 처리 공정의 애플리케이션 이유를 만날 수 있고, 명령적 경제와 제너럴랄리티를 가집니다.
또한 플랜지, 팬 타워, 행성 랙, Fan 날, 등을 연결시키면서, 풍력 전원 부품의 처리는 팬 축, 팬 베이스를 포함합니다. 이러한 부분의 처리를 위해, 산 높이는 완전한 전환, 분쇄와 홀 가공을 위한 해결책을 가지고 있습니다. 샨 Gao의 도구는 고객들의 전략적 파트너가 되는 개념을 고수하고, 고객들을 위한 처리의 효율성과 경쟁력을 향상시키는 것에 전념합니다.
고에너지 처리는 초점이 됩니다
중국의 경제의 개발을 -포착하는 눈은 계속되고 있고 그것이 공급으로 그것을 묘사하기 위해 과장되지 않습니다. 철도 망과 건물은 부적당하도록 요구됩니다. 그러나, 수많은 기계적인 장비가 도입되면, 투자 비용은 매우 클 것입니다. 최근에, 고객들은 점점 종래의 장비에 고에너지 생산과 높은 -효율 생산에 대한 요건을 증가시켰습니다.
발전기의 블레이드의 온도가 운영 동안 매우 높기 때문에, 물질은 대부분 열 불순물을 위해 사용됩니다. 게다가 단지 도구가 아니라 그것의 복잡한 모양 때문에, 훈련과 수직 프레이즈반용 커터들, 기타 등등은 처리 동안 사용됩니다. 수미토모 전기이 경질 합금은 물질을 자동차 블레이드로 자르기가 어렵습니다. 재료 AC500 시리즈는 사용됩니다. 다중 -목적 드릴 MD를 처리하기 위해 드릴 비트에 재료가 잘리기가 어렵습니다. 목록으로, 상응하는 사이즈는 사실상 부유하며, 그것이 완전히 고객들의 복합 처리를 위한 요구조건을 충족시킬 수 있습니다. 위에서 말한 -언급된 도구는 모두 처리의 어려움을 위해 개발된 특별한 자재이고 따라서 그들이 마모 방지와 로플러 -저항하는 블레이드의 관점에서 우수한 성능을 발휘할 수 있습니다.
중국의 경제의 개발을 -포착하는 눈은 계속되고 있고 그것이 공급으로 그것을 묘사하기 위해 과장되지 않습니다. 철도 망과 건물은 부적당하도록 요구됩니다. 그러나, 수많은 기계적인 장비가 도입되면, 투자 비용은 매우 클 것입니다. 최근에, 고객들은 점점 종래의 장비에 고에너지 생산과 높은 -효율 생산에 대한 요건을 증가시켰습니다. 그러므로, 수미토모 전공 경질 합금의 추천 계획은 다음과 같은 제품으로서 고에너지 처리와 제품을 다음과 같습니다.
드리버리 처리 : f = 0.5 밀리미터 / R보다 더 큰 극단적 -높은 향상은 처리가 권고될 때 홈 시리즈 SE와 GE 종류를 -깨 우수한 높은 -에너지 중단을 처리하는 비듬을 처리한다고 추천받습니다. 요구가 더 높을 (~ 0.8 밀리미터 / R) 때, 빛 -날이 있는 블레이드형 LUW 형태와 구더블유 형태는 권고됩니다.
분쇄 처리 : 그것은 높은 -향상과 프레이즈반용 커터의 MS1400 종류를 사용한다고 추천받습니다. 비록 깊이가 1.5 밀리미터보다 더 클 수 없지만, 공급은 2 밀리미터 / 블레이드에 해당할 수 있습니다.
드릴링 처리 : 최근에 고도로 발달한 J는 수평 브래이드 수리를 -형성했고 비듬 치료제를 향상시킵니다. 특별한 부스러기 홈 형상과 연결되어 가공처리할 때 그것은 또한 우수한 비듬 방출을 발휘할 수 있습니다. 게다가 최근 PVD 코팅과 덱스 코팅이 사용되기 때문에, 그것은 장수를 달성했습니다. 여기에서 경질 합금 다중 -목적 드릴 GS /가 HGS 타입입니까. 만약 개구가 12.5 밀리미터 보다 더 많으면, 그것이 칼 머리 -치환성 드릴 비트 SMD 타입을 사용한다고 추천받습니다.
높은 -견고성 재료 공정
최고치 - 속도 동안 / 높은 -견고성 재료, 거기의 높은 -에너지 비율 처리는 다른 사용에 따라 4개 코팅 CBN 재료가 있습니다. BNC100은 높은 것 - 고속 / 연속 과정 동안 권고되고, BNC160이 약한 중단 동안 권고되고, BNC200이 고에너지 처리 동안 권고되고, BNC300이 방해된 처리 동안 권고됩니다. 게다가 높은 -추진은 가공처리하여 처리 또는 높은 -정확성 동안 권고됩니다.
회전식 원조환은 풍력 부품에 더 대표한 어려운 부분입니다. 풍력 발전용 터빈의 능력 (크기에) 따르면, 그것의 크기는 또한 다양하고 2m 이상의 지름과 회전 지지링이 가공처리하기가 특히 어렵습니다. 특히, (단단한 자동차)를 끈 후 (단단한 차량을) 처리하는 것 엄격한 처리를 요구하고, 나이프 삶이 짧고, 많은 설치 홀이 있는 처리 공정 정확도.
(하드 터닝을) 끄는 것 뒤에 지지면의 첫번째 권고는 우수한 마모 방지이고, 큰 -스케일 제조 공정에 있는 제품에 의해 처리될 수 있는 BNC160에 해당될 수 있습니다. 고속처리 요건이 있다면 그것은 BNC100을 사용한다고 추천받습니다. 기업은 다양한 CBN 재료를 위해 3개 종류의 블레이드로 준비하며, 그것이 도구와 필요한 조도의 피해 정도에 따라 가장 적당한 블레이드 항구를 선택할 수 있습니다.
설치된 홀 가공
회전식 서포트 링의 설치 홀은 일반적으로 φ25mm에 대한 것이고 구멍 깊이가 100 밀리미터에 대한 것입니다. 이러한 홀을 처리할 때, 그것은 권리 위의 X선 성분 분석 기기 유형을 사용한다고 추천받습니다. 각각 블레이드는 좋은 경제에서 사용될 수 있는 4개 블레이드 코너를 가지고 있고 L/D = 5 깊은 기공을 처리할 때 가장 적당한 블레이드 깨진 비듬 홈이 또한 좋습니다. 그러나, 더 홀을 위한 정도 요건이 ± 0.15 밀리미터 이하이면, 전술하는 SMD 타입은 권고됩니다.
높은 -속도 분쇄 처리에 대한 잘못된 생각과 개념
개념을 처리한 높은 -속도 분쇄 (HSM)와 높은 -효율 에너지 분쇄 (HPM)
예 : 대략 경질강, 물질 hardness> 55HRC를 처리하기
높은 -속도 분쇄의 활용 범위
지름 (제조 공정에 있는 제품의 기하학적 사이즈와 정확도에 따르면)
타이핑하세요 (거친 처리, 정밀 처리, 슬롯, 3D 윤곽,가 처리를 면취가공합니다...)
모양 (공 나이프, 라운드 코 나이프, 다중 -블레이드 프레이즈반용 커터...)
소재 (고속도강, 경질 합금, 메탈 세라믹스, 다이아몬드, 입방정계 질화 붕소 CBN)
나이프 코팅 (주석, TICN, 셜킨...)
품질 (광선 타격, 모양 정확도, 엄격한 동적 평형)
2. 높은 -속도 축
실제로, 높은 -속도 주축은 F1 자동차에 엔진 고속도와 고전력과 유사합니다.
축은 2가지 상술로 분할될 수 있습니다 :
베어링 => 고토크가 있고 현재 최대 속도가 54,000에 도달할 수 있습니다.
베어링 -무료 (가스 구동) => 저토크 그러나 속도는 매우 빠른 (> 100krpm) 입니다.
더 큰 도구와 더 단단한 물질을 사용하여, 고토크는 더 큰 물질의 절단을 허락합니다. 고속 절삭 금리는 빠르고 HSM에 도달하는 효과입니다.
3. 고다이나믹 성능의 각각 주축
실제로, 기계 자체의 베드 구조는 자동차의 샤시와 강하고 안전한 흡수 영향과 진동과 유사합니다.
향한 전통적 하드는 기계 위의 조정을 통해 더 좋은 정확도를 얻을 수 있지만, 그러나 그것이 선 가동 레일이 달성할 수 있는 고속처리를 달성할 수 없습니다. 가속은 높은 -속도 주축에 있는 핵심 요인이고 강한 베드 구조입니다. 고가속의 각각 주축은 시간 낭비, 더 좋은 절단 표면을 감소시키고 공구 연마가 낮습니다.
4. 높은 -속도 분쇄 제어기 CNC
실제로, 제어기는 드라이버와 유사합니다. 그것의 작동 기술은 자동차의 승리를 결정합니다. 그것은 앞으로 -보, 민감도와 빠른 응답 능력을 요구합니다.
5. 캠 가공 전략을 분쇄하는 높은 -속도
실제로, 하나 포인트로부터 다음 요점을 도달하기 위한 많은 방법이 있지만, 그러나 모든 길이 속도, 표면, 기타 등등에 다른 효과를 가질 것입니다.
스쿠라이피팅 도구와 석조각 기계의 주요 기능
스쿠라이피팅 도구와 석조각 기계의 주요 기능
주요 기능 : 돌 조각, 화상석, 돌 양 조각물, 돌 음 조각물, 돌 라인 조각물, 석할, 돌 공동.
1. 돌 조각기 조각 툴의 분류 :
시리즈 (보통 나이프 불순물 나이프) : 높은 -성능 합금재, 두배 -날이 있는 설계, 좋은 명확성, 비싼 비용 성능과 쉽게 그라인드에 지나서 손을 사용합니다. 단점 : 디 앵글이 기준들이 (나이프의 팁에 있는 또 다른 큰 각이 있습니다) 그 때문에, 그것은 구호에 적합하지 않습니다. 청석, 대리석을 조각해서 일반적으로 사용됩니다!
비 시리즈 (기준 각도 불순물 나이프) : 높은 -성능 합금재, 두배 -날이 있는 설계, 새긴 각도 기준, 좋은 릴리프 효과를 사용합니다. 청석, 대리석을 조각해서 일반적으로 사용됩니다! 편평한 하부와 평평한 -기부 나이프로 만들어질 수 있습니다
C 시리즈 (더 일찍 메트로 몰프 다이아몬드 공장) : 메트로 몰프 금강 약돌 전쟁, 군 높은 -기술 피부보습 금강 약돌 기술 제조업! 그것은 좋은 명확성의 특성, 높은 조각 효율, 조각하는 나이프 헤드, 높은 조각 정확도의 어떤 변형도 가지지 않습니다! 그러므로, 대리석, 청석, 사암과 다른 재료를 새길 때, 또한 조각을 위한 무기인 그것은 종종 높은 -효율 구호를 위한 일차선택으로서 사용됩니다.
D 시리즈 (전체적 불순물 삼각 나이프) : 전체적 불순물 삼각 나이프는 극단적 -입자 극단적 -웨어 -저항하는 불순물을 사용합니다. 마모 저항력은 시장에서의 다른 삼각 나이프 보다 휠씬 더 높습니다. 좋은 레터링 효과, 표준을 움직입니다! 만능 연삭기와 고객들은 이 칼을 사용할 수 있습니다. 어떤 만능 연삭기가 있다면 그것은 그것을 사용한다고 추천받지 않습니다!
E 시리즈 (PCD 다결정질의 다이아몬드 나이프) : 수입된 다결정질 다이아몬드 블레이드를 채택하시오 그러면 품질은 비슷한 값이 싼 국내 블레이드와는 거리가 멉니다! 진공 용접 기술을 사용할 때, 블레이드는 손상하거나 떨어져 나가지 않습니다 ; 극소 -압박하는 기술은 힘의 블레이드 명확성과 최적화를 만듭니다. 그것은 일반적으로 사용되고에게 화강암의 작은 단어를 새겼습니다. 좋은 견고성, 상류사회의 생활, 좋은 조각 효과. 사용할 때, 당신은 탄력적 칼에 유의하여야 하고 너무 단단하게 되지 않습니다!
F 일련 (다이아몬드 연삭 헤드 칼을 소결시킵니다) : 다이아몬드 연삭 헤드를 소결시키는 것 일반적으로 화강암 분쇄 바닥을 위해 사용됩니다. 나이프가 다중 -레이어 다이아몬드 소결로 만들어지기 때문에, 그것은 매우 높은 수명을 가지고 있습니다! 단점은 명확성이 높지 않고 나이프 헤드가 변형될 것이라는 것입니다. 그러므로, 더 높은 출력과 조각 효과를 획득하기 위해, 대리석 재질, 청석과 다른 재료를 조각하시오 그러면 그것은 소결형 나이프를 사용한다고 추천받지 않습니다. 또한 높은 나이프를 회피하기 위해, 화강암과 다른 힘든 처리 돌들을 만들 때, 그라인더를 소결시키는 것 선택될 수 있습니다!
G 시리즈 (다이아몬드 네 -모서리 나이프) : 일반적으로 화강암 소문자들 또는 선 조각물로 조각됩니다. 이점은 수명이 높다는 것입니다, 단점이 명확성이 상대적으로 가난하고 조각 깊이가 얕다는 것입니다!
도구 심공 가공의 통상적인 문제와 해결책
심공 가공의 과정에서, 치수 정확도, 제조 공정에 있는 제품의 표면 품질과 공구수명과 같은 문제는 종종 일어납니다. 이러한 문제를 감소시키거나 심지어 회피하는 방법은 요즈음 해결될 긴급한 문제입니다. 다음은 도구의 심공 가공을 위해 6 통상적인 문제와 해결책입니다, 내가 모두를 돕기를 희망합니다!
1, 개구 증가, 에러는 큽니다
(1) 원인
리머의 외경의 설계값은 너무 크거나 모서리를 절두하는 리머가 거친 부분을 가지고 있습니다 ;
커팅 스피드는 너무 높습니다 ;
부적당한 공급율 또는 지나친 다듬질 여유 ;
리머의 주요 경사 각도는 너무 큽니다 ;
리머는 구부러졌습니다 ;
칩 엣지는 모서리를 절두하는 리머를 고수했습니다 ;
샤프닝, 리밍 최첨단의 변동이 허용한도의 밖에 있을 때 ;
유체를 줄이는 부적당한 선택 ;
리머를 설치할 때, 테이퍼 생크의 표면적으로 오일은 깨끗이 닦지 않거나 테이퍼 면이 부딪혀집니다 ;
테이퍼 생크의 평평한 열이 공작 기계 스핀들 안으로 오프셋된 후, 테이퍼 생크 테이프녹화자는 방해합니다 ;
주축은 만곡되거나 주요 축베어링이 너무 느슨하거나 손상시킵니다 ;
리머 플로팅은 탄력적이지 않습니다 ;
주축이 제조 공정에 있는 제품과 다르고 손으로 넓힐 때 양손의 세력이 평탄하지 않을 때, 리머는 좌우로 흔들립니다.
(2) 솔루션
적절하게 특정 상황에 따라 리머의 외경을 감소시키세요 ;
커팅 스피드를 감소시키세요 ;
제대로 공급을 조정하거나 다듬질 여유를 감소시키세요 ;
적절하게 주요 경사 각도를 감소시키세요 ;
구부러진 쓸모없는 리머를 똑바르게 하거나 폐기하세요 ;
지나가기 위해 주의깊게 숫돌에 의해서 트리밍됩니다 ;
제어 스윙은 허용가능 범위 내에 포함됩니다 ;
더 좋은 냉각 기능과 유체를 줄여 선택하세요 ;
리머를 설치하기 전에, 리머 테이퍼 생크와 기계 공구의 테이퍼 홈의 내부는 깨끗이 닦아야하고 충돌과 테이퍼 면이 숫돌로 닦여야 합니다 ;
압박하는 리머 평평한 열 ;
스핀들 베어링을 조정하거나 대체하세요 ;
유동척을 재조정하고 동축도를 조정하세요 ;
작동을 보정하기 위해 유의하세요.
2. 개구 감소
(1) 원인
리머의 외경의 설계값은 너무 작습니다 ;
커팅 스피드는 너무 낮습니다 ;
공급율은 너무 큽니다 ;
리머의 주요 경사 각도는 너무 작습니다 ;
유체를 줄이는 부적당한 선택 ;
샤프닝, 리머의 낡은 부분이 떨어져서 입혀지지 않을 때와, 탄력 회복은 개구를 감소시킵니다 ;
허용이 너무 크거나 리머가 날카롭지 않으면, 강철 부품을 넓힐 때, 그것은 개구를 감소시키는 탄력 회복을 생산하기 쉽고 내부 구멍이 라운드가 아니고 개구가 자격이 없습니다.
(2) 솔루션
리머의 외경을 대체하세요 ;
적절하게 커팅 스피드를 올리세요 ;
적절하게 공급을 감소시키세요 ;
제대로 주요 경사 각도를 증가시키세요 ;
좋은 윤활 처리 성능과 기름기가 많은 절삭유를 선택하세요 ;
정기적으로 리머를 대체하고, 바르게 리머의 절단날부를 선명화하세요 ;
리머의 크기를 설계할 때, 상기 요소는 고려되어야 하거나 가치가 실세에 따라 선택되어야 합니다 ;
실험적 절단을 위해 적절한 허용을 잡고 리머를 선명화하세요.
3. 재조준된 내부 구멍은 둥글지 않습니다
(1) 원인
리머는 오랫동안 또한 있고, 강성이 불충분하고, 진동이 리밍 동안 발생합니다 ;
리머의 주요 경사 각도는 너무 작습니다 ;
리밍 최첨단은 좁습니다 ;
리밍 허용은 편견을 가집니다 ;
내부 구멍의 격차와 표면적으로 크로스호올이 있습니다 ;
더 홀의 물집과 표면적으로 기공이 있습니다 ;
스핀들 베어링은 느슨합니다, 어떤 가이드 슬리브가 없거나 리머와 가이드 슬리브 사이의 제거가 너무 크고 제조 공정에 있는 제품이 또한 팽팽하게 고정되는 박막형 벽 제조 공정에 있는 제품으로 인해 제거된 후 변형됩니다.
(2) 솔루션
불충분 강성과 리머는 부등 피치화와 리머를 사용할 수 있고 리머의 설치가 주요 경사 각도를 증가시키기 위해 경성 연결을 채택하여야 합니다 ;
프리-마치닝 절차에서 홀 위치 허용 오차를 제어하기 위한 선택하는 자격 있는 리머 ;
부등 피치화와 리머를 채택하고 정확한 가이드 슬리브를 오랫동안 그리고 더 채택하세요 ;
자격 있는 공백을 선택하세요 ;
더 정확한 홀을 넓히기 위해 동일 피치 리머를 사용할 때, 기계 공구의 가늘고 긴 제거는 조정되어야 하고 가이드 슬리브의 상응하는 제거가 더 높아야 하거나 적절한 클램핑 방법이 고정시키는 힘을 감소시키는데 사용되어야 합니다.
4. 더 홀의 내부면은 명백한 국면을 가지고 있습니다
(1) 원인
리밍 허용은 너무 큽니다 ;
리머의 절단날부의 후방 각은 너무 큽니다 ;
리밍 최첨단은 너무 넓습니다 ;
제조 공정에 있는 제품의 표면은 기공, 모래 구멍을 가지고 있고 가늘고 긴 변동이 너무 큽니다.
(2) 솔루션
리밍 허용을 감소시키세요 ;
절단날부의 간극 각을 감소시키세요 ;
연마 에지 폭 ;
자격 있는 공백을 선택하세요 ;
공작 기계 스핀들을 조정하세요.
5. 리머의 서비스 수명은 낮습니다
(1) 원인
부적당한 리머 재료 ;
날카로와질 때 리머는 탑니다 ;
절삭유 중에서 선택은 부적당하고, 절삭유가 매끄럽게 흘러나오는데 실패하고, 절단과 리밍의 표면 조도 값이 너무 높습니다.
(2) 솔루션
재료 가공에 따라 리머 재료를 선택하고, 카바이드 확공기 또는 코팅된 리머를 사용할 수 있습니다 ;
분사를 피하기 위한 샤프닝의 양과 잘리는 것 엄밀하게 제어하세요 ;
항상 재료 가공에 따라 바르게 절삭유를 선택하세요 ;
쇠밥 홈의 칩은 종종 제거되고 충분한 압력과 절삭유가 미분체인을 위해 사용되거나 그 요구를 만족시키기 위해 갈리고 있습니다.
6. 리밍 뒤에 있는 더 홀의 심묵은 곧지 않습니다
(1) 원인
특히 구멍 직경이 작은 때인 넓히는 것 전에 드릴링 전환이 리머의 가난한 강성으로 인해 원래 만곡을 보정할 수 없습니다 ;
리머의 주요 경사 각도는 너무 큽니다 ;
가난한 유도는 리머를 리밍 동안 방향에서 벗어나도록 쉽게 합니다 ;
절단날부의 역테이퍼는 너무 큽니다 ;
리머는 방해된 홀의 가운데에 더 갭에 치환됩니다 ;
수작업으로 넓힐 때, 또한 원 디렉션에서 많은 힘은 리머가 한쪽 끝으로 편향하도록 강요하고, 림드 홀의 수직 상태를 파괴합니다.
(2) 솔루션
더 홀을 보정하기 위해 구멍 뚫기 또는 보링 공정을 증가시키세요 ;
주요 경사 각도를 감소시키세요 ;
적절한 리머를 조정하세요 ;
리머를 안내부 또는 확대된 절단날부로 대체하세요 ;
복잡한 기계 가공 조건 하에 커터들을 분쇄하는 선택
기계가공에서, 기계 가공 품질과 반복성을 극대화하기 위해, 적절한 도구는 선택되고 바르게 결정되어야만 하며, 그것이 특히 약간의 도전해 볼 만한 힘든 기계가공에 중요합니다. 본 논문은 약간의 힘든 기계 가공 조건을 목표삼습니다 (고속 도구와 고속 툴 경로와 같이)
오늘의 CAD / 캠 소프트웨어 시스템은 정확히 고속 트로코이달 툴패스 (노트로 입질의 호 길이를 제어할 수 있습니다 : 트로코이달 툴패스는 직선을 따라 굴러가는) 원 위의 고정점의 형성된 만곡 통로이고,는 동안 극단적으로 높은 절삭 정밀도를 얻습니다. 심지어 커터가 코너 또는 다른 복합 모양으로 절단할 때, 그것의 계약은 증가하지 않습니다. 이 기술 진보를 이용하기 위해, 툴 제조사들은 진보적 작은 직경 프레이즈반용 커터들을 설계하고 개발했습니다. 소직경 커터들은 대 직경 커터들 보다 덜 비싸고, 고속 툴패스를 이용하여 단위 시간마다 더 많은 작업물 재료를 제거하는 경향이 있습니다. 이것은 그러므로 더 낮은 공급율과 더 전통적 작은 공급율을 요구하면서, 더 큰 직경 커터가 제조 공정에 있는 제품과 더 큰 접촉면을 가지고 있기 때문입니다. 그러므로, 작은 직경 프레이즈반용 커터들은 그 대신에 더 높은 금속 제거율을 달성할 수 있습니다.
그러나, 도구 디자이너들은 여전히 트로코이달 절단에 적합할 뿐만 아니라 이러한 소직경 커터들이 있다는 것을 보증할 필요가 있는 그러나 또한, 줄여지는 작업물 재료와 일치합니다. 오늘, 많은 효율이 높은 도구의 결합구조는 기계화되는 특정 재료와 사용된 절단 기술에 맞게 제조됩니다. 예를 들면, 최적화된 툴패스로, 풀 그루브는 6대 플루트 커터와 함께 HRC54의 견고성과 H13 철강에서 분쇄될 수 있습니다. 25.4 밀리미터의 폭과 슬롯은 12.7 밀리미터의 지름과 프레이즈반용 커터로 절단될 수 있습니다. 빨리 만약 지름 커터가 익숙한 12.7 밀리미터가 12.7 밀리미터 폭 슬롯을 기계화하면, 도구가 제조 공정에 있는 제품과의 표면 접촉부를 또한 매우 가지고 있고 도구가 실패하게 할 것입니다. 유용한 눈대중은 제조 공정에 있는 제품의 가장 좁은 부분의 1/2 크기에 관한 지름과 커터를 이용하는 것입니다. 이 예에, 제조 공정에 있는 제품의 가장 좁은 부분은 25.4 밀리미터의 폭과 슬롯이고 따라서 사용된 커터의 최대 지름이 12.7 밀리미터를 초과하여서는 안됩니다. 프레이즈반용 커터의 반경이 제조 공정에 있는 제품의 가장 좁은 부분의 크기보다 작을 때, 커터는 왼쪽 그리고 오른쪽으로 이동할 여지를 가지고, 계약의 가장 작은 각도를 획득할 수 있습니다. 이것은 프레이즈반용 커터가 더 최첨단과 더 높은 공급율을 사용할 수 있는 것을 의미합니다.
기계 강성은 또한 사용될 수 있는 도구의 크기를 결정하는 것을 돕습니다. 예를 들면, 40대 테이퍼 기계를 줄일 때, 커터 지름은 보통 있어야 합니다
게다가 1/2 제조 공정에 있는 제품의 가장 좁은 부분의 크기의 직경과 프레이즈반용 커터를 이용할 때, 수단이 돌려질 때 계약의 디 앵글은 작게 유지될 수 있고 증가하지 않습니다. 예를 들면, 제조 공정에 있는 제품 기계 가공 프로그램이 10% 도구 통과를 채택하고 계약의 디 앵글은 37이면'. 오래된 전통적 툴패스로, 커터가 방향을 바꾸었을 때마다, 그것의 계합 각은 127으로 증가할 것입니다'. 더 새로운 고속 툴패스로, 바로 가까이에 커터의 소리는 일직선을 줄일 때 보다 아니오 다릅니다. 만약 프레이즈반용 커터가 모든 삭감 동안 똑같은 소리를 내면, 큰 열식과 기계적인 충격의 대상이 아닙니다. 커터가 찍찍 울면 매번 그것이 코너를 돌리거나 절단할 때마다 그것은 커터 지름이 계약의 디 앵글을 감소시키기 위해 소형화될 필요가 있을 수 있다는 신호일 수 있습니다. 계약의 디 앵글이 그대로이기 때문에, 만약 절단의 음성이 똑같이 유지되면, 그것이 프레이즈반용 커터에 대한 절삭압이 획일적이고, 그 워크피스 결합 구조 변화와 위 아래로 파동하지 않는 것을 의미합니다.
적은 부분을 분쇄하기
벨소리 커터들은 나선 홀과 립 분쇄와 같은 경직 스포트 또는 언제 커터의 지름이 제조 공정에 있는 제품의 반경에 근접하는지 분쇄하기 위한 최상의 선택입니다. 그것이 더 높은 공급율로 분쇄될 수 있게 허락하면서, 이 커터의 강건한 환상형은 칩 시닝 효과를 발생시킵니다. 게다가 여전히 전형적 볼 엔드밀 기계가공 문제 없이 가공 표면의 평탄성을 유지하는 동안 커터는 더 큰 패스를 고려하는 전통적 볼 앤드 밀 보다 더 작은 반경을 가지고 있습니다. 큰 칼 표시.
양날 벨소리 커터가 제조 공정에 있는 제품과의 표면 접촉부를 최소화할 수 있는 반면, 벨소리 커터들은 나선 홀 분쇄와 갈비 분쇄에 이상적이며, 더 도구와 가공 표면 사이에 연락하는 것은 불가피한 곳. 이것은 열기와 도구 변형을 줄이는 것 감소시킵니다. 기계가공의 양쪽 타입에, 잘릴 때 벨소리 커터가 보통 마무리되어서 최대 광선 통과는 커터 지름의 25%여야 하고 통과 당 최대 Z 절삭 깊이가 지름의 커터 2%여야 합니다. 나선형인 툴 경로, 나선형인 컷인 각과 제조 공정에 있는 제품으로의 프레이즈반용 커터 삭감이 그것이 커터 지름의 2%인 Z-방향 절삭 깊이에 도달할 때까지 2' -3' 인 때인 나선 밀링에서.
만약 잘릴 때 벨소리 커터가 열리면 (제조 공정에 있는 제품 코너를 분쇄하거나 제조 공정에 있는 제품 특징을 청소할 때), 그것의 광선 통과 거리가 작업물 재료의 견고성에 의존합니다. 작업물 재료를 분쇄할 때 HRC30-50의 견고성과 함께, 최대 광선 도구 단계는 프레이즈반용 커터의 지름의 5%여야 합니다 ; 소재 경도가 HRC50, 최대 광선 도구 단계와 각각 도구의 최대 Z 보다 더 높을 때 절삭 깊이는 커터 지름의 2%입니다. 수직 벽을 분쇄하기
평평한 리브 또는 수직 벽과 개방된 구역을 분쇄할 때 불노즈 범선들은 최고여서 일합니다. 4-6 플루트와 불노즈 범선들은 수직 벽 또는 매우 열린 지역과 외형을 돋보이게 하는데 특히 능숙합니다. 사용될 수 있는 공급율이 더 높습니다. 그러나, 여전히 프로그래머들을 기계화하는 것 작업 표면 접촉부에 도구를 최소화하고 작은 방사 방향 컷 폭을 사용할 필요가 있습니다. 덜 엄격한 기계 공구에 기계화할 때, 더 작은 직경 커터가 제조 공정에 있는 제품과의 표면 접촉부를 감소시키기 때문에 더 작은 직경 커터를 이용하는 것은 유리합니다.
다익 불노즈 커터의 사용은 (통과와 절삭 깊이를 포함하여) 환상 커터의 그것과 같습니다. 그들은 경화처리된 소재에 홈을 파는데 트로코이달 툴패스 (또는 도구의 계약의 디 앵글을 제어하는 새로운 툴패스)를 사용할 수 있습니다. 앞에서 언급했듯이, 가장 중요사항은 커터 직경이 슬롯 폭의 약 50%이고 커터가 이동하기 위해 충분한 공간을 가지고 계약의 디 앵글이 지나친 절삭열을 증가시키고 발생시키지 않는다는 것을 보증하는 것입니다.
흑연 재료를 분쇄하기
그라파이트 재료를 줄일 때, 그것의 높은 내마모성은 표준 초경공구가 빨리 입게 하고 낡은 도구가 정확히 요구된 복합 모양을 줄일 수 없을 것입니다. 그라파이트를 분쇄할 때, 가장 결정적인 요소와 프레이즈반용 커터의 종류가 보통 사용한 방법이가 아니는 툴패스와 분쇄는 흑연 전극의 형태에 의존합니다. 그들의 우수한 마모 방지 때문에, 다이아몬드 코팅 프레이즈반용 커터들은 넓게 그라파이트 분쇄에서 사용됩니다. 초경공구 기판 위의 다이아몬드 그로운은 의미 심장하게 공구수명을 연장한 극단적으로 단단한 내마모 도금층을 만듭니다. 다이아몬드 코팅 도구는 도금되지 않은 초경공구 보다 더 오랫동안 10-30 배 지속합니다.
예를 들면, 12.7 밀리미터 지름 도금되지 않은 카바이드 볼 엔드밀과 152.4 밀리미터 스퀘어의 복잡한 흑연 전극을 기계화할 때, 모서리를 절두하는 프레이즈반용 커터의 날카로운 에지 모양과 상세한 특징은 보통 약 4시간의 분쇄 뒤에 감소됩니다. 벗겨지기 시작하세요. 다이아몬드 코팅 커터는 사랑은 은반 위에 쪼개지는 것 없이 98 시간 이상 지속할 수 있습니다.
어떤 그라파이트 워크피스 모양 (가는 늑골 판과 같이), 날카로운 결합구조와 작은 제조 공정에 있는 제품을 기계화할 때, 프레이즈반용 커터의 사랑은 은반 위에의 명확성은 특히 높습니다. 기계가공의 이런 유형에서, 2-3 μm 두꺼운 다이아몬드 코팅은 공구수명을 연장하고 사랑은 은반 위에를 날카로운 채로 유지할 수 있습니다. 이 희석제 다이아몬드 코팅의 낮은 비용 때문에, 그것은 공구수명이 비판적이지 않은 값싼 기계가공에 이상적입니다. 18μm의 다이아몬드 코팅의 전형적 두께는 주로 높은 공구수명 요건과 최고급 기계가공을 위해 사용됩니다.
희석제 다이아몬드 코팅의 사용은 더 작은 뱃치를 생산하고 있고, 비용 감축을 위한 사크리프아이싱 공구수명 없이 공구 비용을 줄이기를 원하는 몰드메이커를 허락합니다. 희석제 다이아몬드 코팅을 특별한 기계가공에 대한 필요를 충족시키는데 이용하는 동안, 그들은 여전히 사실인 다이아몬드 코팅 초경공구의 성능 이득을 이용할 수 있습니다. 오늘의 다이아몬드 코팅 두께는 대략 2에서 25 μm의 범위입니다.
특정 직업을 위한 최고의 도구는 줄여지는 재료뿐 아니라 삭감의 종류도 의존하여야 하고 밀링법이 사용되었습니다. 수단, 커팅 스피드, 공급율과 프로그래밍 기술을 기계화하는 것 최적화함으로써, 부품은 더 낮은 기계 가공 비용에 빨리 그리고 잘 생산될 수 있습니다.