품질 탄화물 밀링 공구 & 사각 엔드밀 제조 업체

경화강(HRC 55-65)용 카바이드 엔드밀 선택 방법 HRC 55~65 범위의 경화강 가공은 금형, 다이 및 정밀 부품 제조에서 흔히 볼 수 있지만, 어닐링 또는 사전 경화 상태의 동일한 강철을 절삭하는 것과는 다른 요구 사항을 카바이드 엔드밀에 부여합니다. 경도가 증가함에 따라 절삭력이 상승하고, 절삭날에 열이 집중되며, 공구는 한 가지 특성보다 다른 특성을 우선시하는 대신 연마 마모와 날 칩핑에 동시에 저항해야 합니다. 이 경도 범위에 맞는 엔드밀을 선택하는 것은 단순히 "가장 단단한 코팅을 선택하는 것" 이상의 문제입니다. 카바이드 등급, 날 준비, 형상, 코팅, 공구 강성 및 신중하게 구축된 파라미터 전략이 모두 상호 작용합니다. 이 가이드는 CNC 가공 기술자, 공정 엔지니어 및 구매 팀이 경화강 엔드밀 선택에 체계적으로 접근하고 실제 기계에서 검증을 위한 제어된 시작 공정을 구축하도록 돕습니다. HRC 55-65가 가공 문제를 바꾸는 이유 절삭력 및 날 응력 급증 이 범위에서 경도가 상승함에 따라 재료는 변형에 더 강하게 저항하며, 이는 각 칩을 전단하는 데 필요한 힘을 증가시킵니다. 절삭날은 단위 접촉당 더 높은 응력을 경험하므로, 더 부드러운 재료보다 날 강도와 지지가 더 중요해집니다. 작은 접촉 영역에 열 집중 경화강은 칩 전체에 넓게 분산되기보다 절삭날에 더 국부적인 열을 발생시키는 경향이 있습니다. 코팅과 기판은 연화되거나 접착력을 잃지 않고 이 집중된 열 부하를 관리해야 합니다. 연마 마모 가속화 경화된 미세 구조는 절삭날에 더 연마성이 있어, 특히 절삭 속도나 코팅 선택이 경도에 맞지 않으면 동일한 공구가 더 부드러운 재료에서 경험하는 것보다 더 빠르게 측정 가능한 측면 마모를 발생시킬 수 있습니다. 강성 요구 사항 엄격해짐 절삭력이 높기 때문에 과도한 공구 돌출, 약한 공작물 고정 또는 부적절한 공구 경로로 인한 모든 편향은 더 쉽게 절삭되는 재료에서보다 진동, 덜거덕거림 또는 날 칩핑으로 이어질 가능성이 더 높습니다. 카바이드 등급 및 날 준비 고려 사항 미세 입자 카바이드 기판 미세 입자 카바이드 기판은 일반적으로 경화강 응용 분야에서 경도와 인성의 유리한 균형을 제공하여, 관련된 더 높은 절삭력 하에서 내마모성과 칩핑 저항성을 모두 지원합니다. 정확한 등급은 특정 경도 및 작업에 대해 공구 공급업체와 확인해야 합니다. 날 준비 너무 날카로운 날은 경화강에 필요한 지지력이 부족할 수 있으며 하중 하에서 칩핑될 수 있습니다. 연마되거나 약간 강화된 날 준비는 종종 강도를 더하기 위해 사용되지만, 이는 절삭력과 균형을 이루어야 합니다. 너무 뭉툭한 날은 압력과 열을 증가시킵니다. 올바른 준비는 특정 경도, 공구 직경 및 작업(황삭, 준마무리 또는 마무리)에 따라 달라집니다. 하드 밀링을 위한 형상 고려 사항 날 수 더 높은 날 수는 강성이 높은 설정에서 가벼운 접촉 마무리 작업에서 더 높은 테이블 이송을 지원할 수 있습니다. 각 날이 더 작은 칩을 제거하기 때문입니다. 그러나 더 큰 접촉을 가진 황삭 또는 준마무리에서는 칩 공간과 코어 강성이 더 중요해지며, 충분한 홈 부피를 가진 더 낮은 날 수가 더 적합할 수 있습니다. 올바른 선택은 모든 경화강 작업에 대한 단일 규칙이 아니라 특정 작업 및 절삭 깊이에 따라 달라집니다. 모서리 설계 날카로운 사각형 모서리는 경화강이 칩핑을 일으킬 가능성이 가장 높은 지점에 정확하게 응력을 집중시킵니다. 모서리 반경 형상은 모서리 영역 전체에 하중을 더 고르게 분산시키며, 부품 형상이 반경을 허용하는 경우 경화강 황삭 및 준마무리 작업에 자주 선호됩니다. Supal의 "황삭 엔드밀"은 더 높은 접촉 작업을 위한 모서리 형상 및 홈 구성과 비교할 수 있습니다.나선각중간에서 높은 나선각은 날의 접촉 길이 전체에 걸쳐 절삭력을 더 점진적으로 분산시키는 데 도움이 될 수 있으며, 이는 끊기거나 높은 하중의 절삭에서 낮은 나선각에 비해 날에 가해지는 충격 하중을 줄일 수 있습니다. 최적의 각도는 공구 직경, 접촉 및 가공되는 특정 경도에 따라 달라집니다. 코어 강성 및 강성 더 두꺼운 코어는 경화강 가공에서 발생하는 더 높은 힘을 지지하지만 홈 부피를 줄입니다. 이 절충은 작업과 평가되어야 합니다. 황삭에서 더 무거운 접촉은 더 강한 코어에서 이점을 얻는 반면, 가벼운 접촉 마무리는 날카로움을 우선시하는 설계를 허용할 수 있습니다. 열 및 내마모성을 위한 코팅 선택 경화강 응용 분야에서는 일반적으로 AlTiN, AlCrN 또는 하드 밀링용으로 제조된 기타 다층 PVD 시스템과 같이 높은 열 경도 및 상승된 절삭 온도에서의 산화 저항성을 위해 설계된 코팅이 사용됩니다. 올바른 선택은 마케팅 이름뿐만 아니라 코팅의 특정 구성, 두께 및 접착 특성에 따라 달라지며, 대상 경도 범위 및 절삭 속도에 대해 공구 및 코팅 공급업체와 확인해야 합니다. 코팅은 부적절한 기판, 날 준비 또는 형상을 보상할 수 없습니다. 공구가 불충분한 날 지지 또는 잘못된 홈 설계로 인해 칩핑되는 경우, 다른 코팅만으로는 문제를 해결하기 어려울 것입니다. 하드 밀링에서의 강성 및 공구 도달 거리 경화강에서 절삭력이 상승하기 때문에, 공구 돌출 및 공작물 고정 강성은 더 부드러운 재료보다 더 중요합니다. 특징이 허용하는 곳이면 어디든 돌출을 최소화하고, 홀더와 콜릿이 깨끗하고 제대로 장착되었으며 런아웃이 없는지 확인하십시오. 긴 도달 거리가 필요한 깊은 캐비티 또는 상세한 금형 특징의 경우, 긴 목 설계가 종종 필요하지만, 더 긴 목의 추가 유연성은 하드 밀링의 더 높은 힘과 직접적으로 상호 작용합니다. Supal의 "긴 목 엔드밀"은 가능한 가장 짧은 목 길이와 경화된 재료에서의 예상 접촉에 맞는 코어 직경에 주의하여 선택해야 합니다. 표준 형상이 특정 경화강 특징에 필요한 도달 거리, 모서리 설계 및 날 지지의 조합을 만족시킬 수 없을 때, "맞춤형 밀링 공구"는 해당 응용 분야에 맞게 목 길이, 코어 직경 및 날 준비를 맞춤화할 수 있습니다. 경화강을 위한 파라미터 전략 구축절삭 속도, 이송 및 접촉은 항상 특정 카바이드 등급, 코팅, 공구 직경 및 대상 경도에 대한 공구 공급업체의 게시된 범위에서 시작해야 합니다. 이를 시작 참조로 취급한 다음 실제 기계, 홀더 및 공작물에서 검증하십시오.경화 밀링 공정 수립 순서 정확한 경도 및 재료 등급 확인HRC 55와 HRC 65는 동일한 기본 합금 내에서도 다르게 작동할 수 있습니다. 범위를 가정하는 대신 실제 값을 확인하십시오.작업에 맞는 공구 형상 선택 황삭, 준마무리 및 마무리는 각각 다른 날 수, 모서리 설계 및 날 준비를 선호합니다. 경도 및 절삭 속도에 맞는 카바이드 등급 및 코팅 선택 중간 경도 선택을 재사용하는 대신 공급업체와 확인하십시오. 초기 접촉 및 속도 설정정확한 공구 직경 및 대상 경도에 대한 공급업체의 범위를 사용하십시오. 제어된 테스트 절삭 실행 및 검사칩핑, 측면 마모, 표면 마감 및 스핀들 부하 추세를 확인하십시오. 한 번에 한 가지 변수 조정속도, 이송 또는 접촉 변경 사항을 개별적으로 테스트하고 결과를 기록하십시오. 반복성 확인단일 성공적인 패스는 안정적인 공정을 보장하지 않습니다. 생산을 위한 파라미터 확정 전에 소량 배치에서 검증하십시오. 공구가 칩핑되는 경우날 준비, 모서리 설계, 공구 강성을 검토하고 작업에 비해 접촉이 너무 공격적인지 확인하십시오. 공구 경로가 모서리 또는 진입 지점에서 갑작스러운 하중 스파이크를 생성하지 않는지 확인하십시오. 마모가 예상보다 빠르게 가속되는 경우절삭 속도와 코팅이 실제 경도에 맞는지 확인하고, 냉각수 또는 공기 공급이 사용되는 경우 절삭날에 일관되게 도달하는지 확인하십시오. 덜거덕거림이 나타나는 경우불필요한 공구 돌출을 줄이고, 공작물 고정 강성을 확인하고, 절삭 파라미터를 추가로 조정하기 전에 런아웃을 확인하십시오. 경화강 공구 선택 시 일반적인 실수 기판 및 형상이 경도에 맞는지 확인하지 않고 코팅 선택 고성능 코팅은 실제 경도 및 작업에 적합하지 않은 날 준비 또는 홈 설계를 보상할 수 없습니다. 가벼운 접촉 마무리 패스에 황삭 형상 사용 또는 그 반대 각 작업은 날 수, 날카로움 및 강성의 다른 균형을 선호합니다. 불일치는 과도한 공구 마모 또는 불필요하게 보수적인 공정으로 이어질 수 있습니다. 전체 HRC 55-65 범위에 동일한 파라미터 적용 이 범위 내의 경도는 다른 속도, 이송 또는 접촉 수준이 필요할 정도로 다를 수 있습니다. 가능한 경우 특정 배치 또는 부품의 실제 측정 경도를 확인하십시오. 경화된 다이 특징에 긴 목 공구를 선택할 때 공구 도달 거리 무시 경화강에서 강성 감소와 절삭력 상승의 결합된 효과로 인해 공구 돌출이 특히 중요합니다. 특징에 대해 가능한 가장 짧은 목 길이를 사용하십시오. 칩핑에 대한 첫 번째 대응으로 이송 감소 큰 이송 감소는 마찰과 추가 열을 유발할 수 있으며, 이는 날 또는 형상 불일치로 인한 칩핑을 악화시킬 수 있습니다. 상당한 파라미터 변경 전에 근본 원인을 진단하십시오. 자주 묻는 질문 경화강에 날 수가 항상 더 좋습니까? 반드시 그런 것은 아닙니다. 더 많은 날은 가벼운 접촉 마무리에서 더 높은 이송을 지원할 수 있지만, 황삭 및 준마무리 작업은 종종 더 많은 칩 공간과 더 강한 코어를 가진 더 낮은 날 수에서 이점을 얻습니다. 특정 작업에 맞는 날 수를 선택하십시오. HRC 55 및 HRC 65 재료에 동일한 엔드밀을 사용할 수 있습니까? 공구 설계 및 공구 공급업체의 명시된 범위에 따라 가능할 수 있지만, 절삭 파라미터, 예상 공구 수명 및 날 상태는 동일하다고 가정하는 대신 각 실제 경도에 대해 별도로 검증해야 합니다. 경화강을 건식으로 밀링해야 합니까, 아니면 냉각수를 사용해야 합니까? 이는 코팅, 공구 설계, 기계 성능 및 특정 응용 분야에 따라 다릅니다. 일관되지 않은 열 조건(습식과 건식을 예측할 수 없이 전환)은 단일의 의도적인 전략보다 더 해로울 수 있으므로 공구 및 코팅 공급업체의 지침을 따르십시오. 코팅이 하드 밀링용으로 등급이 매겨졌음에도 불구하고 공구가 칩핑되는 이유는 무엇입니까? 코팅만으로는 불충분한 날 지지, 과도한 접촉, 과도한 돌출로 인한 공구 편향 또는 하중에 적합하지 않은 모서리 형상으로 인한 칩핑을 해결할 수 없습니다. 코팅과 함께 기판, 날 준비 및 강성을 검토하십시오. 경화강 엔드밀 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 정확한 경도(HRC), 재료 등급, 작업 유형(황삭, 준마무리 또는 마무리), 특징 형상 및 깊이, 공구 직경 및 도달 거리 요구 사항, 기계 및 홀더 세부 정보, 현재 마모 또는 칩핑 사진을 제공하십시오. 결론 HRC 55-65 범위의 경화강용 카바이드 엔드밀을 선택하려면 날 강도, 내마모성, 형상 및 강성을 특정 작업 및 측정된 경도와 균형을 맞춰야 합니다. 미세 입자 기판과 적합한 코팅은 필요하지만 자체적으로는 충분하지 않습니다. 날 수, 모서리 설계, 날 준비 및 공구 도달 거리는 작업이 황삭, 준마무리 또는 마무리인지 여부에 맞게 조정해야 합니다. 공구 공급업체의 시작 범위에서 절삭 파라미터를 구축하고, 한 번에 한 가지 변수를 조정하며, 전체 생산에 투입하기 전에 소량 배치에서 검증하십시오. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.는 경화강 및 금형/다이 응용 분야를 위한 카바이드 엔드밀 및 맞춤형 절삭 솔루션을 공급합니다. 특정 경화강 작업을 평가하려면, 정확한 경도, 재료 등급, 작업 유형, 특징 형상, 기계 및 홀더 세부 정보 및 현재 마모 또는 칩핑 사진을 가지고 "Supal에 문의"하십시오. 이 정보는 적합한 공구 형상과 현장 검증을 위한 실용적인 시작 공정을 식별하는 데 도움이 됩니다.

스레드 끝 밀링 칩링 및 채팅: CNC 스레드 밀링에 대한 진단 가이드 스레드 프레싱은 전용 탭을 하나의 도구로 대체하여 나선 도구 경로를 사용하여 여러 개의 스레드 크기와 내부 및 외부 스레드를 모두 절단 할 수 있습니다.이 유연성은 탭 또는 단일 포인트 스레딩보다 다른 실패 프로필과 함께 온다왜냐하면 스핀드 엔드 밀은 스핀드 형태를 전체 스핀드 형태를 단 하나의 축적 패스, 치아 수준의 칩링, 래치링,그리고 조기 마모는 종종 도구 경로로 돌아갑니다., 나선형 인터폴레이션 매개 변수, 도구 지원 대신 카비드 등급 혼자. 이 가이드는 CNC 기계가, 프로세스 엔지니어, 그리고 구매팀이 치아 찢어짐과 삐걱거리는 것을 구별하고 각각의 패턴을 가장 유력한 원인으로 연결하도록 도와줍니다.그리고 철근 밀링을 위한 통제된 프로세스를 구축하여 폐기된 부품과 일관성 없는 철근 품질을 피합니다.. 가닥 쇄기 는 다른 작업 과는 다르게 실패 하는 이유 스핀드 엔드 밀은 나선형 인터폴레이션 경로를 사용하여 전체 스핀드 프로필을 잘라냅니다.도구는 동시다발적으로 회전 당 하나의 스레드 피치에 의해 축적으로 진전하는 동안 구멍 또는 보스 주위에 원형 운동으로 이동각 치아는 재료를 가공하는 것과 비슷하게 절단으로 통과 할 때 간헐적으로 참여합니다.하지만 도구는 또한 가닥 피치와 형태를 정의하는 정확한 기하학적 관계를 유지해야합니다. 이 조합은 문제가 여러 곳에서 동시에 발생할 수 있다는 것을 의미합니다. 프로그래밍 된 나선 도구 경로와 그 인터폴 품질 장과 지름에 따라 도구의 딱딱함과 지지 스레드 프로파일에 참여한 치아의 수와 그 사이에 부하가 어떻게 분배되는지 가닥 의 윗부분 과 뿌리 에서 가닥 이 쪼개지거나 찢어지거나 굳어지는 경향 냉각액을 나선형, 종종 부분적으로 닫힌 절단 구역으로 공급 하나의 가닥 크기와 재료에서 잘 작동하는 도구는 더 깊은 가닥, 작은 지름 또는 더 단단한 재료에서 다른 실패 패턴을 보일 수 있습니다.심지어 nominal cutting data가 종이에 비슷해 보이더라도. 속삭임 과 속삭임 을 구별 하는 것 치아 파열의 징후 스레드 밀링에서 칩링은 일반적으로 평상시 사용에서 기대되는 부드럽고 균일한 마모보다는 개별 스레드 형성 치아의 기둥, 측면 또는 뿌리에 손상을 입는 것으로 나타납니다. 지표는 다음과 같습니다: 한 개 또는 그 이상의 가닥을 형성하는 치아에서 눈에 띄게 빠진 조각 동일한 프로그램으로 다른 패스에서 모순된 스레드 깊이 또는 형태 깨끗하고 정의된 형태가 아닌 거친 또는 찢어진 가닥 프로필 예상된 마모에 의한 교체 시점보다 훨씬 앞서 가닥 형성 능력의 조기 손실 칩 스트림의 잔해 또는 작은 입자는 작업에 예상되는 칩 모양과 일치하지 않습니다. 대화의 징후 스레드 프레싱의 삐걱거리는 도구, 작업 부품 및 기계 시스템 사이의 자기 흥분 진동입니다. 종종: 가닥 측면 표면에 반복 파동 패턴 안정적인 절단 소리보다는 나선 패스 동안 들리는 음향 진동 둘레 주위에서 규칙적인 간격으로 변화하는 일관성 없는 가닥 끝 스핀드 속도 변화에 대한 민감성 증가, 특정 속도는 눈에 띄게 더 나쁜 결과를 제공합니다. 삐걱거리는 소리와 삐걱거리는 소리가 공존할 수 있습니다. 지속적인 진동은 결국 치아를 삐걱거릴 수 있고, 기존의 치아 손상은 또한 후속 발사에서 불규칙하고 삐걱거리는 듯한 진동을 촉진할 수 있습니다.어느 쪽이 먼저 발생했는지 확인하려면 최종적인 실패가 아니라 가장 초기 손상 징후를 조사해야합니다.. 치아 가 찢어지는 흔 한 원인 한 번의 통과에서 과도한 방사성 팽창 1~2개의 나선형 횡단으로 자르는 가닥 깊이를 너무 높게 프로그래밍하면 이빨에 부하가 증가합니다.스레드 밀링은 종종 물질 제거를 더 균등하게 분배하는 정의 된 수의 통과에서 이익을 얻습니다., 특히 더 단단한 재료 또는 더 깊은 스레드 참여에서. 가닥 깊이에 비해 도구 지원이 충분하지 않습니다. 일정한 지름에 대한 사용 가능한 길이의 한계에 가까운 가닥 끝 밀린은 나선적 중첩 과정에서 생성되는 방사력 저항에 대한 경직성이 낮습니다.이것은 불균형 치아 부하를 만들기 위해 충분한 기울기를 허용 할 수 있습니다, 이는 균일하게 분포하지 않고 특정 치아에 집중된 칩으로 나타납니다. 중단되거나 근로로 인해 심해진 입국 조건 기존에 뚫어진 구멍이나 뚫어진 구멍에 힌트를 넣으면 표면이나 껍질이 일관하지 않거나 가혹한 층이 있어서 첫 번째 치아에 예측할 수 없는 초기 부하가 가해질 수 있습니다.이것은 균일한 마모보다는 입구에서 지역적 칩링을 일으킬 가능성이 더 높습니다.. 도구 경로 방향 및 입력/출력 품질 급격한 리드-인 또는 리드-아웃은 부드러운 아크 융합과 분리보다는 물질에 접촉하는 첫 번째 또는 마지막 치아에 즉각적인 부하 스파이크를 만들 수 있습니다.CAM로 생성된 나선 경로가 직접 방사성 융합이 아닌 적절한 아크 입출구를 포함하는지 확인합니다.. 냉각액이 실제 가닥 형성 구역에 도달하지 않는 경우 냉각 액체가 일반적으로 헬리컬 절단 구역을 지원하는 대신 도구를 겨냥하면 열과 마찰이 둘레 주위에 불균형하게 쌓일 수 있습니다.특정 재료의 일관성 없는 치아 부하와 조기 쪼개에 기여할 수 있는 물질. 가닥 가공 에서 흔히 발생하는 말소리 직경과 가닥 깊이에 대한 과도한 도구 오버 랭 다른 밀링 작업과 마찬가지로 불필요한 도구 투영은 딱딱성을 감소시킵니다. 스레드 밀링에서 이것은 나선 운동에 의해 더 악화 될 수 있습니다.도구 축 주위의 힘 방향을 지속적으로 변화시키는. 불안정한 작업지 또는 얇은 벽 구조물 얇은 벽, 유연한 장착 장치 또는 충분히 클램프되지 않은 부분 근처에 잘라진 가닥은 나선형 중첩의 복합 방사선 및 축력 힘으로 진동 할 수 있습니다.도구 자체가 충분히 딱딱한 경우에도. 스핀드 속도는 시스템에 대한 공명 주파수 또는 그 근처에서 특정 스핀드 속도는 특정 도구 보유자-기계 조합에서 진동을 자극 할 수 있습니다.음향이 원인일 가능성이 높습니다.. 가닥 깊이 및 재료에 대한 잘못된 패스 수 너무 적은 패스에서 전체 스레드 깊이를 자르는 시도는 패스 당 방사성 참여와 불안정한 절단 조건의 가능성을 증가시킵니다.특히 더 단단하거나 더 가려운 재료에서. 통제 된 진단 순서 가닥 밀링에서 칩링 또는 래터가 나타나면 한 번에 여러 변수를 바꾸는 대신 체계적으로 과정을 진행하십시오. 실패 패턴을 기록해어떤 치아가 손상 되었는지, 치아가 입구, 중부, 또는 출구에 집중되어 있는지, 그리고 표면이 쪼개지거나 찢어지거나 물결처럼 삐걱거리는 흔적이 있는지 알아보십시오. CAM에서 생성된 도구 경로를 확인해아크 유입 및 유출, 나선 패스 수 및 도구 공급자의 재료 및 스레드 크기에 대한 권장 사항에 따라 패스 당 방사성 참여를 확인합니다. 도구 튀김 및 홀더 상태를 확인합니다.도구가 스레드 깊이가 요구하는 것 이상으로 확장되지 않았는지 확인하고, 홀더와 커렛이 깨끗하고 적절하게 앉았는지 확인합니다. 작업 잡기와 부품 딱딱함을 검사합니다.작업 부품과 고정 장치가 나선형 중입의 복합 방사선 및 축적 부하로 이동을 허용하지 않는지 확인합니다. 입국 조건 검토미리 가공 된 구멍 또는 보스 표면이 일관성 있는지 확인하고 중단 된 또는 단단한 층이 첫 번째 참여 치아에 영향을 미치는지 확인하십시오. 헬리컬 절단 구역에 냉각 액체의 공급을 확인일반 도구 부문 뿐만 아니라 한 번에 하나의 변수를 조정합니다.패스 수, 스핀드 속도, 또는 개별적으로 공급에 대한 변경을 테스트하고, 각각의 변경 후 칩 형태, 소리 및 가닥 품질을 기록합니다. 소량으로 검증합니다.하나의 성공적인 스레드는 프로세스 안정성을 확인하지 않습니다. 프로그램을 최종화하기 전에 여러 부분의 일관성을 확인합니다. 각 패스당 권장되는 방사성 팽창과 절단 속도 등 수치적 시작 매개 변수는 항상 정확한 가닥 크기, 재료 및 코팅에 대한 도구 공급자로부터 제공되어야 합니다.이 값은 출발 기준으로 간주되어야 하며 실제 기계에서 검증되어야 합니다., 홀더, 작업 조각. 가닥 쇄기 에서 흔히 발생하는 오류 문제 해결 도구 경로를 확인하기 전에 탄화물 등급을 비난 많은 스레드 밀링 실패는 CAM에서 생성 된 나선 경로, 통과 수 또는 도구 재료 자체보다는 도구 지원에서 발생합니다.도구 등급 또는 코팅을 변경하기 전에 프로그래밍 및 기계적 설정을 확인. 순환 시간을 절약하기 위해 하나의 패스에서 전체 스레드 깊이를 절단 통과 수를 줄이면 치아당 부하가 증가하고 특히 단단한 재료나 더 깊은 가닥 부착에서 쪼개질 위험이 높아집니다.특정 가닥 크기와 재료에 대한 공급자의 권장 통과 전략을 확인합니다.. 부각된 부위를 무시하면 손상이 시작됩니다 도구 경로로 진입 지점으로 집중 손상은 직물 표면 상태 또는 직물 주변으로 균등하게 분포 손상은 진동, 도구 지원,또는 전체 부하 수준모든 실패를 같은 문제로 취급하면 잘못된 해결책으로 이어질 수 있습니다. 스핀드 속도와 공급을 동시에 변경 문제 해결을 위해 여러 매개 변수를 함께 변경하면 어떤 변경이 문제를 해결하거나 악화시켰는지 확인하기가 어렵습니다.그리고 결과를 기록합니다. 인증 없이 다른 기계에서 프로그램을 재사용하는 것 하나의 기계-호더 조합에서 검증된 도구 경로와 매개 변수는 강도, 스핀드 특성 및 호더 배류의 차이로 인해 다른 기계에서 다르게 행동 할 수 있습니다.완전 생산 사용 전에 검증. 자주 묻는 질문 가닥 쇄기 삐걱거리는 건 도구 때문인지 아니면 작업용지 때문인지 어떻게 알 수 있을까요? 다른 부품과 설정에서 진동 패턴을 비교합니다.또는 스핀드 속도는 더 가능성이 높은 원인입니다일부 부품이나 장착장치에서만 나타난다면, 작업용 고정성이 더 유력한 요소입니다. 나선형 통로에서 첫 번째 치아와 마지막 치아가 더 빨리 낡는 것은 정상인가요? 출입과 출입에 약간의 추가 부하가 예상됩니다하지만 과도한 또는 칩 손상 특히 이 지점에서 종종 부드러운 아크 참여보다는 급격한 리드-인 또는 리드-아웃을 나타냅니다CAM 프로그램에서 검토되어야 합니다. 가닥 밀링 작업에 몇 개의 패스를 사용해야합니까? 이것은 가닥 크기, 재료 및 도구 공급업체의 권장 사항에 달려 있습니다. 단일 보편적 번호가 없습니다.더 깊은 가닥과 더 단단한 재료는 일반적으로 더 많은 패스를 통해 부하를 분산 할 수 있습니다.가벼운 재료의 얇은 가닥에는 더 적은 가닥이 필요할 수 있습니다. 코팅으로 가닥 쇄기 때 쪼개지는 것을 줄일 수 있습니까? 적절한 코팅은 마찰, 열 및 접착을 관리하는 데 도움이 될 수 있지만, 부적절한 도구 경로, 과도한 매개 매개, 부적절한 도구 지원 또는 불안정한 작업 보유를 보상 할 수 없습니다.기계적 요소와 프로그래밍 요소를 먼저 해결하십시오.. 가닥 프레싱 장애를 도구 공급업체에 신고할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 가닥 크기와 표준, 재료의 종류 및 경화, 구멍 또는 보스 준비 방법, 현재 사용되는 패스 수, 도구 지름 및 튀김, 홀더 유형, 스핀드 속도 및 공급,냉각수 방법, 그리고 손상된 치아와 가닥 표면의 사진. 결론 스레드 프레싱의 칩과 래퍼는 일반적으로 탄화물 재료뿐만 아니라 나선 도구 경로, 도구 지원 또는 작업 보유에서 발생합니다. CAM로 생성 된 경로의 체계적인 검토,합격자당 임용, 도구 프로젝션, 입력 조건, 냉각물 공급 일반적으로 도구 등급 또는 코팅에 대한 변경이 필요하기 전에 장애의 대부분을 해결합니다.먼저 장애 위치와 패턴을 진단, 그 다음 한 번에 하나의 변수를 조정하고 최종 프로세스에 약속하기 전에 작은 팩에 걸쳐 검증합니다. 수팔 (창저우) 정밀 도구 주식회사스레드 엔드 밀,톱니 끝 밀링, 그리고맞춤형 절단 솔루션CNC 스레드 프레싱 애플리케이션을 위해 스레드 프레싱 문제를 검토하기 위해수팔과 접촉가닥 크기와 표준, 재료 등급, 현재 도구 경로 전략, 도구 투영 및 손상된 치아 또는 가닥 표면의 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학을 식별하고 기계에서 검증을위한 실용적인 시작 프로세스를 식별하는 데 도움이됩니다..

긴 목 끝 밀링 과 장착 된 가장자리: 도달, 딱딱성, 칩 제거 를 균형 잡는 것 깊은 구멍, 갈비뼈, 그리고 세부적인 주머니는 보통 길이의 끝 밀링으로 홀더 또는 턱이 작업 조각과 충돌하지 않고서는 종종 도달할 수 없습니다.긴 목의 끝 밀러 횡단 길이의 뒤에 작은 지름의 목을 가진 도구, 그러나 그것은 표준 도구가 거의 직면하지 않는 새로운 일련의 프로세스 위험을 도입합니다.그리고 칩이 좁은 경계에서 벗어날 수 없을 때 축적된 가장자리에 대한 더 높은 경향, 깊은 구멍을 깨끗하게. 이 맥락에서 쌓인 가장자리는 거의 재료만으로 인해 발생하지 않습니다. 일반적으로 장거리 도구에 특화된 일련의 조건의 결과입니다.구멍을 닦기 전에 더 멀리 이동해야 하는 칩이 사슬을 이해하는 것은 CNC 기계가, 공정 엔지니어,그리고 구매팀은 올바른 도구 기하학을 선택하고 접착을 피하는 프로세스를 구축합니다, 진동, 그리고 조기 도구 고장 왜 긴 목 의 도구 들 이 가장자리 를 쌓는 것 이 더 쉽다 목 이 굽어지고 가장자리는 잘 잘리지 긴 목 끝 밀린은 턱과 절단 길이 사이에 깊거나 좁은 부분의 벽을 제거하도록 설계된 작은 지름의 섹션을 가지고 있습니다.이 목 섹션은 본질적으로 같은 전체 길이의 표준 도구 몸보다 덜 딱딱합니다.절단 부하 하에서, 그것은 약간 기울일 수 있습니다, 이는 순간부터 순간까지 효과적인 참여와 칩 두께를 변경합니다. 안정적이고 잘 형성 된 칩 대신, 가장자리는 간헐적으로 마찰 할 수 있습니다.그리고 긁는 것은 붙는 것을 촉진하는 열과 압력을 발생. 칩은 탈출하기 전에 더 멀리 이동합니다. 깊은 구멍에서, 칩은 플루트를 따라 올라가서 다시 잘라내기 전에 또는 다음 패스를 방해하기 전에 주머니 밖으로 나가야 합니다. 이 경로가 길어질수록칩이 멈출 수 있는 기회가 많아질수록, 목에 박거나 절단으로 다시 떨어집니다. 재단 칩은 예측할 수없는 충격 부하를 추가하고 또한 접착 된 재료를 절단 가장자리와 다시 접촉시킬 수 있습니다. 냉각수 접근은 깊이에서 보장하기가 더 어렵습니다. 도구의 꼭대기에 겨냥한 외부 냉각 액체는 도구가 좁은 특징의 깊숙한 곳에있을 때 절단 가장자리에 도달하지 않을 수 있습니다. 실제 절단 구역에서 적절한 윤활과 냉각 없이는,접착 가능성이 높아집니다., 특히 이미 기름질이나 경화되기 쉬운 재료에서. 축소 된 코어 지름 은 강도 와 칩 공간 을 모두 제한 한다 목의 줄인 지름은 타협입니다: 그것은 공백을 제공하지만 구조적 딱딱함과 절단 부분에서 칩 배기 부피에 사용할 수 있는 가로 절단도 줄입니다.의도된 깊이 능력 이상으로 밀어 도구는 기울기 더 가능성이 있습니다, 채팅, 또는 패키지 칩 그 설계 범위 내에서 사용 된 동일한 기하학보다. 깊은 구로 작업 에서 쌓인 우위를 인식 하는 것 깊은 구멍은 사이클 중간에 검사하기가 어렵기 때문에, 쌓인 가장자리 증상은 간접적으로 종종 발견됩니다. 같은 부분의 더?? 은 특징에 비해 구멍 벽이나 바닥에 더 둔하거나 찢어진 표면 마감 스핀들 부하 증가 또는 도구가 깊어 갈 때 절단 소리의 변화 예상되는 칩 형성과 비교하여 색이 변하거나 서로 용접되거나 비정상적으로 큰 것처럼 보이는 칩 입구 영역에 비해 구멍의 깊은 부분에서의 차원 이동 도구가 제거 될 때 플루트에 붙어있는 가시적인 물질 물 표면 근처보다는 더 깊은 곳에 집중된 진동 또는 소리 흔적 문제가 같은 특징 내에서 깊이가 증가함에 따라만 나타나면 원인은 기본 재료 또는 코팅에만 관계되는 것보다 도달, 경직성 또는 배설과 관련이있을 가능성이 있습니다. 올바른 긴 목 기하학 을 선택하는 것 가장 짧은 목 길이를 사용 하 여 특징을 제거 필요 이상으로 긴 목은 딱딱함을 희생시키지만 아무런 혜택도 제공하지 않습니다.더 긴 도구로 기본을 설정하기 보다는." 특정 구멍 너비에 대한 플루트 수와 칩 공간을 고려 좁은 구멍은 플라이트가 얼마나 많은 칩 부피를 외부로 옮길 수 있는지 제한합니다. 더 큰 골렛으로 낮은 플라이트 수가 좁은 플라이트에 더 적합 할 수 있습니다.칩이 빠져나가는 것이 주요 위험 요소인 깊은 주머니, 더 높은 플루트 수가 더 浅하거나 더 넓은 특징에서 선호 될지라도. 심도 지름과 직경 비율을 일치 목 안의 두꺼운 코어는 딱딱함과 굴곡 저항력을 향상시키지만 플루트의 부피를 감소시킨다. 적절한 균형은 특정 깊이, 지름, 재료에 따라 달라진다.모든 직업에 적용되는 단일 비율은 없습니다.도구 공급자의 지침을 확인 하 고 기하학에 헌신 하기 전에 의도 된 깊이와 참여. 수팔의긴 목 끝 밀링사용 가능한 목 길이, 절단 길이, 그리고 깊은 구멍 및 세부 기능 응용 프로그램에 대한 플루트 구성을 비교하기 위한 출발점을 제공합니다. 매우 작은 특징에 대해, 강도를 주요 제약으로 취급 미세 규모의 깊은 특징에서 도구 기울기 및 파열 위험이 도달과 함께 급격히 증가합니다.마이크로 엔드 밀작은 지름의 기하학을 비교할 때 관련 기준이 될 수 있지만, 깊이가 도구의 표준 범위를 초과하면 일반적으로 전용 긴 목 설계가 여전히 필요합니다. 표준 기하학이 맞지 않는 경우, 사용자 정의 도구를 고려 특징 기하학, 재료 및 요구 된 표면 마감이 사용 가능한 표준 긴 목 디자인으로 만족 할 수 없다면, 예를 들어 좁은 너비, 극심한 깊이의 특이한 조합,가공하기 어려운 재료맞춤형 밀링 도구목 길이, 핵 지름, 플루트 설계 및 코팅이 해당 애플리케이션에 특별히 맞게 조정될 수 있도록 할 수 있습니다. 깊고 좁은 구멍에 대한 냉각액 및 도구 경로 전략 냉각 액체가 실제로 절단 구역에 도달 확인 냉각물 공급 방법 ∙ 홍수, 냉각물 통과, 또는 MQL ∙가 도구의 꼭대기뿐만 아니라 프로그래밍 된 깊이에서 구멍의 바닥에 도달 할 수 있는지 확인합니다.막대기 에만 겨냥 한 노즐 은 도구 가 좁 은 주머니 에 몇 개 의 지름 깊이 에 들어가면 거의 도움 이 되지 않습니다. 제어 융합을 제한하고 열을 조절 좁고 깊은 구멍에서 전체 폭의 융합은 절단 힘과 칩 포장의 위험을 증가시킵니다.적응성 또는 감소 참여 도구 경로는 목과 절단 가장자리에 더 일관된 부하를 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다, 이는 더 일관된 칩 형성을 지원합니다. 필요에 따라 단계적 깊이 또는 주기적 대피 계획 특히 깊거나 좁은 특징에서 단계적 접근 ∼ 틈틈이 칩을 뚫기 위해 주기적으로 회귀하는 깊이를 증가시키는 가공 ∼는 포장 위험성을 줄일 수 있습니다.특히 냉각수 접근이 제한되어 있을 때이것은 사이클 시간을 추가하므로 기본이 아닌 증거 (칩 포장, 접착 또는 깊이에서의 표면 퇴화) 가 필요한 경우 적용되어야합니다. 이미 쌓인 가장자리에 로드 된 도구로 마무리 피하십시오 거친 통과 도중 접착이 발생한 경우, 동일한 도구를 검사없이 동일한 특징을 마무리하는 데 사용해서는 안됩니다.오염 된 또는 손상 된 가장자리는 완성 된 벽에 직접 낮은 표면 품질을 전송 할 수 있습니다. 파라미터 조정에 대한 통제 된 접근 방식 모든 절단 과정과 마찬가지로, 숫자 시작 매개 변수는 정확한 도구, 코팅 및 재료 조합에 대한 도구 공급자로부터 제공되어야, 그 다음 실제 기계, 홀더,그리고 작업 부품. 심해공간 작업에서 쌓인 가장자리가 나타나면: 깊이에서 문제가 어디에서 시작되는지 파악하세요.이것은 그 깊이의 과정 (냉각수 도달, 칩 배기) 또는 누적 효과 (열의 축적, 도구 기울기) 로 원인을 좁힌다. 도구 선택이 실제 깊음/지름 비율에 맞는지 확인합니다.목 길이와 중심 지름이 "충분한 길"이 아니라 깊이에서 냉각수 공급을 확인단지 도구의 입구에서 뿐만 아니라 연대와 도구 경로를 검토하세요.불필요한 전체 너비 절단을 줄이고 좁고 깊은 구간에 대한 적응 전략을 고려하십시오. 피드와 속도를 한 번에 한 번씩 조절하세요.먹이량을 크게 줄이면 마찰을 일으키고 끈을 더 악화시킬 수 있습니다. 공급자의 범위 내에서 통제된 조정이 바람직합니다. 문제 가 지속 될 경우 튼튼성 을 재평가 하십시오.류트, 기울기, 또는 진동이 존재한다면, 기하학적 문제가 데이터 절단만으로 완전히 보완 될 수 없기 때문에 추가 매개 변수 변경 전에 해결되어야합니다. 깊은 구멍 긴 목 응용 프로그램에서 일반적인 실수 "안전하기 위해" 가능한 가장 긴 목을 선택하는 것 특징이 요구하는 것보다 더 긴 목은 편익을 제공하지 않고 경직성을 줄이고, 기울기 및 진동의 위험을 증가시킵니다. 얇은 작업에 사용되는 동일한 냉각액 설정은 깊은 구멍의 바닥에 도달 할 것입니다 가정 ?? 은 특징에 대한 충분한 냉각수 공급은 종종 도구가 좁은 주머니 안에 깊이있을 때 절단 가장자리에 도달 할 수 없습니다. 특정 깊이에 대한 실제 냉각수 도달을 확인하십시오. 기하학과 냉각액을 검사하기 전에 코팅 문제로 쌓인 가장자리를 처리합니다. 코팅 변경은 경우에 따라 도움이 될 수 있지만 근본적인 원인은 칩 포장 또는 깊이에 충분한 냉각 용액의 도달이 없다면 다른 코팅만으로 문제를 해결할 수 없습니다. 좁은 구멍의 전체 깊이를 통해 전체 너비 참여를 사용하여 일정한 완전 포착은 힘과 칩 패킹의 위험을 증가시킵니다. 구멍 너비에 적응하는 포착 전략은이 위험을 줄일 수 있습니다. 깊은 곳에서 실패가 시작되는 곳을 무시합니다. 조건이 변하는 특정 깊이를 식별하기보다는 전체 특징을 하나의 문제로 취급하면 불필요한 또는 잘못된 매개 변수 조정으로 이어질 수 있습니다. 자주 묻는 질문 왜 쌓인 가장자리는 깊은 구멍의 바닥에만 나타나고 표면 근처에는 나타나지 않는가? 이 패턴은 일반적으로 냉각액이 깊이에서 절단 가장자리에 도달하지 않거나 도구가 깊어짐에 따라 칩 배기가 효과가 떨어지는 것을 나타냅니다.두 조건은 장거리 도구에서 흔하며 재료 또는 코팅 문제를 가정하기 전에 확인해야합니다.. 항상 가능한 가장 짧은 목 길이를 선택해야 할까요? 네, 장면을 닦아야 합니다. 필요 이상으로 긴 목은 딱딱함을 줄이고그리고 접착력. 코팅만으로는 깊은 구멍을 깎는 데 쌓인 가장자리를 해결할 수 있습니까? 그 자체로는 아닙니다. 코팅은 마찰과 접착을 관리하는 데 도움이 될 수 있지만, 칩 배기가스 또는 냉각액이 깊이에 도달하는 원인이 근본적인 원인이라면, 기하학 및 프로세스 조정도 일반적으로 필요합니다. 심하고 좁은 구멍에 있어서 플루트 수치가 낮으면 항상 더 낫나요? 종종 그렇습니다. 왜냐하면 좁은 공간에서 더 많은 칩 공간을 제공하기 때문입니다. 하지만 올바른 선택은 특정 구멍 너비, 재료, 그리고 필요한 표면 완성도에 달려 있습니다.정확한 응용 프로그램에 대한 도구 공급자와 확인. 긴 목 끝 밀링 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 동굴 깊이와 너비, 필요한 도구 지름, 재료 등급, 예상 표면 마감, 사용 가능한 냉각물 공급 방법 및 현재 고장 증상심도 문제를 발생하는 곳까지 포함. 결론 긴 목 끝 밀링과 함께 깊은 구멍 밀링에 쌓인 가장자리는 드물게 단순한 재료 문제입니다. 그것은 일반적으로 목의 경직성 감소의 합성 효과로 발생합니다.더 긴 칩 대피 경로가장 짧은 목 길이를 선택하여, 구멍 너비에 플루트 디자인을 맞추고, 깊이에서 실제 냉각물 공급을 확인합니다.그리고 도구 경로를 통해 참여를 제어 하는 것은 접착을 줄이고 일관된 도구 수명을 유지하는 가장 효과적인 방법입니다. 수팔 (창저우) 정밀 도구 회사 (Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.) 는 긴 목 끝 밀러와 깊은 구멍 및 세부 특징 가공에 맞춘 절단 솔루션을 공급합니다.특정 깊은 구멍 응용 프로그램을 평가하기 위해,수팔과 접촉구멍의 깊이와 너비, 재료의 종류, 냉각물 공급 방법, 그리고 관찰된 접착이나 표면 문제점의 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학을 식별하고 기계에서 검증을위한 실용적인 시작 프로세스를 식별하는 데 도움이됩니다..