QUALITY 초 경 엔드 밀링 & 정연한 끝 선반 공장

일반적으로 WC를 인장 계수로 사용하는 초경합금은 다른 탄화물에 참여하는지 여부에 따라 다음 세 가지 범주로 나뉩니다. (1) 텅스텐-코발트(WC+Co) 초경합금(YG) "선철을 가공하는 한" WC와 Co로 구성되어 굽힘강도, 인성이 높고 열전도율은 좋으나 내열성, 내마모성이 떨어지며 주철 및 비철금속 가공에 사용된다.미립자 YG 유형 초경합금(예: YG3X, YG6X)은 동시에 코발트 함량 Ray에서 경도와 내마모성이 YG3, YG6보다 높으며 강도와 인성이 약간 열악하며 경질 주철, 오스테나이트계 스테인리스강, 내열 합금, 경질 청동 등 가공에 실용적입니다. (2) 텅스텐, 티타늄 및 코발트 (WC + TiC + Co) 초경합금 (YT) "철의 강렬한 가공" WC보다 TiC의 경도와 융점이 YG보다 높기 때문에 경도, 내마모성, 적색 경도 증가, 결합 온도가 높고 내 산화성이 강하며 고온에서 TiO 2를 생성하여 결합을 제거 할 수 있습니다.그러나 열전도율이 낮고 굽힘 강도가 낮아 강철 및 기타 거친 재료 가공에 실용적입니다. (3) 텅스텐, 티타늄, 탄탈륨 및 코발트(WC + TiC + TaC + Co)) 초경합금(YW YS) "내열강, 고망간강, 스테인리스강 및 기타 가공하기 어려운 재료의 집중 가공". YT계 초경합금에 TaC(NbC)를 첨가하여 굽힘강도, 타격인성, 고온경도, 내산소성, 내마모성을 향상시켰습니다.강철, 주철 및 비철금속을 가공할 수 있습니다.따라서 종종 범용 초경합금이라고합니다.

표준 프레이즈반용 커터들과 비교해서, 고속도강 볼 헤드 프레이즈반용 커터들은 다음을 특징으로 합니다 : 외모는 단순하고 밝고 유일하고 새롭고 층이 집니다 ; 기하학적 정확도는 표준품에 40%compared까지 증가됩니다. 그것은 자연 그대로인 분쇄, 세미 -본질 분쇄를 위해와 본질 분쇄에 적합하 권고됩니다 ; 블레이드를 날카롭고 조금 활발하게 하면서, 전면과 후위 코너의 평활도를 증가시키세요. 후방 각의 폭은 15%까지 증가했습니다. 안정적이고 믿을 만한 관심 개선 ; 독특한 프로세스 뒤에, 서비스 수명은 2회 높은 비용 성능을 가지고 있는 표준 프레이즈반용 커터입니다. 있을 수 있는 범용 기기는 전통적 밀링법을 위해 사용되고, CNC 장비를 위해 사용될 수 있습니다. 프레이즈반용 커터는 높은 -견고성 재료 공정과 가공 소재의 견고성 HRC50 ~ 55 도를 위해 사용됩니다. 사용 ZUI 새로운 코팅과 나노 -등급 텅스텐 제강용 재료. 높은 -속도 분쇄에 적합한 짧은 -모서리 설계를 사용하기 ; 건절삭은 또한 달성될 수 있습니다. 여파 헤더와 지름 평평한 헤드 -모양이 형성된 프레이즈반용 커터는 날카로운 둥근 각 (약간 Ｒ 각도로) 설계됩니다. 극소 -지름 볼 헤드 프레이즈반용 커터는 블레이드를 감소시키고 도구의 서비스 수명을 증가시킬 수 있습니다. 고속도강 볼 헤드 프레이즈반용 커터는 밀링 주형 강철과 무쇠, 탄소강, 합금 강, 공구강과 일반적 철 할 수있는 수직 프레이즈반용 커터에 속합니다. 더 헤드 프레이즈반용 커터는 높은 온도 분위기에서 정상적으로 일할 수 있습니다. 고속도강 볼 헤드와 프레이즈반용 커터 : 넓게 다양한 만곡 표면, 아크 그루브 가공을 위해 사용됩니다. 고온저항 : ZUI 고온 450-550/500-600 도 섭씨. 커터 큰 Ｒ 각을 분쇄하는 고속도강 볼 헤드의 블레이드는 밑날후라이스의 끝 보다 더욱 강하고 무너지는 것은 쉬운게 아닙니다 즉, 수명이 밑날후라이스 보다 안정적입니다. 게다가 그것이 3D 처리를 위해 사용될 때, 공 나이프의 처리 영역은 Ｒ 코너날입니다, 간격을 처리하고 깊이를 줄이는 것 더 큰 가치를 사용하는데 사용될 수 있습니다. 공정 효율은 향상되고 처리 표면의 품질이 개선됩니다.

어느 것이 다음과 같은지 많은 CNC 날 고정기가 있습니다 : 측면 고정된 날 고정기, 열수축성 날 고정기, 환원제 세트 날 고정기, 강력한 CNC 날 고정기 기타 등등. 고속, 고정밀 방향에 공작 기계류의 개발과 함께, 방추 속도는 의미 심장하게 증가했고, 그러나 놀기 위해 고속 공작 기계류가 적절한 CNC 날 고정기로, 기계 자체의 훌륭한 디자인뿐만 아니라, 정확도와 동적 평형 능력을 줄이고 있어야 하고 절단 공구가 기계 공구의 정상 작동을 보증하기 위해, 효과적으로 고속 축의 생명을 보호하기 위해 또한 중요 요소입니다. 1. 기계에 날 고정기를 제거하고 그것을 설치할 때 보호 장갑과 다른 보호한 장비를 사용하세요. 2. 빠른 시간 안에 도구를 대체하세요. 3. 엄밀하게 지정된 사용 방법을 고수하세요. 4. 고온을 야기시킬 수 있는 상태에 사용하지 마세요. 5. 화재 또는 폭발의 위험이 있는 장소에 사용하지 마세요. 6. 어떤 이질 물질도 첨부되지 않는다는 것을 보증하기 위해 정기적으로 장착 기반과 걸림부의 표면을 청소하세요. 7. 기계를 막고 공구 생크를 제거하기 위해 보호 장갑과 사용 족집게, 플라이어들 또는 다른 도구를 착용하세요.

공구가 밀링 커터에서 진동하면 어떻게 됩니까? 밀링 커터와 공구 홀더 사이에 작은 간격이 있기 때문에 가공 과정에서 공구가 진동할 수 있습니다.진동으로 인해 밀링 커터의 원주 가장자리가 고르지 않게 먹고 원래 값에 비해 절삭 확장이 증가하여 가공 정확도와 공구 수명에 영향을 미치는 결과가 발생합니다.그러나 가공된 홈의 폭이 작을 때 공구를 효과적으로 진동시킬 수 있으며, 이러한 절삭 증가 및 확장 후에 필요한 홈 폭의 양을 얻을 수 있습니다. 이 경우 밀링 커터는 더 많은 진폭은 0.02mm 이하입니다. 그렇지 않으면 안정적인 절단이 될 수 없습니다.일반 가공에서 밀링 커터의 진동이 낮을수록 좋습니다. 공구 진동이 발생하면 절삭 속도와 이송 속도를 줄이는 것을 고려하십시오. 둘 다 40% 감소했지만 여전히 큰 진동이 있는 경우 공구 드래프트를 줄이는 것을 고려하십시오. 가공 시스템이 공명하는 경우, 그 이유는 절삭 속도가 너무 크고, 이송 속도가 작고, 공구 시스템이 충분히 강하지 않고, 공작물 클램핑력이 충분하지 않고 공작물 모양 또는 공작물 클램핑 요구 사항 때문일 수 있습니다. 및 기타 요인에 따라 절삭량을 조정하고 공구 시스템의 강성을 높이고 이송 속도를 개선하기 위한 조치를 취해야 합니다. 카바이드 밀링 커터 회전 작업은 두 가지 종류로 나눌 수 있습니다.다음은 Bao 도구 제조업체에 대한 간략한 분석입니다. 첫째, 밀링 커터의 회전 방향은 절삭 이송 방향과 동일합니다.절단 시작 시 밀링 커터가 공작물에 물려 칩을 절단합니다. 초경 밀링 커터의 회전 작동 또 다른 유형의 밀링은 밀링 커터가 절단 피드와 반대 방향으로 회전하는 리버스 밀링입니다.절단을 시작하기 전에 밀링 커터는 절단 두께가 0인 상태에서 시작하여 절단이 끝날 때 최대 절단 두께에 도달하는 일정 시간 동안 공작물 위로 미끄러져야 합니다.3면 에지 밀링 커터의 절삭력은 일부 엔드 밀링 또는 평면 밀링과 같이 서로 다른 방향입니다.평면 밀링에서는 밀링 커터가 공작물 바로 바깥에 있으므로 절삭력의 방향에 더 많은 주의를 기울여야 합니다.정방향 밀링에서는 절삭력이 공작물을 테이블 안으로 밀어넣고, 역방향 밀링에서는 절삭력이 공작물을 테이블에서 떨어뜨립니다. 포워드 밀링은 ​​절삭 결과가 더 좋기 때문에 일반적으로 사용되며, 백워드 밀링은 ​​나사산 여유가 있거나 포워드 밀링에 극복할 수 없는 문제가 있는 경우에만 고려됩니다.

스테인레스 강 텅스텐 강철 프레이즈반용 커터들은 툴 위어를 감소시키고 공구수명과 인상 커팅 스피드를 연장하기 위해 고강도 툴 기판의 표면적으로 증기 침전에 의해 높은 견고성, 높은 마모 방지 다루기 힘든 티-알-X-N 도료의 수 미크론으로 코팅됩니다. 밀링 툴 베어링 도구의 핵심 기술 : 공작 기계류는 "기계를 만드는 기계로 " 불립니다. CNC 기계 공구가 현대 공업 문명의 아트 작업이면 카바이드 절단 공구는 아트 작업에 다이아몬드이고 다이아몬드의 불이 여러 미크론 두께인 도구의 표면에 코팅에서 켜집니다. 코팅된 도구는 높은 표면 강도, 좋은 마모 방지, 안정적 화학적 특성, 열저항성, 내 산화성, 낮은 마찰 계수, 저열전도성, 기타 등등을 가지고 있습니다. 이것에 대한 이유는 도구와 제조 공정에 있는 제품 사이에 확산과 화학 반응을 감소시키고, 그러므로 도구의 웨어를 감소시키고 20%와 100%까지 3 번과 커팅 스피드상 공구수명을 증가시키면서, 코팅 물질이 화학적 방지막과 열 장벽의 역할을 한다는 것입니다. 그것은 박막 코팅은 도구의 핵심 기술을 옮긴다고 말할 수 있습니다. 요즈음, 절삭 공구류에서 코팅된 도구의 비율은 80%에 도달했습니다. 외국기업이 도구의 분야에서 독점을 차지한 것처럼, 도구와 그들의 핵심 도포 기술의 현황은 중국에서 CNC 공작 기계류의 특별 업무 계획에서 점점 더 많은 관심을 지불되었고 도포 기술의 돌파구가 많은 주제에 통합되었습니다.

어떤 종류의 프레이즈반용 커터가 알루미늄 합금을 처리해서 사용됩니까? 그것이 그것을 더 잘 만들기 위한 알루미늄 합금을 위한 특수 도구입니까? 우리는 프레이즈반용 커터들이 공정 장비와 컷팅 매개 변수의 여러 측면으로부터 기계 가공 공구와 컷팅 매개 변수를 위해 사용되는 것에 관해 주로 이야기합니다. 1. 알루미늄 합금의 처리 특성 밀링 알루미늄 합금은 주로 다음과 같은 주요 특징을 가집니다 : 1. 낮은 알루미늄 합금 견고성 티탄 합금과 다른 담금질 강철과 비교해서, 알루미늄 합금의 견고성은 낮습니다. 물론, 열처리는 너무 높거나 주조 알루미늄 합금의 견고성이 또한 매우 높습니다. 보통 알루미늄 판의 HRC 견고성은 일반적으로 HRC40 급보다 낮습니다. 그러므로, 알루미늄 합금을 기계화할 때, 도구의 항공사들은 작습니다. 알루미늄 합금의 더 좋은 열전도율 때문에, 분쇄 알루미늄 합금의 절삭 온도는 상대적으로 낮으며, 그것이 밀링 속도를 향상시킬 수 있습니다. 2. 낮은 알루미늄 합금 가소성 알루미늄 합금의 가소성은 낮고 융해점이 낮습니다. 알루미늄 합금을 처리할 때, 그것의 점착성 나이프는 가난한 크리핑 성능으로, 심각하고 조도가 상대적으로 높습니다. 실제로, 주로 처리 알루미늄 합금은 까다로운 나이프의 효과고 거칠기입니다. 까다로운 나이프의 2가지 주요 문제점과 처리의 표면 품질이 해결되는 한 알루미늄 합금 처리의 문제는 해결됩니다. 3. 도구는 입기 쉽습니다 알루미늄 합금을 처리할 때, 부적당한 공구 재료가 채택되기 때문에, 툴 위어는 까다로운 칼, 부스러기와 다른 문제의 문제로 인해 종종 가속화됩니다. 2. 프레이즈반용 커터가 알루미늄 합금을 처리해서 사용되는 것? 알루미늄 합금박판을 기계화하는 것 3개 블레이드 알루미늄과 커터들을 분쇄해서 일반적으로 사용됩니다. 둘째로, 처리의 차이 때문의, 2개 -모서리 볼 헤드 칼 또는 4개 블레이드 평평한 칼. 그러나,에 다하이, 동완, 대부분의 경우에, 당신이 3 -블레이드 편평한 하부 프레이즈반용 커터를 선택할 수 있다는 것이 권고됩니다. 1. 고속도강의 소재 고속도강 알루미늄 프레이즈반용 커터는 더 날카롭고, 또한 잘 알루미늄 합금을 처리할 수 있습니다. 2. 커터를 분쇄하는 알루미늄 텅스텐 강철 중에서 선택 물질은 일반적으로 YG 경질 합금을 선택하며, 그것이 도구와 알루미늄 합금의 화학물 친화력을 감소시킬 수 있습니다. 일반적 CNC -제어 도구 브랜드는 알루미늄 합금을 처리하기 위한 제품 -에 모두를 가지고 있습니다. 세번째로, 분쇄 알루미늄 합금의 컷팅 매개 변수 보통 알루미늄 합금박판을 기계화하는 것 일반적으로 분쇄에 대한 높은 -속도 향상을 선택할 수 있습니다. 둘째로, 최대한 많이 부스러기의 공간을 증가시키기 위해 더 큰 전방 각도를 선택하고 까다로운 나이프의 현상을 감소시키세요. 만약 그것이 알루미늄 합금을 기계화하는 정확성이면, 유체를 줄이는 물이 처리 표면에 작은 바늘 구멍을 형성하기를 회피하는데 사용될 수 없습니다. 일반적으로, 등유 또는 디젤은 유체를 줄이는 알루미늄 판을 처리해서 사용될 수 있습니다. 기계가공 알루미늄 합금 프레이즈반용 커터의 커팅 스피드는 프레이즈반용 커터의 재료와 매개 변수로 인해 다릅니다. 특별한 컷팅 매개 변수는 제조에 의해 주어진 컷팅 매개 변수를 기반으로 처리될 수 있습니다.

지금 에너지 산업은 핫 토픽이 되었고 개발이 항상 많은 관심을 끌었습니다. 전통적 에너지 산업뿐만 아니라 풍력, 원자력, 태양에너지와 조수력 에네르기와 같은 청정 에너지 소스들이 점점 사람들에 의해 평가된다는 것을 나타나기. 에너지 산업의 급격한 발달은 또한 더 높은 요구의 관련된 제조업을 제시했습니다. 그들 중에, 도구는 도구가 도구가 도구라는 것이라는 것 입니다. 가장 결정적인 요소 중 하나는 처리의 품질과 생산 효율을 보증하는 전제 하에, 우리가 에너지 산업, 특히 새로운 에너지 산업을 위한 우리 스스로를 위해 선택하기로 선택하여야 하는 나이프를 선택하는 방법에 관심을 가져야만 한다는 것입니다. 가장 적당한 제품을 획득하기 위한 사용 해석과 도입 도구 중에서 선택은 매우 논리적 일자리입니다. 각각 새로운 프로젝트는 추리 문제와 유사합니다. 당신은 가장 적당한 제품을 얻기 위해 해석과 도입을 사용할 필요가 있습니다. 간단히 말하면 그것은 연속적인 파괴와 통합의 절차입니다. 고객의 부위는 매우 특별합니다. 당신은 가능한, 상세 속성과 각각 특성이 도구의 디자인에 영향을 미칠 만큼 작은 이것을 파괴하여야 합니다. 이러한 영향 본질을 요약합니다 예를 들면, 터빈 날개, Fan 날 주형, 5MW 팬, 그것의 잎의 처리는 60m 장기간에 도달할 수 있고 5m 넓은, 상응하는 주형이 또한 큰 사람입니다 : 기하학적 가능성으로부터, 대 용적은 빨리 빨리 균형을 제거하기 위해 차이를 제거하도록 요구합니다. 이스카 제품에, 높은 -속도 수수료와 간섭 하에 도구와 프레이즈반용 커터들의 피드밀 시리즈와 같은 제품을 줄이는 빠른 -금속이 있습니다. 빨리 균형을 제거하기 위해, 당신은 절삭력을 감소시켜야 합니다 ; 긴 정지가 확장될 때, 그것은 진동을 생산하기 쉽습니다. 절단 블레이드가 강한 충격 저항과 좋은 어려움을 가지고 있다는 것이 요구됩니다 ; 블레이드 위의 공간면이 있고 나이프가 아크 요소를 가지도록 요구됩니다. 개요에서, 다음과 같은 결과는 획득될 수 있습니다 : 피드밀은 깊은 공동과 거친 처리를 위해 비행기 분쇄, 공동 거친 처리, 밀시레드를 금식시키고, 그리고 나서 공정 캐비티에 원형칼날을 사용합니다. 다른 사례는 터빈 터빈의 블레이드입니다. 화력 발전소에 증기 터빈의 고온과 고전압에서 사용된 잎은 모두 하이 -온도 불순물입니다. 어려움, 그래서 컷팅력은 크고 절삭 온도가 높습니다. 절삭력은 도구의 디자인에 반영되고 컷팅력이 도구의 전방 모서리와 후위 코너를 증가시킴으로써 감소될 필요가 있습니다 ; 절삭 온도의 영향을 억제할 때, 관련 결과는 나이프 코팅에 대한 지식을 통하여 획득될 수 있습니다. 온도의 영향을 느리게 하기 위한 블레이드 (도구)의 열전도율. 그것이 매우 툴 기판과 작업물 재료 보다 낮은 열전도율계수를 가지고 있기 때문에, 그것의 역할은 열 필름의 층과 유사합니다. 높은 -온도 불순물을 위해, 이스카의 SPS82C와 IC380은 모든 PVD고 이 힘든 재료 가공을 위한 질소 탄화물 코팅입니다. 에너지 산업의 부품의 보편적 특성이 있습니다. 소재 소재는 철강, 스테인레스 강과 고온 합금의 처리를 특징으로 합니다. 이스카는 비교적 초반에 FMR (FastMetalworkRemoval)의 개념을 제안했습니다. 그리고 완전한 제품 라인은 큰 제조 공정에 있는 제품의 처리를 만날 수 있습니다. 2009년에 시작할 때, 이스카는 제품을 분쇄해서 헤리도의 업그레이드를 가지고 있습니다. 간단히 말하면 그것은 블레이드의 -편들 두배입니다. 직접적인 결과는 블레이드를 줄이는 번이 블레이드에 2 배 있을 수 있다는 것입니다. 동시에, 반죽 블레이드는 터널 -꼬리 부분 블레이드를 통하여 위치하고, 더 큰 절단 전방 코너, 작은 부정적 칼날 가장자리, 우리가 잘 블레이드의 삶을 증가시킬 수 있고 헤리도 상품이 미래에 주요 프로모션을 위한 방향일 것입니다. 코팅의 개선뿐만 아니라, 높은 -온도 불순물을 위한 2 특수품인 SPS82C와 IC380을 제외하고, 모든 코팅은 상응하는 스모 (스피드광) 기술 업그레이드를 가지고 있습니다. 보통 PVD와 CVD 코팅을 기초로 하여 알루미나의 레이어 외에 비듬 종양의 형성을 감소시키고, 도구의 생명체를 증가시키면서, 블레이드 입의 표면은 평활기입니다. 연구 개발의 시작에서 전통적 금속 처리를 위한, 실제 판매액까지 이스카 그 자체의 오래된 제품의 비교에서, 평균 수명은 10%to 30%까지 증가했습니다. (우리가 PCDLINE을 부르는) 글라스파이버와 탄소 섬유와 합성 수지, 이스카의 다결정 다이아몬드 나이프와 같은 풍력 산업에서 비 -금속성 물질을 위해 그것은 효과적으로 규모, 피해를 막는다고 증명하고, 망가졌습니다. 이러한 도구는 공통 키워드를 가지고 있습니다 : 샤프 블레이드, 큰 전방 모서리, 전방 나이프 표면 폴리싱, 고속 절삭과 작은 비듬. 샨 Gao는 당신이 무한한 풍력 에너지를 자극할 수 있도록 도와 줍니다 새로운 에너지 산업의 개발의 과정에서, 깨끗한 재생가능 에너지 소스로서의, 풍력 에너지는 더 전세계의 국가들에 의해 평가되게 되고 있습니다. 유럽 국가와 미국과 중국은 그들의 에너지 계획에서 강력한 지지와 프로모션을 했습니다. 새로운 에너지 산업의 개발의 과정에서, 깨끗한 재생가능 에너지 소스로서의, 풍력 에너지는 더 전세계의 국가들에 의해 평가되게 되고 있습니다. 유럽 국가와 미국과 중국은 그들의 에너지 계획에서 강력한 지지와 프로모션을 했습니다. 풍력 산업의 지도자로서, 샨 Gao 칼은 또한 항상 높은 -품질 도구와 전문적 처리 기술을 제공할 뿐만 아니라, 수요를 줄이는 금속에게 종합 솔루션을 제공하는 것에 집중할 수 있습니다. 긴 -용어 협력에서 세계에서 여러 국가에서 유명한 팬 성분 제조들과 함께, 산 높이는 풍부한 경험을 축적했고, 엄밀하게 풍력 부품 제조사들을 위한 거의 가혹한 처리 조건을 충족시킵니다. 약화와 신뢰성과 약화의 내진동성, 신뢰성과 진동과 같은 많은 요인이 있습니다. 극단적으로 중요한 일한 성분이 풍력 발전용 터빈과 기어 박스, 바람 휠 허브, 풍력 태도 (회전식 지지체와 기어), 팬 축과 풍력 발전용 터빈 석을 위해 있습니다. 동시에, 그들은 또한 고가공 어려움과 높은 정도 요건과 큰 처리 부피와 부분입니다. 샨 Gao는 풍력 전력 산업에서 사용자들이 사나운 시장 경쟁에 두각을 나타낼 수 있도록 도와 주기 위해 이것에게 일련의 처리 용액을 제공합니다. 풍력 기어 박스는 풍력 부대의 주요 부분 중 하나입니다. 풍력 발전용 터빈의 운영 상태가 복잡한, 신뢰성과 서비스 수명을 위한 요구이기 때문에, 기어 박스는 복잡한 스트레시브 필요를 충족시키기 위해 충분한 강성, 적당한 지지 구조와 벽 두께를 가지고 있어야 합니다. 공통 자재는 볼과 잉크 무쇠와 다른 높은 -강도 무쇠를 포함합니다. 기어 박스의 기계적인 구조는 복잡하고 거대하며, 그것이 수 백의 여러 시간 동안의 정밀 처리를 요구합니다. 부분은 더 가공처리하고 있습니다. 풍력 기어 박스의 기계 처리의 종류는 (옥수수분쇄기와 세 -측면 블레이드)과 드릴링 (퍼맥스 시리즈)과 라비올라 (브리지 보드)을 분쇄할 것을 포함합니다. 그것은 기어 박스 접속 홀의 지름이 2m을 초과한다고 언급할 가치가 있고 그것의 허용 오차 요구사항이 H7입니다. 이 처리는 사실상 힘듭니다. 산 높이 그라플렉스 다리 -타입 중심 -이끌 표준품은 지름에서 204 ~ 2155 밀리미터의 크기를 커버합니다 ; 거대기업 (점보)은 플레이트 괭이를 연결합니다, 최대 지름이 3200 밀리미터에 도달할 수 있습니다. 유연성, 나이프 체중과 강성의 필요성을 고려하면서, 그들은 높은 -힘 알루미늄 합금과 강철 부품 인터페이스로 구성됩니다. 본질, 사이즈 조정의 본질에서 최대 IT5와 RA0.6을 위한 정도 요건은 또한 매우 편리하며, 그것이 기계 공구에 직접적으로 완료될 수 있습니다. 동시에, 모듈 설계는 또한 대직경 라운드와 주축의 필요를 충족시켜 줄 수 있습니다. 예를 들면, A731001JUMBO 브릿지 패널 유형 나이프는 TCMT16T308-F2TK2000 블레이드로 거칩니다. 자르는 라인 속도는 150m/min 이고, 공급속도 VF가 25 밀리미터 / 분에 도달하고, 깊이 AP통신이 5 ~ 6 밀리미터입니다. 본질은 CCMT09T304-F2TK1000 블레이드를 사용하고, 자르는 라인 속도가 120m/min 이고, 깊이 AP0.3mm이 줄여집니다. 이러한 높은 -성능 컷팅 매개 변수는 고객들이 고성분 정확도를 가지고 있다는 것을 보증하 그러나 또한, 매우 고객들의 생산 주기를 감소시킬 수 있습니다. 휠은 또한 풍력 발전용 터빈의 주요 부분 중 하나입니다. 그것의 구조와 힘 변형은 복잡합니다. 그것은 직접적으로 풍력 발전용 터빈의 정상 작동과 서비스 수명에 영향을 미칠 것입니다. 그러므로, 그것은 -20 'Ｃ ~ 40 'Ｃ의 사용 조건을 충족시키기 위해 고강도, 좋은 신뢰성, 긴 피로 수명과 강한 진동 저항의 특성을 가집니다. 공통 자재는 낮은 -온도 저온과 높은 충격 단단한 철 철입니다. 휠의 메인 머신 처리식은 정처없이 돌아다니고 구멍을 뚫고 있습니다. 바람 휠은 거대하고 일반적 처리 주기가 오랫동안 있습니다. 고객은 한때 그러한 처리 공정 문제에 직면했습니다 : 비록 모든 그것의 공작 기계류가 전부하에서 작동하고 있었지만, 생산 태스크는 시간에 맞게 완료될 수 없었습니다. 고객들이 어려움을 넘을 수 있도록 도와 주기 위해, 샤츠홍은, F40M 블레이드인 335.19-1207en2R85-D09에 의해 보충됩니다, 360 밀리미터와 R85mm의 지름으로 비표준 전환할 수 있는 총형 공구를 설계했고 자르는 라인 속도가 200m/min 입니다. 양 FZ0.14mm, 커팅 깊이 AP1 ~ 2 밀리미터, 생산 효율은 매우 향상됩니다, 이 휠 허브의 생산 주기가 원래 30H로부터 16H 이내에게 줄어듭니다. 고객들은 주요 손실량을 피하기 위해 매끄럽게 전달할 수 있었습니다. 더블오크토밀은 R220.48 비행기 프레이즈반용 커터가 매우 바퀴 분쇄에 적합하고 처리합니다 블레이드를 두배로 -편들. 두배 -측면 블레이드 프레이즈반용 커터의 블레이드는 긍정적 전방 각도로 설계됩니다. 각각 블레이드는 16 절단 블레이드를 가지고 있습니다. 똑같은 프레이즈반용 커터는 조잡하고 정확한 처리 공정의 애플리케이션 이유를 만날 수 있고, 명령적 경제와 제너럴랄리티를 가집니다. 또한 플랜지, 팬 타워, 행성 랙, Fan 날, 등을 연결시키면서, 풍력 전원 부품의 처리는 팬 축, 팬 베이스를 포함합니다. 이러한 부분의 처리를 위해, 산 높이는 완전한 전환, 분쇄와 홀 가공을 위한 해결책을 가지고 있습니다. 샨 Gao의 도구는 고객들의 전략적 파트너가 되는 개념을 고수하고, 고객들을 위한 처리의 효율성과 경쟁력을 향상시키는 것에 전념합니다. 고에너지 처리는 초점이 됩니다 중국의 경제의 개발을 -포착하는 눈은 계속되고 있고 그것이 공급으로 그것을 묘사하기 위해 과장되지 않습니다. 철도 망과 건물은 부적당하도록 요구됩니다. 그러나, 수많은 기계적인 장비가 도입되면, 투자 비용은 매우 클 것입니다. 최근에, 고객들은 점점 종래의 장비에 고에너지 생산과 높은 -효율 생산에 대한 요건을 증가시켰습니다. 발전기의 블레이드의 온도가 운영 동안 매우 높기 때문에, 물질은 대부분 열 불순물을 위해 사용됩니다. 게다가 단지 도구가 아니라 그것의 복잡한 모양 때문에, 훈련과 수직 프레이즈반용 커터들, 기타 등등은 처리 동안 사용됩니다. 수미토모 전기이 경질 합금은 물질을 자동차 블레이드로 자르기가 어렵습니다. 재료 AC500 시리즈는 사용됩니다. 다중 -목적 드릴 MD를 처리하기 위해 드릴 비트에 재료가 잘리기가 어렵습니다. 목록으로, 상응하는 사이즈는 사실상 부유하며, 그것이 완전히 고객들의 복합 처리를 위한 요구조건을 충족시킬 수 있습니다. 위에서 말한 -언급된 도구는 모두 처리의 어려움을 위해 개발된 특별한 자재이고 따라서 그들이 마모 방지와 로플러 -저항하는 블레이드의 관점에서 우수한 성능을 발휘할 수 있습니다. 중국의 경제의 개발을 -포착하는 눈은 계속되고 있고 그것이 공급으로 그것을 묘사하기 위해 과장되지 않습니다. 철도 망과 건물은 부적당하도록 요구됩니다. 그러나, 수많은 기계적인 장비가 도입되면, 투자 비용은 매우 클 것입니다. 최근에, 고객들은 점점 종래의 장비에 고에너지 생산과 높은 -효율 생산에 대한 요건을 증가시켰습니다. 그러므로, 수미토모 전공 경질 합금의 추천 계획은 다음과 같은 제품으로서 고에너지 처리와 제품을 다음과 같습니다. 드리버리 처리 : f = 0.5 밀리미터 / Ｒ보다 더 큰 극단적 -높은 향상은 처리가 권고될 때 홈 시리즈 SE와 GE 종류를 -깨 우수한 높은 -에너지 중단을 처리하는 비듬을 처리한다고 추천받습니다. 요구가 더 높을 (~ 0.8 밀리미터 / Ｒ) 때, 빛 -날이 있는 블레이드형 LUW 형태와 구더블유 형태는 권고됩니다. 분쇄 처리 : 그것은 높은 -향상과 프레이즈반용 커터의 MS1400 종류를 사용한다고 추천받습니다. 비록 깊이가 1.5 밀리미터보다 더 클 수 없지만, 공급은 2 밀리미터 / 블레이드에 해당할 수 있습니다. 드릴링 처리 : 최근에 고도로 발달한 Ｊ는 수평 브래이드 수리를 -형성했고 비듬 치료제를 향상시킵니다. 특별한 부스러기 홈 형상과 연결되어 가공처리할 때 그것은 또한 우수한 비듬 방출을 발휘할 수 있습니다. 게다가 최근 PVD 코팅과 덱스 코팅이 사용되기 때문에, 그것은 장수를 달성했습니다. 여기에서 경질 합금 다중 -목적 드릴 GS /가 HGS 타입입니까. 만약 개구가 12.5 밀리미터 보다 더 많으면, 그것이 칼 머리 -치환성 드릴 비트 SMD 타입을 사용한다고 추천받습니다. 높은 -견고성 재료 공정 최고치 - 속도 동안 / 높은 -견고성 재료, 거기의 높은 -에너지 비율 처리는 다른 사용에 따라 4개 코팅 CBN 재료가 있습니다. BNC100은 높은 것 - 고속 / 연속 과정 동안 권고되고, BNC160이 약한 중단 동안 권고되고, BNC200이 고에너지 처리 동안 권고되고, BNC300이 방해된 처리 동안 권고됩니다. 게다가 높은 -추진은 가공처리하여 처리 또는 높은 -정확성 동안 권고됩니다. 회전식 원조환은 풍력 부품에 더 대표한 어려운 부분입니다. 풍력 발전용 터빈의 능력 (크기에) 따르면, 그것의 크기는 또한 다양하고 2m 이상의 지름과 회전 지지링이 가공처리하기가 특히 어렵습니다. 특히, (단단한 자동차)를 끈 후 (단단한 차량을) 처리하는 것 엄격한 처리를 요구하고, 나이프 삶이 짧고, 많은 설치 홀이 있는 처리 공정 정확도. (하드 터닝을) 끄는 것 뒤에 지지면의 첫번째 권고는 우수한 마모 방지이고, 큰 -스케일 제조 공정에 있는 제품에 의해 처리될 수 있는 BNC160에 해당될 수 있습니다. 고속처리 요건이 있다면 그것은 BNC100을 사용한다고 추천받습니다. 기업은 다양한 CBN 재료를 위해 3개 종류의 블레이드로 준비하며, 그것이 도구와 필요한 조도의 피해 정도에 따라 가장 적당한 블레이드 항구를 선택할 수 있습니다. 설치된 홀 가공 회전식 서포트 링의 설치 홀은 일반적으로 φ25mm에 대한 것이고 구멍 깊이가 100 밀리미터에 대한 것입니다. 이러한 홀을 처리할 때, 그것은 권리 위의 X선 성분 분석 기기 유형을 사용한다고 추천받습니다. 각각 블레이드는 좋은 경제에서 사용될 수 있는 4개 블레이드 코너를 가지고 있고 L/D = 5 깊은 기공을 처리할 때 가장 적당한 블레이드 깨진 비듬 홈이 또한 좋습니다. 그러나, 더 홀을 위한 정도 요건이 ± 0.15 밀리미터 이하이면, 전술하는 SMD 타입은 권고됩니다.

업계 권고를 기반으로 고체 카바이드 엔드 밀을 선택하기 위한 약간의 일반지침 : 1. 기계화되는 재료를 고려하세요 : 다른 물질은 다른 커팅 스피드와 공급과 코팅을 요구합니다. 예를 들면, 고속도강 끝 연삭은 알루미늄에 대해 잘 작용할 수 있지만, 그러나 탄화물 엔드 밀이 더 좋은 채 철강을 기계화해서 어울립니다. 2. 옳은 플루트 결합구조를 선택하세요 : 끝 연삭의 플루트 결합구조는 칩 대피와 공구수명과 표면가공도에 영향을 미칩니다. 반칙 작동을 위해, 더 높은 플루트 총수와 반칙 결합구조는 권고됩니다. 조작 종료를 위해, 더 낮은 플루트 총수와 마감 결합구조는 선호됩니다. 3. 적절한 코팅을 선택하세요 : 주석, 티씨엔과 셜킨과 같은 코팅은 웨어를 감소시키고 감마력을 증가시킴으로써 공구수명을 연장할 수 있습니다. 그러나, 코팅은 기계화되는 재료와 특정 기능을 기반으로 선택되어야 합니다. 4. 필요한 공구 직경과 길이를 결정하세요 : 공구 직경과 키는 기계화되는 기능의 몸집과 기계 공구의 강성을 기반으로 선택되어야 합니다. 5. 제조사의 평판을 고려하세요 : 일관성 있는 성능과 믿을 수 있는 배달과 고품질 끝 연삭을 생산하는 평판이 좋은 제조를 선택하세요. 전체적으로, 고체 카바이드 엔드 밀을 선택할 때 주의깊게 가공 오퍼레이션을 위한 특정 요구 사항을 고려하는 것은 중요합니다.

개념을 처리한 높은 -속도 분쇄 (HSM)와 높은 -효율 에너지 분쇄 (HPM) 예 : 대략 경질강, 물질 hardness> 55HRC를 처리하기 높은 -속도 분쇄의 활용 범위 지름 (제조 공정에 있는 제품의 기하학적 사이즈와 정확도에 따르면) 타이핑하세요 (거친 처리, 정밀 처리, 슬롯, 3D 윤곽,가 처리를 면취가공합니다...) 모양 (공 나이프, 라운드 코 나이프, 다중 -블레이드 프레이즈반용 커터...) 소재 (고속도강, 경질 합금, 메탈 세라믹스, 다이아몬드, 입방정계 질화 붕소 CBN) 나이프 코팅 (주석, TICN, 셜킨...) 품질 (광선 타격, 모양 정확도, 엄격한 동적 평형) 2. 높은 -속도 축 실제로, 높은 -속도 주축은 F1 자동차에 엔진 고속도와 고전력과 유사합니다. 축은 2가지 상술로 분할될 수 있습니다 : 베어링 => 고토크가 있고 현재 최대 속도가 54,000에 도달할 수 있습니다. 베어링 -무료 (가스 구동) => 저토크 그러나 속도는 매우 빠른 (> 100krpm) 입니다.  더 큰 도구와 더 단단한 물질을 사용하여, 고토크는 더 큰 물질의 절단을 허락합니다. 고속 절삭 금리는 빠르고 HSM에 도달하는 효과입니다. 3. 고다이나믹 성능의 각각 주축 실제로, 기계 자체의 베드 구조는 자동차의 샤시와 강하고 안전한 흡수 영향과 진동과 유사합니다. 향한 전통적 하드는 기계 위의 조정을 통해 더 좋은 정확도를 얻을 수 있지만, 그러나 그것이 선 가동 레일이 달성할 수 있는 고속처리를 달성할 수 없습니다. 가속은 높은 -속도 주축에 있는 핵심 요인이고 강한 베드 구조입니다. 고가속의 각각 주축은 시간 낭비, 더 좋은 절단 표면을 감소시키고 공구 연마가 낮습니다. 4. 높은 -속도 분쇄 제어기 CNC 실제로, 제어기는 드라이버와 유사합니다. 그것의 작동 기술은 자동차의 승리를 결정합니다. 그것은 앞으로 -보, 민감도와 빠른 응답 능력을 요구합니다. 5. 캠 가공 전략을 분쇄하는 높은 -속도 실제로, 하나 포인트로부터 다음 요점을 도달하기 위한 많은 방법이 있지만, 그러나 모든 길이 속도, 표면, 기타 등등에 다른 효과를 가질 것입니다.

용접 품질을 보증하기 위해, 용접 나이프는 나아지기 위해 결점의 원인을 알아내기 위해 주의깊게 확인되어야 합니다. 점검 전에, 자동차 나이프는 분사되어야 하거나, 점잖게 웰드들을 부수고 음란이 블레이드의 표면에 첨부했고, 등유로 지워졌습니다. 조사 항목과 요구조건은 다음과 같습니다 : 1. 웰드들의 강도를 확인하세요 : 용접된 레이어의 두께가 확인하는데, 차 나이프의 등을 부수기 위해 녹색 탄소 실리콘 바퀴를 사용하세요, 그러면 두께 요구사항은 0.15 밀리미터보다 낮습니다. 나이프 팁 지지체의 바닥 표면에 있는 기공과 웰드들이 부족하지 않습니다. 웰드들로 채워지지 않는 웰드들은 10%of 웰드의 전체 길이 보다 더 많지 않아야 합니다. 홀이 있다면 잘릴 때 블레이드는 떨어져 나갈 것입니다. 2. 블레이드의 위치를 나이프 홈에서 체크하세요 : 엉뚱하고 가라앉은 채 기술 상태를 초과한 블레이드의 계약과 같이. 3. 용접 강도를 확인하세요 : 매체 힘과 블레이드를 때리고 망치와 망치와 나이프에 노크하기 위해 나무 해머 또는 구리 망치를 사용하세요. 블레이드의 용접 강도를 확인하고, 반드시 하나씩 차례로 그들을 확인하지는 않고, 또한 임의적 검사 방법을 채택하세요. 네번째로, 블레이드의 평탄성을 확인하세요 : 블레이드 위의 클리어 피트가 있다면 그것은 블레이드가 과열되고, 변형되고 새로운 블레이드가 태워져야 하는 것을 의미합니다. Ｖ. 결함을 확인하세요 : 블레이드가 결함을 가지고 있다면, 블레이드가 등유에 의해 청소된 후. 등유는 결함에 침투할 것이고 검은 선이 나타납니다. 당신은 육안으로 그것을 관찰할 수 있습니다. 당신은 또한 10-40 번 확대경을 관찰할 수 있습니다. 블레이드 결함을 확인하고 당신은 또한 색감지 방법을 이용할 수 있습니다 : 65%of 등유와 30%transformer 기름과 5%pine 기름 -조립한 솔루션은 조정되고 약간의 술탄 빨강이 조금 추가됩니다. 차 블레이드와 블레이드를 10-15 분 동안 해결책에 위치시키고 물로 그것을 씻고, 하얀 토양 (고령토)의 층을 적용하고, 구워진 후 표면을 관찰하세요. 그것은 노출되고 당신이 육안으로 그것을 볼 수 있습니다. 결함과 블레이드는 사용될 수 없고 그것이 용접될 필요가 있습니다

비록 고속도강 직업의 비율이 공구 재료의 소비에서 감소되지만, 고속도강은 나선부 칼에서 상대적 유익을 가집니다. 62%와 매체가 실을 꿴 38%, 단단한 합금 칼이 설명한 세계, 고속도강바이트에서 여러가지 유형의 도구의 소비가 설명한 2007년, 여러가지 유형의 도구에서 도구는 소비를 18%of 기기 전체를 설명했습니다. 나선부 도구 중에, 고속도강 소재는 95%에 설명했습니다. 고속도강 소재와 나이프는 특별히 도청을 위한 고속도강에 의해 평가되고 그들이 개발하고 사용하기 위한 고속도강을 위한 고속도강으로 분할됩니다. 뿐만 아니라 도덕성을 획득하고 대중 고속도강을 타진하기 위한 원래 철강 수가 또한 국제 수로와 같은 국제 수로와 같이, 착수되는 지를 끊임없이 개선했습니다. 야금 공학은 HYTM2와 TV3 강철을 가지고 있습니다, 프랑스어 에라스틸이 GV3, 일본 나치가 HMT12 강철을 가지고 있게 합니다. 독일과 일본과 대한민국을 시험한 후의, 도청의 발명. 외국 도청 소재는 M35 (이에, W6MO5CR4V2CO5) 또는 GV3, M3 (이에 W6MO5CR4V3이고) 높은 -성능 높은 -성능 높은 -성능 높은 -성능 고속도강과 파우더 고속도강을 -포함하는 다른 코발트입니다. 물질은 여전히 고속도강 M2 (이에 W6MO5CR4V2)의 종래 기술을 기반으로 합니다. 이 기사는 국내 전통적 숙련을 위한 M2, M3,와 M35 고속도강의 생산에 대해 논의합니다. 고속도강의 견고성과 적열 경도와 휨의 세기의 강도와 이러한 소재의 절단은 절삭 기능으로 절단됩니다. 도청은 이 기사에 기하학적 매개변수의 전제와 특정 제품의 절단 하에 다릅니다.

커터, re -나이프, 칼, 기타 등등을 분쇄하는 비 -표준 차 칼, 칼을 포함하여 비 -표준 도구는 모든 비 -표준 칼을 위한 통칭하는 명칭입니다. 처리 특성을 위한 이러한 비 -표준 디자인을 통하여, 우리는 또한 비 -코팅 도구를 특화할 수 있습니다. 주문제작 프로세스 동안, 비 -표준 나이프는 조도의 문제에 직면했습니다. 그것은 블레이드 부분의 기하각의 변화에 의해 이루어질 수 있습니다. 만약 전면과 후방 각의 도가 의미 심장하게 증가될 수 있다면, 그것이 의미 심장하게 제조 공정에 있는 제품의 조도를 향상시킬 것입니다. 비 -표준 도구는 다른 제조 공정에 있는 제품의 생산 필요를 만나고 기계적 생산에 유의성검정을 가질 수 있습니다. 디자인과 생산의 몇몇 유형의 표면 흠이 있습니다. 참조를 돕기를 희망하면서, 다음과 같은 편집자들은 1 또는 2를 목록화하고, 이유와 솔루션을 첨부할 것입니다. 1. 순환 잔물결 추론하세요 : 절단 과정 동안, 줄인 힘은 매우 변하고 나이프를 당기는 일이 방해하지 않으며, 그것이 나이프 치아가 평탄하지 않은 절단을 원의 방향으로 자르게 합니다. 솔루션 : 블레이드의 폭이 획일적이고 작고, 등, 학교의 쿼시 -부서의 첫번째 7 또는 8 블레이드 톱니의 특히 처리 공정 정확도인지 체크하세요. 사용의 가능성으로부터, 견인 속도는 너무 높지 않아야 합니다 ; 베드의 정확도와 강성은 좋고 진동의 현상이 생산하지 않습니다 ; 나이프의 굽힘이 최고 패배와 광선 타격인지. 2. 블레이드 그라인드 추론하세요 : 일반적 웨어 크기 VB는 그것이 0.3 밀리미터를 초과할 때 부숴질 필요가 있습니다. 솔루션 : 중연삭 동안, 그것은 일반적으로 헌신적 압박하는 베드에서 실행됩니다. 더 짧은 칼을 위해, 그것은 또한 보편적 절삭 공구 연삭기의 디스크 휠과 앞 나이프 표면을 따라 부숴질 수 있습니다. 3. 스크래치 추론하세요 : 조금. 솔루션 : 나이프 이 블레이드의 부상에의 격차가 있을지 확인하세요 ; 절삭치 (특히 좋은 이) 위의 비듬이 청소되지 않는지 ; 매끄러운 단계는 비 -매끄러운 스크롤에서 짜냅니다. 수술과 긁힘이 있는 처리 표면. 4. 핵심을 짜내세요 추론하세요 : 후방 나이프 표면과 처리 표면 사이의 심한 스퀴이징 마찰에 의해 발생되었습니다. 솔루션 : 충분한 채 쏟아져 나온 잘 -수행된 줄이는 유체와 이 결점을 제거하기 위해 그것의 견고성을 감소시키기 위한 높은 견고성과 제조 공정에 있는 제품의 적절한 열처리를 채택하세요.

일반적으로 사용되는 re-re-cutting의 특징, 용도 및 유형 리리블레이드의 리 특성 : 기둥은 꼭두각시의 절단이고, 리블레이드는 4-8날로 절단되어 효율이 높음), 고정밀, 힌지블레이드 칼날 밴드가 있는 입으로 더 나은 조도를 얻을 수 있습니다. 드릴링, 확장 구멍 및 힌지 공작물에 사용되는 구멍은 주로 구멍의 가공 정확도를 향상시키고 공작물 표면의 거칠기를 개선하는 것입니다.절삭 공구의 양은 일반적으로 매우 큽니다. 원통형 구멍을 가공하는 데 사용되는 재절단이 더 일반적으로 사용됩니다. 콘 홀 가공에 사용되는 리커터는 콘 모양의 리커터로 사용 빈도가 적다. 리블레이드는 사용의 관점에서 하우징과 기계가 사용되며 기계는 스트레이트 핸들 리블레이드와 테이퍼 리커틀로 나눌 수 있습니다.손은 직선 핸들에 사용됩니다. 대부분의 경첩 구조는 작동 부분과 손잡이로 구성됩니다.작업 부분은 주로 절단 및 교정을 하며 교정실의 직경은 역원뿔형입니다.손잡이는 클립으로 고정하는 방식으로 직선형 손잡이와 원뿔형 손잡이로 나뉜다.용도에 따라 종류가 다양하여 재절단 기준도 다양합니다.우리의 보다 일반적인 표준에는 리-리-블레이드, 직장이 있는 직선 핸들 기계, 콘 핸들 기계의 렉터 및 직선 핸들이 포함됩니다.센텔라 재-재-블레이드 등. 두 종류의 칼이 있습니다.)재 절단기의 동공에는 직선형 홈과 나선형 홈이 있습니다. 힌지 정밀도는 D4, H7, H8, H9 및 기타 정밀도 수준입니다. 갈대 구멍의 모양에 따라 원통형, 원추형 및 출입구 모양의 세 가지 유형으로 나뉩니다. 설치 방법은 핸들과 슈트 유형의 두 가지 유형으로 나뉩니다. 고도의 모양에 따라 직선 홈과 나선형 홈을 구분합니다. Portum 사용자 정의: 사용자 정의 비표준 도구에서 re-cutter는 보다 일반적인 사용자 정의 도구입니다.다른 제품에 따라 깊이, 직경, 정확도, 거칠기 요구 사항 및 공작물 재료가 수명, 정확도, 거칠기 및 안정성으로 만들어집니다.

삽은 전면 각도가 0인 평평한 모양의 자동차 칼입니다.밀링 절삭의 주축인 동안 선반의 주축이 회전하고 셔블은 아르키메데 스레드가 있는 캠 아래의 밀링 축으로 전진합니다.절단 블레이드에서 상대적인 밀링 커터의 이동 궤적은 Akimid 스네일 라인, 즉 삽 삽에서 성형 밀링 커터의 톱니 곡선이 아르키메데스 스네일 라인임을 알 수 있습니다.셔블 나이프는 밀링 커터의 반경을 따라 삽질하기 때문에 방사형 셔블 톱니라고 합니다. 밀링 커터가 Δ0 코너를 돌면 캠이 Δθ 각도로 회전하고 셔블 삽이 블레이드 톱니 뒤쪽에서 나옵니다.그런 다음 밀링 커터가 Δ1 코너를 돌면 캠이 φ1 각도로 돌고 셔블이 빠르게 재설정 된 다음 복귀 동작입니다.요컨대, 밀링 커터가 치아의 모서리를 돌릴 때 삽이 완성됩니다.이 과정이 반복될 때마다 셔블은 밀링 커터의 톱니를 절단하고 삽은 제자리에 복원됩니다.

스쿠라이피팅 도구와 석조각 기계의 주요 기능 주요 기능 : 돌 조각, 화상석, 돌 양 조각물, 돌 음 조각물, 돌 라인 조각물, 석할, 돌 공동. 1. 돌 조각기 조각 툴의 분류 : 시리즈 (보통 나이프 불순물 나이프) : 높은 -성능 합금재, 두배 -날이 있는 설계, 좋은 명확성, 비싼 비용 성능과 쉽게 그라인드에 지나서 손을 사용합니다. 단점 : 디 앵글이 기준들이 (나이프의 팁에 있는 또 다른 큰 각이 있습니다) 그 때문에, 그것은 구호에 적합하지 않습니다. 청석, 대리석을 조각해서 일반적으로 사용됩니다! 비 시리즈 (기준 각도 불순물 나이프) : 높은 -성능 합금재, 두배 -날이 있는 설계, 새긴 각도 기준, 좋은 릴리프 효과를 사용합니다. 청석, 대리석을 조각해서 일반적으로 사용됩니다! 편평한 하부와 평평한 -기부 나이프로 만들어질 수 있습니다 Ｃ 시리즈 (더 일찍 메트로 몰프 다이아몬드 공장) : 메트로 몰프 금강 약돌 전쟁, 군 높은 -기술 피부보습 금강 약돌 기술 제조업! 그것은 좋은 명확성의 특성, 높은 조각 효율, 조각하는 나이프 헤드, 높은 조각 정확도의 어떤 변형도 가지지 않습니다! 그러므로, 대리석, 청석, 사암과 다른 재료를 새길 때, 또한 조각을 위한 무기인 그것은 종종 높은 -효율 구호를 위한 일차선택으로서 사용됩니다. Ｄ 시리즈 (전체적 불순물 삼각 나이프) : 전체적 불순물 삼각 나이프는 극단적 -입자 극단적 -웨어 -저항하는 불순물을 사용합니다. 마모 저항력은 시장에서의 다른 삼각 나이프 보다 휠씬 더 높습니다. 좋은 레터링 효과, 표준을 움직입니다! 만능 연삭기와 고객들은 이 칼을 사용할 수 있습니다. 어떤 만능 연삭기가 있다면 그것은 그것을 사용한다고 추천받지 않습니다! Ｅ 시리즈 (PCD 다결정질의 다이아몬드 나이프) : 수입된 다결정질 다이아몬드 블레이드를 채택하시오 그러면 품질은 비슷한 값이 싼 국내 블레이드와는 거리가 멉니다! 진공 용접 기술을 사용할 때, 블레이드는 손상하거나 떨어져 나가지 않습니다 ; 극소 -압박하는 기술은 힘의 블레이드 명확성과 최적화를 만듭니다. 그것은 일반적으로 사용되고에게 화강암의 작은 단어를 새겼습니다. 좋은 견고성, 상류사회의 생활, 좋은 조각 효과. 사용할 때, 당신은 탄력적 칼에 유의하여야 하고 너무 단단하게 되지 않습니다! Ｆ 일련 (다이아몬드 연삭 헤드 칼을 소결시킵니다) : 다이아몬드 연삭 헤드를 소결시키는 것 일반적으로 화강암 분쇄 바닥을 위해 사용됩니다. 나이프가 다중 -레이어 다이아몬드 소결로 만들어지기 때문에, 그것은 매우 높은 수명을 가지고 있습니다! 단점은 명확성이 높지 않고 나이프 헤드가 변형될 것이라는 것입니다. 그러므로, 더 높은 출력과 조각 효과를 획득하기 위해, 대리석 재질, 청석과 다른 재료를 조각하시오 그러면 그것은 소결형 나이프를 사용한다고 추천받지 않습니다. 또한 높은 나이프를 회피하기 위해, 화강암과 다른 힘든 처리 돌들을 만들 때, 그라인더를 소결시키는 것 선택될 수 있습니다! Ｇ 시리즈 (다이아몬드 네 -모서리 나이프) : 일반적으로 화강암 소문자들 또는 선 조각물로 조각됩니다. 이점은 수명이 높다는 것입니다, 단점이 명확성이 상대적으로 가난하고 조각 깊이가 얕다는 것입니다!

심공 가공의 과정에서, 치수 정확도, 제조 공정에 있는 제품의 표면 품질과 공구수명과 같은 문제는 종종 일어납니다. 이러한 문제를 감소시키거나 심지어 회피하는 방법은 요즈음 해결될 긴급한 문제입니다. 다음은 도구의 심공 가공을 위해 6 통상적인 문제와 해결책입니다, 내가 모두를 돕기를 희망합니다! 1, 개구 증가, 에러는 큽니다 (1) 원인 리머의 외경의 설계값은 너무 크거나 모서리를 절두하는 리머가 거친 부분을 가지고 있습니다 ; 커팅 스피드는 너무 높습니다 ; 부적당한 공급율 또는 지나친 다듬질 여유 ; 리머의 주요 경사 각도는 너무 큽니다 ; 리머는 구부러졌습니다 ; 칩 엣지는 모서리를 절두하는 리머를 고수했습니다 ; 샤프닝, 리밍 최첨단의 변동이 허용한도의 밖에 있을 때 ; 유체를 줄이는 부적당한 선택 ; 리머를 설치할 때, 테이퍼 생크의 표면적으로 오일은 깨끗이 닦지 않거나 테이퍼 면이 부딪혀집니다 ; 테이퍼 생크의 평평한 열이 공작 기계 스핀들 안으로 오프셋된 후, 테이퍼 생크 테이프녹화자는 방해합니다 ; 주축은 만곡되거나 주요 축베어링이 너무 느슨하거나 손상시킵니다 ; 리머 플로팅은 탄력적이지 않습니다 ; 주축이 제조 공정에 있는 제품과 다르고 손으로 넓힐 때 양손의 세력이 평탄하지 않을 때, 리머는 좌우로 흔들립니다. (2) 솔루션 적절하게 특정 상황에 따라 리머의 외경을 감소시키세요 ; 커팅 스피드를 감소시키세요 ; 제대로 공급을 조정하거나 다듬질 여유를 감소시키세요 ; 적절하게 주요 경사 각도를 감소시키세요 ; 구부러진 쓸모없는 리머를 똑바르게 하거나 폐기하세요 ; 지나가기 위해 주의깊게 숫돌에 의해서 트리밍됩니다 ; 제어 스윙은 허용가능 범위 내에 포함됩니다 ; 더 좋은 냉각 기능과 유체를 줄여 선택하세요 ; 리머를 설치하기 전에, 리머 테이퍼 생크와 기계 공구의 테이퍼 홈의 내부는 깨끗이 닦아야하고 충돌과 테이퍼 면이 숫돌로 닦여야 합니다 ; 압박하는 리머 평평한 열 ; 스핀들 베어링을 조정하거나 대체하세요 ; 유동척을 재조정하고 동축도를 조정하세요 ; 작동을 보정하기 위해 유의하세요. 2. 개구 감소 (1) 원인 리머의 외경의 설계값은 너무 작습니다 ; 커팅 스피드는 너무 낮습니다 ; 공급율은 너무 큽니다 ; 리머의 주요 경사 각도는 너무 작습니다 ; 유체를 줄이는 부적당한 선택 ; 샤프닝, 리머의 낡은 부분이 떨어져서 입혀지지 않을 때와, 탄력 회복은 개구를 감소시킵니다 ; 허용이 너무 크거나 리머가 날카롭지 않으면, 강철 부품을 넓힐 때, 그것은 개구를 감소시키는 탄력 회복을 생산하기 쉽고 내부 구멍이 라운드가 아니고 개구가 자격이 없습니다. (2) 솔루션 리머의 외경을 대체하세요 ; 적절하게 커팅 스피드를 올리세요 ; 적절하게 공급을 감소시키세요 ; 제대로 주요 경사 각도를 증가시키세요 ; 좋은 윤활 처리 성능과 기름기가 많은 절삭유를 선택하세요 ; 정기적으로 리머를 대체하고, 바르게 리머의 절단날부를 선명화하세요 ; 리머의 크기를 설계할 때, 상기 요소는 고려되어야 하거나 가치가 실세에 따라 선택되어야 합니다 ; 실험적 절단을 위해 적절한 허용을 잡고 리머를 선명화하세요. 3. 재조준된 내부 구멍은 둥글지 않습니다 (1) 원인 리머는 오랫동안 또한 있고, 강성이 불충분하고, 진동이 리밍 동안 발생합니다 ; 리머의 주요 경사 각도는 너무 작습니다 ; 리밍 최첨단은 좁습니다 ; 리밍 허용은 편견을 가집니다 ; 내부 구멍의 격차와 표면적으로 크로스호올이 있습니다 ; 더 홀의 물집과 표면적으로 기공이 있습니다 ; 스핀들 베어링은 느슨합니다, 어떤 가이드 슬리브가 없거나 리머와 가이드 슬리브 사이의 제거가 너무 크고 제조 공정에 있는 제품이 또한 팽팽하게 고정되는 박막형 벽 제조 공정에 있는 제품으로 인해 제거된 후 변형됩니다. (2) 솔루션 불충분 강성과 리머는 부등 피치화와 리머를 사용할 수 있고 리머의 설치가 주요 경사 각도를 증가시키기 위해 경성 연결을 채택하여야 합니다 ; 프리-마치닝 절차에서 홀 위치 허용 오차를 제어하기 위한 선택하는 자격 있는 리머 ; 부등 피치화와 리머를 채택하고 정확한 가이드 슬리브를 오랫동안 그리고 더 채택하세요 ; 자격 있는 공백을 선택하세요 ; 더 정확한 홀을 넓히기 위해 동일 피치 리머를 사용할 때, 기계 공구의 가늘고 긴 제거는 조정되어야 하고 가이드 슬리브의 상응하는 제거가 더 높아야 하거나 적절한 클램핑 방법이 고정시키는 힘을 감소시키는데 사용되어야 합니다. 4. 더 홀의 내부면은 명백한 국면을 가지고 있습니다 (1) 원인 리밍 허용은 너무 큽니다 ; 리머의 절단날부의 후방 각은 너무 큽니다 ; 리밍 최첨단은 너무 넓습니다 ; 제조 공정에 있는 제품의 표면은 기공, 모래 구멍을 가지고 있고 가늘고 긴 변동이 너무 큽니다. (2) 솔루션 리밍 허용을 감소시키세요 ; 절단날부의 간극 각을 감소시키세요 ; 연마 에지 폭 ; 자격 있는 공백을 선택하세요 ; 공작 기계 스핀들을 조정하세요. 5. 리머의 서비스 수명은 낮습니다 (1) 원인 부적당한 리머 재료 ; 날카로와질 때 리머는 탑니다 ; 절삭유 중에서 선택은 부적당하고, 절삭유가 매끄럽게 흘러나오는데 실패하고, 절단과 리밍의 표면 조도 값이 너무 높습니다. (2) 솔루션 재료 가공에 따라 리머 재료를 선택하고, 카바이드 확공기 또는 코팅된 리머를 사용할 수 있습니다 ; 분사를 피하기 위한 샤프닝의 양과 잘리는 것 엄밀하게 제어하세요 ; 항상 재료 가공에 따라 바르게 절삭유를 선택하세요 ; 쇠밥 홈의 칩은 종종 제거되고 충분한 압력과 절삭유가 미분체인을 위해 사용되거나 그 요구를 만족시키기 위해 갈리고 있습니다. 6. 리밍 뒤에 있는 더 홀의 심묵은 곧지 않습니다 (1) 원인 특히 구멍 직경이 작은 때인 넓히는 것 전에 드릴링 전환이 리머의 가난한 강성으로 인해 원래 만곡을 보정할 수 없습니다 ; 리머의 주요 경사 각도는 너무 큽니다 ; 가난한 유도는 리머를 리밍 동안 방향에서 벗어나도록 쉽게 합니다 ; 절단날부의 역테이퍼는 너무 큽니다 ; 리머는 방해된 홀의 가운데에 더 갭에 치환됩니다 ; 수작업으로 넓힐 때, 또한 원 디렉션에서 많은 힘은 리머가 한쪽 끝으로 편향하도록 강요하고, 림드 홀의 수직 상태를 파괴합니다. (2) 솔루션 더 홀을 보정하기 위해 구멍 뚫기 또는 보링 공정을 증가시키세요 ; 주요 경사 각도를 감소시키세요 ; 적절한 리머를 조정하세요 ; 리머를 안내부 또는 확대된 절단날부로 대체하세요 ;

프레이즈반용 커터를 이해하기 위해, 당신은 처음으로 분쇄에 대한 지식을 이해하여야 합니다. 분쇄 효과를 최적화할 때, 프레이즈반용 커터의 삽입물은 또 다른 중요 요소입니다. 어떠한 분쇄에, 동시에 절단에 참가하는 한 삽입물 이상이 있다면 그것은 장점이지만, 그러나 동시에 절단에 참가하는 삽입물이 유리합니다. 또한 많은 개수는 단점입니다. 절단 동안 동시에 잘리는 것은 각각 최첨단에 대해 불가능합니다. 필요 전력은 절단에 참가하는 모서리를 절두하는 수와 관련됩니다. 칩 형성 과정의 관점에서, 에지 로드와 공정 결과를 줄일 때, 프레이즈반용 커터는 제조 공정에 있는 제품과 관련하여 있습니다. 위치는 중요한 역할을 합니다. 정면 절삭에서, 제조 공정에 있는 제품의 센터와 가까운 커팅 폭보다 크고 자리잡힌 30%에 대한 커터와 함께, 칩 두께는 매우 변하지 않습니다. 돌입과 출구에서 칩 두께는 센터에서 그것이 잘린 것보다 조금 더 가늡니다. 45 도의 리딩 앵글과 프레이즈반용 커터의 광선 컷팅력과 축방향은 대략 똑같고 따라서 발생된 압력이 상대적으로 균형적이고 기계 공구의 권력에 대한 요구가 또한 상대적으로 낮고 특히 치핑 칩 가공품을 생산하는 짧은 칩 물질을 분쇄하는데 적합합니다. 원형 인서트와 프레이즈반용 커터는 삭감의 깊이에 대해 의존하면서, 인입각이 0에서 90으로부터 끊임없이 변화하는 것을 의미합니다. 이런 종류의 삽입물의 사랑은 은반 위에의 강도는 매우 높습니다. 긴 줄이는 모서리를 따라 발생된 칩이 상대적으로 가늘기 때문에, 그것은 큰 공급에 적합합니다. 삽입물의 방사식 방향을 따라 컷팅력의 방향은 끊임없이 변하고 있고 압력이 기계 가공 프로세스 동안 발생했습니다. 삭감의 깊이에 대해 의존할 것입니다. 현대 삽입물 결합구조의 발전은 원형 삽입이 매끄러운 절단 효과와 기계 공구를 위한 낮은 파워 요구와 좋은 안정이라는 유리한 입장에 있게 합니다. 오늘, 그것은 더 이상 효과적 반칙 커터가 아니고, 표면과 단부 밀링 적용의 넓은 범위에서 사용됩니다. 정면 밀링 커터의 주요 경사 각도가 분쇄의 칩 두께와 관련됩니다. 주요 경사 각도는 삽입물의 주 절삭 날과 제조 공정에 있는 제품의 표면 사이에 디 앵글입니다. 45 도, 90 각도와 원형 삽입이 주로 있습니다. 그 방향 변화는 다양한 인입각에 따라 매우 변화할 것입니다 : 90 도의 인입각과 프레이즈반용 커터는 주로 가공 표면이 과도한 압력을 받지 않을 것을 의미하는 이송 방향에 그것이 약간 구조와 제조 공정에 있는 제품을 분쇄해서 더 믿을 만하다는 것을 작동하는 반경 방향 하중을 발생시킵니다.

알루미늄 나이프 코팅의 특성이 무엇입니까? 1. 견고성 알루미늄 나이프의 코팅에 의해 야기된 높은 표면 강도는 나이프의 삶을 증가시키기 위한 방법 중 하나입니다. 일반적으로, 열심히 물질 또는 표면, 오랫동안 공구수명. 질화 티탄 알루미늄 탄화물 코팅은 티타늄 질화물 코팅 보다 더 높은 견고성을 가지고 있습니다. 2. 마모 방지 마모 저항력은 찰과상에 저항하기 위해 도료의 능력을 언급합니다. 약간의 작업물 재료가 혼자 너무 단단하지 않을지도 모르는 동안, 요소는 생산 동안 추가되었고 사용된 과정이 절단 공구 모서리가 자르거나 둔하게 되게 할 수 있습니다. 3. 표면 감마성 높은 마찰 계수는 열을 줄여 증가하며, 그것이 감소된 코팅 라이프 또는 동일 장애로 이어질 수 있습니다. 그리고 마찰 계수를 감소시키는 것 매우 공구수명을 연장할 수 있습니다. 평활 표면이 칩이 발열을 감소시키기 위해 경사면에서 떨어져 빨리 미끄러질 수 있게 허락한 것처럼, 훌륭하게 매끄럽거나 정규적 감촉이 있는 알루미늄 칼 도포 면은 절단의 열을 줄이는 것을 돕습니다. 작업물 재료로 용접되는 고온 통합을 더욱 회피하면서, 더 좋은 표면 감마성과 코팅된 도구는 또한 언코티드 툴 보다 더 높은 커팅 스피드에 기계화될 수 있습니다. 4. 산화 온도 산화 온도는 코팅이 분해되기 시작하는 온도를 언급합니다. 더 높게 산화 온도값, 더 호의적인 그것은 높은 온도 조건 하에 기계가공을 위한 것입니다. 비록 코팅의 실온 견고성이 코팅의 그것보다 낮을 수 있지만, 그것은 고온 처리에서 훨씬 더 효과적인 것으로 증명되었습니다. 코팅이 그것의 고온 경도를 보유한다는 이유는 알루미나의 레이어가 도구와 도구에서 제조 공정에 있는 제품 또는 칩까지 열을 이동시키는 칩 사이에 형성된다는 것입니다. 5. 안티-스티킹 알루미늄 나이프 코팅의 항점착 특성은 도구와 기계화되면서, 작업물 재료가 도구에 침적되는 것을 예방하는 물질 사이에 화학 반응을 방지하거나 완화합니다. 비철 금속을 기계화할 (알루미늄, 놋쇠, 기타 등등과 같이) 때, 구성 날끝 (BUE)는 종종 허용한도에서 도구 조각 또는 제조 공정에 있는 제품 사이즈의 결과를 초래한 도구에서 생성됩니다. 일단 기계화되는 재료가 도구를 고수하기 시작하면, 접착은 계속해서 확대될 것입니다.

기계가공에서, 기계 가공 품질과 반복성을 극대화하기 위해, 적절한 도구는 선택되고 바르게 결정되어야만 하며, 그것이 특히 약간의 도전해 볼 만한 힘든 기계가공에 중요합니다. 본 논문은 약간의 힘든 기계 가공 조건을 목표삼습니다 (고속 도구와 고속 툴 경로와 같이) 오늘의 CAD / 캠 소프트웨어 시스템은 정확히 고속 트로코이달 툴패스 (노트로 입질의 호 길이를 제어할 수 있습니다 : 트로코이달 툴패스는 직선을 따라 굴러가는) 원 위의 고정점의 형성된 만곡 통로이고,는 동안 극단적으로 높은 절삭 정밀도를 얻습니다. 심지어 커터가 코너 또는 다른 복합 모양으로 절단할 때, 그것의 계약은 증가하지 않습니다. 이 기술 진보를 이용하기 위해, 툴 제조사들은 진보적 작은 직경 프레이즈반용 커터들을 설계하고 개발했습니다. 소직경 커터들은 대 직경 커터들 보다 덜 비싸고, 고속 툴패스를 이용하여 단위 시간마다 더 많은 작업물 재료를 제거하는 경향이 있습니다. 이것은 그러므로 더 낮은 공급율과 더 전통적 작은 공급율을 요구하면서, 더 큰 직경 커터가 제조 공정에 있는 제품과 더 큰 접촉면을 가지고 있기 때문입니다. 그러므로, 작은 직경 프레이즈반용 커터들은 그 대신에 더 높은 금속 제거율을 달성할 수 있습니다. 그러나, 도구 디자이너들은 여전히 트로코이달 절단에 적합할 뿐만 아니라 이러한 소직경 커터들이 있다는 것을 보증할 필요가 있는 그러나 또한, 줄여지는 작업물 재료와 일치합니다. 오늘, 많은 효율이 높은 도구의 결합구조는 기계화되는 특정 재료와 사용된 절단 기술에 맞게 제조됩니다. 예를 들면, 최적화된 툴패스로, 풀 그루브는 6대 플루트 커터와 함께 HRC54의 견고성과 H13 철강에서 분쇄될 수 있습니다. 25.4 밀리미터의 폭과 슬롯은 12.7 밀리미터의 지름과 프레이즈반용 커터로 절단될 수 있습니다. 빨리 만약 지름 커터가 익숙한 12.7 밀리미터가 12.7 밀리미터 폭 슬롯을 기계화하면, 도구가 제조 공정에 있는 제품과의 표면 접촉부를 또한 매우 가지고 있고 도구가 실패하게 할 것입니다. 유용한 눈대중은 제조 공정에 있는 제품의 가장 좁은 부분의 1/2 크기에 관한 지름과 커터를 이용하는 것입니다. 이 예에, 제조 공정에 있는 제품의 가장 좁은 부분은 25.4 밀리미터의 폭과 슬롯이고 따라서 사용된 커터의 최대 지름이 12.7 밀리미터를 초과하여서는 안됩니다. 프레이즈반용 커터의 반경이 제조 공정에 있는 제품의 가장 좁은 부분의 크기보다 작을 때, 커터는 왼쪽 그리고 오른쪽으로 이동할 여지를 가지고, 계약의 가장 작은 각도를 획득할 수 있습니다. 이것은 프레이즈반용 커터가 더 최첨단과 더 높은 공급율을 사용할 수 있는 것을 의미합니다. 기계 강성은 또한 사용될 수 있는 도구의 크기를 결정하는 것을 돕습니다. 예를 들면, 40대 테이퍼 기계를 줄일 때, 커터 지름은 보통 있어야 합니다 게다가 1/2 제조 공정에 있는 제품의 가장 좁은 부분의 크기의 직경과 프레이즈반용 커터를 이용할 때, 수단이 돌려질 때 계약의 디 앵글은 작게 유지될 수 있고 증가하지 않습니다. 예를 들면, 제조 공정에 있는 제품 기계 가공 프로그램이 10% 도구 통과를 채택하고 계약의 디 앵글은 37이면'. 오래된 전통적 툴패스로, 커터가 방향을 바꾸었을 때마다, 그것의 계합 각은 127으로 증가할 것입니다'. 더 새로운 고속 툴패스로, 바로 가까이에 커터의 소리는 일직선을 줄일 때 보다 아니오 다릅니다. 만약 프레이즈반용 커터가 모든 삭감 동안 똑같은 소리를 내면, 큰 열식과 기계적인 충격의 대상이 아닙니다. 커터가 찍찍 울면 매번 그것이 코너를 돌리거나 절단할 때마다 그것은 커터 지름이 계약의 디 앵글을 감소시키기 위해 소형화될 필요가 있을 수 있다는 신호일 수 있습니다. 계약의 디 앵글이 그대로이기 때문에, 만약 절단의 음성이 똑같이 유지되면, 그것이 프레이즈반용 커터에 대한 절삭압이 획일적이고, 그 워크피스 결합 구조 변화와 위 아래로 파동하지 않는 것을 의미합니다. 적은 부분을 분쇄하기 벨소리 커터들은 나선 홀과 립 분쇄와 같은 경직 스포트 또는 언제 커터의 지름이 제조 공정에 있는 제품의 반경에 근접하는지 분쇄하기 위한 최상의 선택입니다. 그것이 더 높은 공급율로 분쇄될 수 있게 허락하면서, 이 커터의 강건한 환상형은 칩 시닝 효과를 발생시킵니다. 게다가 여전히 전형적 볼 엔드밀 기계가공 문제 없이 가공 표면의 평탄성을 유지하는 동안 커터는 더 큰 패스를 고려하는 전통적 볼 앤드 밀 보다 더 작은 반경을 가지고 있습니다. 큰 칼 표시. 양날 벨소리 커터가 제조 공정에 있는 제품과의 표면 접촉부를 최소화할 수 있는 반면, 벨소리 커터들은 나선 홀 분쇄와 갈비 분쇄에 이상적이며, 더 도구와 가공 표면 사이에 연락하는 것은 불가피한 곳. 이것은 열기와 도구 변형을 줄이는 것 감소시킵니다. 기계가공의 양쪽 타입에, 잘릴 때 벨소리 커터가 보통 마무리되어서 최대 광선 통과는 커터 지름의 25%여야 하고 통과 당 최대 Ｚ 절삭 깊이가 지름의 커터 2%여야 합니다. 나선형인 툴 경로, 나선형인 컷인 각과 제조 공정에 있는 제품으로의 프레이즈반용 커터 삭감이 그것이 커터 지름의 2%인 Z-방향 절삭 깊이에 도달할 때까지 2' -3' 인 때인 나선 밀링에서. 만약 잘릴 때 벨소리 커터가 열리면 (제조 공정에 있는 제품 코너를 분쇄하거나 제조 공정에 있는 제품 특징을 청소할 때), 그것의 광선 통과 거리가 작업물 재료의 견고성에 의존합니다. 작업물 재료를 분쇄할 때 HRC30-50의 견고성과 함께, 최대 광선 도구 단계는 프레이즈반용 커터의 지름의 5%여야 합니다 ; 소재 경도가 HRC50, 최대 광선 도구 단계와 각각 도구의 최대 Ｚ 보다 더 높을 때 절삭 깊이는 커터 지름의 2%입니다. 수직 벽을 분쇄하기 평평한 리브 또는 수직 벽과 개방된 구역을 분쇄할 때 불노즈 범선들은 최고여서 일합니다. 4-6 플루트와 불노즈 범선들은 수직 벽 또는 매우 열린 지역과 외형을 돋보이게 하는데 특히 능숙합니다. 사용될 수 있는 공급율이 더 높습니다. 그러나, 여전히 프로그래머들을 기계화하는 것 작업 표면 접촉부에 도구를 최소화하고 작은 방사 방향 컷 폭을 사용할 필요가 있습니다. 덜 엄격한 기계 공구에 기계화할 때, 더 작은 직경 커터가 제조 공정에 있는 제품과의 표면 접촉부를 감소시키기 때문에 더 작은 직경 커터를 이용하는 것은 유리합니다. 다익 불노즈 커터의 사용은 (통과와 절삭 깊이를 포함하여) 환상 커터의 그것과 같습니다. 그들은 경화처리된 소재에 홈을 파는데 트로코이달 툴패스 (또는 도구의 계약의 디 앵글을 제어하는 새로운 툴패스)를 사용할 수 있습니다. 앞에서 언급했듯이, 가장 중요사항은 커터 직경이 슬롯 폭의 약 50%이고 커터가 이동하기 위해 충분한 공간을 가지고 계약의 디 앵글이 지나친 절삭열을 증가시키고 발생시키지 않는다는 것을 보증하는 것입니다. 흑연 재료를 분쇄하기 그라파이트 재료를 줄일 때, 그것의 높은 내마모성은 표준 초경공구가 빨리 입게 하고 낡은 도구가 정확히 요구된 복합 모양을 줄일 수 없을 것입니다. 그라파이트를 분쇄할 때, 가장 결정적인 요소와 프레이즈반용 커터의 종류가 보통 사용한 방법이가 아니는 툴패스와 분쇄는 흑연 전극의 형태에 의존합니다. 그들의 우수한 마모 방지 때문에, 다이아몬드 코팅 프레이즈반용 커터들은 넓게 그라파이트 분쇄에서 사용됩니다. 초경공구 기판 위의 다이아몬드 그로운은 의미 심장하게 공구수명을 연장한 극단적으로 단단한 내마모 도금층을 만듭니다. 다이아몬드 코팅 도구는 도금되지 않은 초경공구 보다 더 오랫동안 10-30 배 지속합니다. 예를 들면, 12.7 밀리미터 지름 도금되지 않은 카바이드 볼 엔드밀과 152.4 밀리미터 스퀘어의 복잡한 흑연 전극을 기계화할 때, 모서리를 절두하는 프레이즈반용 커터의 날카로운 에지 모양과 상세한 특징은 보통 약 4시간의 분쇄 뒤에 감소됩니다. 벗겨지기 시작하세요. 다이아몬드 코팅 커터는 사랑은 은반 위에 쪼개지는 것 없이 98 시간 이상 지속할 수 있습니다. 어떤 그라파이트 워크피스 모양 (가는 늑골 판과 같이), 날카로운 결합구조와 작은 제조 공정에 있는 제품을 기계화할 때, 프레이즈반용 커터의 사랑은 은반 위에의 명확성은 특히 높습니다. 기계가공의 이런 유형에서, 2-3 μm 두꺼운 다이아몬드 코팅은 공구수명을 연장하고 사랑은 은반 위에를 날카로운 채로 유지할 수 있습니다. 이 희석제 다이아몬드 코팅의 낮은 비용 때문에, 그것은 공구수명이 비판적이지 않은 값싼 기계가공에 이상적입니다. 18μm의 다이아몬드 코팅의 전형적 두께는 주로 높은 공구수명 요건과 최고급 기계가공을 위해 사용됩니다. 희석제 다이아몬드 코팅의 사용은 더 작은 뱃치를 생산하고 있고, 비용 감축을 위한 사크리프아이싱 공구수명 없이 공구 비용을 줄이기를 원하는 몰드메이커를 허락합니다. 희석제 다이아몬드 코팅을 특별한 기계가공에 대한 필요를 충족시키는데 이용하는 동안, 그들은 여전히 사실인 다이아몬드 코팅 초경공구의 성능 이득을 이용할 수 있습니다. 오늘의 다이아몬드 코팅 두께는 대략 2에서 25 μm의 범위입니다. 특정 직업을 위한 최고의 도구는 줄여지는 재료뿐 아니라 삭감의 종류도 의존하여야 하고 밀링법이 사용되었습니다. 수단, 커팅 스피드, 공급율과 프로그래밍 기술을 기계화하는 것 최적화함으로써, 부품은 더 낮은 기계 가공 비용에 빨리 그리고 잘 생산될 수 있습니다.

표준 프레이즈반용 커터들과 비교해서, 고속 강철 볼 밑날후라이스들은 다음과 같은 특성을 가집니다 : 외모는 단순하고, 밝고, 유일하고, 새롭고 특징적입니다 ; 기하학적 정확도는 표준품의 그것보다 높은 40%이고 그것이 거친 후라이스 가공, 반정결 가공과 적당한 마감에 대하여 권고됩니다 ; 사랑은 은반 위에가 날카롭고 칩 제거가 활발하도록, 전방 및 후방 코너 마무리를 향상시키세요. 구호 에지 폭은 15%까지 증가했습니다. 안정적이고 믿을 만한 증가된 강도 ; 독특한 프로세스 뒤에, 서비스 수명은 2회 표준 프레이즈반용 커터들의 그것이고 그것이 높은 비용 성능을 가지고 있습니다. 그것은 전통적 밀링법과 CNC 장비에서 양쪽 다목적 장비를 위해 사용될 수 있습니다. 프레이즈반용 커터는 높은 경성 물질을 처리해서 사용되고 제조 공정에 있는 제품의 견고성이 HRC50~55 도입니다. 최근 코팅과 나노 등급 텅스텐 제강용 재료를 사용하기. 쇼트 엣지 디자인은 고속 분쇄에 적합합니다 ; 건절삭은 또한 가능합니다. 소직경 볼 엔드와 소직경 평탄측 프레이즈반용 커터들은 날카로운 둥근 코너 (약간 Ｒ 각도로) 설계됩니다. 소구 밑날후라이스들은 조각과 증가 공구수명을 감소시킬 수 있습니다. 고속 강철 볼 밑날후라이스들은 공장 강형과 무쇠, 탄소강, 합금 강, 공구강과 일반적 철 소재 할 수있과, 끝 연삭입니다. 볼 코 프레이즈반용 커터들은 높은 온도 분위기에서 정상적으로 일할 수 있습니다. 고속도강 볼 말단부 밀링 커터 애플리케이션 : 넓게 다양한 만곡 표면, 아크 그루브 가공에 사용했습니다. 고온저항 : 절단 성능을 유지하기 위한 최고 온도는 450-550/500-600 도 섭씨입니다. 큰 Ｒ 각과 고속도강 볼 엔드밀의 가장자리는 끝 연삭의 가파른 가장자리 보다 더욱 강하고 무너지는 것은 쉬운게 아닙니다 즉, 삶이 끝 연삭 보다 더욱 안정적입니다. 게다가 그것이 3D 기계가공을 위해 사용될 때, 볼커터의 처리 영역은 모서리를 절두하는 Ｒ 코너입니다, 거리와 절삭 깊이를 기계화하는 것 더 큰 가치를 사용할 수 있습니다, 기계 가공 효율이 향상되고 가공 표면의 품질이 또한 개선됩니다.

나사 밀링 커터는 주로 나사 선삭 도구를 사용하여 나사를 돌리거나 탭과 다이를 사용하여 수동으로 탭하고 버클을 만듭니다.스레드 밀링은 ​​기존 스레드 처리 방법과 비교할 때 처리 정확도 및 처리 효율성면에서 큰 이점이 있으며 처리 중 스레드 구조 및 스레드 회전에 제한되지 않습니다.예를 들어 나사 밀링 커터는 다양한 회전 방향을 처리할 수 있습니다.내부 및 외부 스레드.트랜지션 버클이나 언더컷 구조가 허용되지 않는 나사산의 경우 기존의 터닝 방법이나 탭앤다이를 사용하여 가공하기가 어렵지만 CNC 밀링을 사용하면 매우 쉽게 달성할 수 있습니다.또한 나사 밀링 커터의 내구성은 탭의 10배, 심지어 수십 배 이상이며 CNC 밀링 나사 가공 과정에서 나사 직경의 크기 조정이 용이하여 달성하기 어려운 나사 직경의 크기 조절이 용이합니다. 두드리고 죽습니다.스레드 밀링의 많은 장점으로 인해 현재 밀링 공정은 선진국에서 대량 스레드 생산에 널리 사용되었습니다. 나사 밀링 커터 분류: 1. 일체형 : 강철, 주철 및 비철금속 재료의 중소 직경 나사 밀링, 부드러운 절단 및 높은 내구성에 적합합니다.코팅이 다른 스레드 커터는 다양한 재료를 처리하는 데 사용됩니다. 2. 용접 유형 : 깊은 구멍 또는 특수 공작물을 처리하고 나사 밀링 커터의 헤드를 다른 도구에 용접하는 데 사용되는 DIY 유형 나사 밀링 커터.커터는 강도와 유연성이 좋지 않으며 안전 계수는 공작물 재료와 나사 밀링 커터 제조업체의 기술에 따라 다릅니다. 3. 블레이드 교체형 : 밀링커터바와 블레이드로 구성되어 있습니다.블레이드는 제작이 용이하고 가격이 저렴한 것이 특징입니다.일부 나사 날은 양쪽에서 절단할 수 있지만 내충격성은 일체형 나사 밀링 커터보다 약간 나쁩니다.따라서 이 공구는 종종 알루미늄 합금 재료를 가공하는 데 권장됩니다. 나사 밀링 커터의 장점: 1. 나사 밀링 커터의 가공 효율은 와이어 태핑보다 훨씬 높습니다. 2. 막힌 구멍 나사 밀링 커터는 바닥까지 밀링할 수 있지만 와이어 태핑은 할 수 없습니다. 3. 마무리가 좋고 나사 밀링 커터로 밀링 된 톱니가 와이어 탭보다 아름답습니다. 4. 나사 밀링 커터는 회전 방향이 다른 내부 및 외부 나사를 처리할 수 있지만 와이어 태핑은 허용되지 않습니다. 5. 나사 밀링 커터는 전체 톱니 접촉 절삭이 아니며 공작 기계의 하중과 절삭력은 와이어 탭보다 작습니다. 6. 큰 나사 구멍 가공시 와이어 태핑 효율이 낮고 나사 밀링 커터를 즉시 실현할 수 있습니다. 7. 옵션인 나사 밀링 커터 바는 미터법, 미국식 및 영국식 날을 대체할 수 있어 경제적입니다. 8. 고경도 실 가공 시 탭이 심하게 마모되어 가공이 불가능합니다.나사 밀링 커터는 쉽게 실현할 수 있습니다. 9. 나사 밀링 커터는 가루로 된 짧은 칩으로 절단되며 엉킬 가능성이 없습니다.와이어 탭은 공구가 얽히기 쉬운 나선형 철 조각으로 가공됩니다. 10. 설치 및 고정이 용이합니다.탭핑에는 유연한 탭핑 도구 홀더가 필요합니다.ER, HSK, 유압, 열팽창 및 나사 밀링 커터용 기타 공구 홀더를 사용할 수 있습니다. 11. 일부 재료의 경우 나사 밀링 커터는 드릴, 밀링 및 모따기를 한 번에 할 수 있지만 와이어 탭은 할 수 없습니다. 12. 피치가 같고 크기가 다른 나사 구멍의 경우 여러 탭을 교체해야하며 나사 밀링 커터는 범용으로 사용할 수 있습니다. 13. 비용이 저렴합니다.단일 나사 밀링 커터는 와이어 탭보다 비싸지 만 단일 나사 구멍의 비용은 와이어 탭의 비용보다 높습니다. 14. 정밀도가 더 높고 나사 밀링 커터는 공구 보정으로 정밀도를 실현하며 고객은 원하는 나사 정밀도를 마음대로 선택할 수 있습니다. 15. 긴 수명, 나사 밀링 커터의 수명은 와이어 탭의 10 배 이상 또는 수십 배이므로 공구 교환 및 기계 조정 시간이 단축됩니다. 16. 부서지는 것을 두려워하지 마십시오.와이어 탭이 파손된 후 작업물이 폐기될 수 있습니다.나사 밀링 커터가 손으로 부러져도 꺼내기가 쉽고 공작물이 긁히지 않습니다.  

고속강(HSS)은 일반적으로 백색강으로 알려진 고속 공구강 또는 고속강으로도 알려진 고경도, 고내마모성 및 고내열성을 갖는 공구강입니다. 고속 강철 도구는 일반 도구보다 더 단단하고 절단하기 쉽습니다.고속강은 탄소공구강보다 인성, 강도, 내열성이 우수하고 절삭속도가 탄소공구강(철-탄소합금)보다 빠르다.많은, 따라서 고속 강철이라는 이름이 붙습니다.초경합금이 고속철보다 성능이 우수하고 절삭 속도를 2-3배 높일 수 있습니다. 특징 고속 강철의 적색 경도는 650도에 도달할 수 있습니다. 고속강은 강도와 ​​인성이 좋습니다.날카롭게 한 후 절삭 날이 날카 롭고 품질이 안정적입니다.일반적으로 작고 복잡한 모양의 도구를 제조하는 데 사용됩니다. 초경합금 텅스텐 강 드릴 비트 재료(경질 합금) 드릴용 날 재료의 주성분은 텅스텐 카바이드와 코발트로서 전체 부품의 99%를 차지하고 1%가 기타 금속이기 때문에 텅스텐강(경질 합금)이라고 합니다.텅스텐 강은 하나 이상의 금속 탄화물로 구성된 소결 복합 재료입니다.텅스텐 카바이드, 코발트 카바이드, 니오븀 카바이드, 티타늄 카바이드 및 탄탈륨 카바이드는 텅스텐 강의 일반적인 구성 요소입니다.탄화물 성분(또는 상)의 입자 크기는 일반적으로 0.2-10 미크론이며, 탄화물 입자는 금속 바인더를 사용하여 함께 결합됩니다.결합 금속은 일반적으로 철족 금속이며, 코발트와 니켈이 일반적으로 사용된다.따라서 텅스텐-코발트 합금, 텅스텐-니켈 합금 및 텅스텐-티타늄-코발트 합금이 있습니다.텅스텐 강 드릴 비트 재료 소결 성형은 분말을 블랭크로 누른 다음 소결로에 특정 온도 (소결 온도)로 가열하고 일정 시간 (유지 시간) 동안 유지 한 다음 냉각하여 얻습니다. 요구되는 성과를 가진 텅스텐 강철 물자. 특징: 초경합금의 적색 경도는 800-1000도에 도달할 수 있습니다. 초경합금의 절삭 속도는 고속철의 절삭 속도보다 4-7배 높습니다.높은 절단 효율. 단점은 낮은 굽힘 강도, 낮은 충격 인성, 높은 취성, 낮은 충격 저항 및 낮은 진동 저항입니다.

밀링 커터와 드릴 비트의 주요 차이점은 밀링 커터의 측면 모서리에 릴리프 각도가 있어 옆으로 자를 수 있다는 것입니다.드릴 비트의 측면 모서리에는 릴리프 각도가 없으므로 측면으로 절단 할 수 없으며 축 드릴링에 사용됩니다. 밀링 커터: 밀링에 사용되는 하나 이상의 톱니가 있는 로터리 커터입니다.작업할 때 각 커터 이빨은 공작물의 여백을 간헐적으로 자릅니다.밀링 커터는 주로 평면, 계단, 홈을 가공하고 표면을 형성하고 밀링 머신에서 공작물을 절단하는 데 사용됩니다.충분히 높은 평균 칩 두께/날당 이송이 사용되도록 하려면 공정에 적합한 밀링 커터의 날 수가 정확하게 결정되어야 합니다. 대략 다음과 같이 나뉩니다. 1. 플랫 엔드 밀링 커터, 황삭 밀링, 많은 블랭크 제거, 작은 영역 수평면 또는 윤곽 마무리 밀링. 2. 볼 엔드 밀링 커터는 곡면의 반 정삭 및 정삭 밀링에 사용할 수 있습니다.소형 볼 엔드 밀링 커터는 직선 벽 및 불규칙한 윤곽 표면의 가파른 표면/작은 모따기를 밀링 가공할 수 있습니다. 3. 플랫 엔드 밀링 커터에는 모따기가있어 많은 양의 블랭크를 제거하기 위해 황삭 밀링과 평평한 표면 (가파른 표면에 비해)의 작은 모따기 미세 밀링에 사용할 수 있습니다. 4. 모따기 절단기, T자형 절단기 또는 드럼 절단기, 톱니 절단기 및 내부 R 절단기를 포함한 성형 절단기. 5. 모따기 커터, 모따기 커터의 형상은 모따기 형상과 같으며, 원형 모따기와 사선 모따기를 위한 밀링 커터로 구분된다. 6. T형 밀링 커터는 T 슬롯을 밀링할 수 있습니다. 7. 톱니형 밀링 커터, 기어와 같은 다양한 톱니형 밀링. 8. 알루미늄-구리 합금 절단용으로 설계된 황삭 커터인 황삭 커터는 신속하게 가공할 수 있습니다.

현대 과학 기술의 발달로 다양한 고경도 엔지니어링 재료가 점점 더 많이 사용되고 있으며 기존의 선삭 기술은 특정 고경도 재료를 가공하기 어렵거나 불가능합니다.코팅 초경합금, 세라믹, PCBN 및 기타 초경 공구 재료는 고온 경도, 내마모성 및 열화학적 안정성이 높아 고경도 재료 절단에 가장 기본적인 전제 조건을 제공합니다.생산에서 명백한 이점이 달성되었습니다. 초경 공구에 사용되는 재료와 공구 구조 및 기하학적 매개변수는 경질 선삭의 기본 요소입니다.따라서 초경도 공구 재료를 선택하는 방법과 합리적인 공구 구조 및 기하학적 매개변수를 설계하는 방법은 하드 터닝을 안정적으로 구현하는 데 매우 중요합니다. 초경 공구의 블레이드 구조 및 기하학적 매개변수 공구의 절삭 성능을 최대한 활용하려면 인서트 형상과 기하학적 매개변수를 합리적으로 결정하는 것이 중요합니다.공구 강도 측면에서 볼 때 높은 것부터 낮은 것까지 다양한 블레이드 모양의 팁 강도는 원형, 100° 다이아몬드, 정사각형, 80° 다이아몬드, 삼각형, 55° 다이아몬드, 35° 다이아몬드입니다.블레이드 재료를 선택한 후 강도가 가장 높은 블레이드 형상을 선택해야 합니다.경질 선삭 인서트는 또한 가능한 가장 큰 노즈 아크 반경을 선택하고 원형 및 큰 노즈 아크 반경 인서트를 사용한 황삭 가공을 선택해야 합니다.마무리 중 노즈 아크 반경은 약 0.8μm입니다. 경화 강 칩은 빨간색이고 부드러운 리본 모양이며 부서지기 쉽고 끈적 거리지 않고 경화 된 강 절삭 표면 품질이 높고 일반적으로 구성 인선이 생성되지 않지만 절삭력, 특히 반경 방향 절삭력이 큽니다. 주절삭력보다 크므로 공구는 음의 경사각(go≥-5°)과 더 큰 릴리프각(ao=10°~15°)을 채택해야 합니다.절입각은 공작 기계의 강성에 따라 다르며 일반적으로 공작물과 공구의 떨림을 줄이기 위해 45°~60°입니다. 초경 공구 절삭 매개변수 및 공정 시스템 요구 사항 1. 절단 매개변수의 선택 공작물 재료의 경도가 높을수록 절삭 속도는 낮아야 합니다.초경 공구를 사용하여 경질 선삭 및 정삭에 적합한 절삭 속도 범위는 80~200m/min이고 일반적으로 사용되는 범위는 10~150m/min입니다.고경도 재료의 큰 절단 깊이 또는 강한 단속 절단을 채택할 때 절단 속도는 80~100m/min을 유지해야 합니다.정상적인 상황에서 절단 깊이는 0.1~0.3mm입니다. 표면 조도가 낮은 공작물의 경우 작은 절입 깊이를 선택할 수 있지만 너무 작아서는 안되며 적합해야 합니다.이송 속도는 일반적으로 0.05 ~ 0.25mm/r에서 선택할 수 있으며 특정 값은 표면 거칠기 값 및 생산성 요구 사항에 따라 다릅니다.표면 거칠기 Ra=0.3~0.4μm일 때 초경 공구로 하드 터닝하는 것이 연삭보다 훨씬 경제적입니다. 2. 프로세스 시스템 요구 사항 합리적인 공구를 선택하는 것 외에도 하드 터닝을 위한 초경 공구 사용에는 선반이나 터닝 센터에 대한 특별한 요구 사항이 없습니다.선반이나 터닝 센터가 충분히 단단하고 부드러운 공작물을 처리할 때 필요한 정확도와 표면 거칠기를 얻을 수 있는 경우 하드 커팅에 사용할 수 있습니다.선삭 작업의 부드러움과 연속성을 보장하기 위해 일반적으로 사용되는 방법은 단단한 클램핑 장치와 중간 경사각 도구를 사용하는 것입니다.절삭력의 작용으로 공작물의 위치, 지지 및 회전이 상당히 안정적으로 유지될 수 있다면 기존 장비는 하드 터닝에 초경 공구를 사용할 수 있습니다. 수년간의 연구와 탐험 끝에 우리나라는 초경량 도구에서 큰 발전을 이루었습니다.그러나 생산에 초강력 도구를 적용하는 것은 광범위하지 않습니다.주된 이유는 다음과 같습니다. 제조업체와 작업자는 초경도 공구를 사용한 하드 터닝의 효과에 대해 충분히 알지 못합니다.일반적으로 단단한 재료는 갈기만 할 수 있다고 믿어집니다.도구 비용이 너무 높습니다.하드 터닝의 초기 공구 비용은 일반 초경 공구보다 높지만(예: PCBN은 일반 초경보다 10배 이상 비쌉니다) 각 부품에 할당되는 비용은 연삭보다 저렴하며, 일반 초경합금보다 더 많은 이점이 있습니다.초경 공구의 가공 메커니즘에 대한 연구는 충분하지 않습니다.초경 공구 가공의 사양은 생산 관행을 안내하기에 충분하지 않습니다. 따라서 초경공구의 가공 메커니즘에 대한 심도 있는 연구 외에도 초경공구 가공 지식, 성공적인 경험 시연 및 엄격한 작동 사양의 교육을 강화하여 이 효율적이고 깨끗한 가공 방법을 사용할 수 있습니다. 실제 생산에서 더 많이.

CNC 선반의 중요한 구성 중 하나인 절삭 공구는 공작 기계의 작동에 중요한 역할을 합니다.CNC 선반 가공은 고정밀 작업이고 가공 절차가 집중되어 있고 클램핑 부품 수가 적기 때문에 사용되는 CNC 도구에 대한 요구 사항이 더 높습니다.CNC 공작 기계용 도구를 선택할 때 다음 문제를 고려해야 합니다. (1) CNC 도구의 유형, 사양 및 정확도 등급은 CNC 선반 가공 요구 사항을 충족할 수 있어야 합니다. (2) 높은 정밀도.CNC 선반 가공의 고정밀 및 자동 공구 교환 요구 사항을 충족하려면 공구의 정밀도가 높아야 합니다. (3) 높은 신뢰성.CNC 가공에서 공구의 우발적인 손상 및 잠재적인 결함이 없도록 하려면 가공의 원활한 진행에 영향을 미치며 공구 및 이와 결합된 액세서리는 우수한 신뢰성과 강한 적응성, 정밀 금속 가공을 갖추어야 합니다. . (4) 높은 내구성.황삭이든 정삭이든 CNC 선반으로 가공되는 공구는 일반 공작 기계에 사용되는 공구보다 내구성이 높아 공구 및 공구 세팅의 교환 또는 연삭 횟수를 최소화하여 CNC 공작 기계의 가공성을 향상시킵니다. .효율성과 처리 품질을 보장합니다. (5) 우수한 칩 브레이킹 및 칩 제거 성능.CNC 선반 가공에서 칩 브레이킹 및 칩 제거는 일반 공작 기계와 같이 수동으로 처리되지 않습니다.칩은 공구와 공작물을 감싸기 쉽기 때문에 공구가 손상되고 공작물의 가공 표면이 긁히며 부상 및 장비 사고가 발생할 수 있습니다., 가공 품질 및 공작 기계의 안전한 작동에 영향을 미치므로 더 나은 칩 브레이킹 및 칩 제거 성능이 필요한 공구

현재 가공 된 알루미늄 부품은 주로 변형 된 알루미늄 합금과 캐스트 알루미늄 합금의 두 가지 범주로 나뉩니다. 그런 다음 알루미늄 합금 가공에 어떤 종류의 밀링 커터가 사용됩니까? 알루미늄 합금 용 특수 밀링 커터 또는 알루미늄 합금 용 특수 커터입니까? 처리 효율이 더 좋습니까? 이 백서에서는 알루미늄 합금의 밀링 특성, 가공 공구 및 절삭 매개 변수 측면에서 알루미늄 합금 가공에 사용되는 밀링 커터에 대해 이야기하는 것이 가장 좋습니다. 첫째, 알루미늄 합금의 가공 특성 밀링 알루미늄 합금은 다음과 같은 주요 특징을 가지고 있습니다. 1. 알루미늄 합금의 경도가 낮음 티타늄 합금 및 기타 경화 강에 비해 알루미늄 합금의 경도가 낮거나 열처리 또는 다이 캐스트 알루미늄 합금의 경도가 높습니다. 일반 알루미늄 판의 HRC 경도는 일반적으로 40도 HRC 미만입니다. 따라서 알루미늄 합금 가공시 공구의 하중이 적습니다. 알루미늄 합금의 열전도율이 우수하기 때문에 밀링 알루미늄 합금의 절삭 온도가 상대적으로 낮아 밀링 속도가 향상 될 수 있습니다. 2. 알루미늄 합금은 가소성이 낮고 가소성이 낮고 융점이 낮다. 알루미늄 합금이 가공 될 때, 스티 킹 나이프의 문제는 심각하고, 칩 배출 성능은 열악하며, 표면 거칠기도 비교적 높다. 실제로, 알루미늄 합금의 가공은 주로 고정 나이프이며 거칠기는 좋지 않습니다. 스티커 나이프의 2 가지 문제점 및 표면 품질이 해결되는 한, 알루미늄 합금 가공의 문제점이 해결된다. 3, 공구는 알루미늄 합금을 가공 할 때 공구 재료가 적합하지 않기 때문에 착용하기 쉽습니다. 고정 나이프 및 칩 제거와 같은 문제로 인해 공구 마모가 종종 가속화됩니다. 가공 알루미늄 합금은 일반적으로 3 날 알루미늄 밀링 커터를 사용합니다. 둘째, 가공 조건의 차이로 인해 2- 블레이드 볼 엔드 나이프 또는 4- 블레이드 플랫 바닥 나이프가 사용될 수 있습니다. 그러나 대부분의 경우 3 날 플랫 엔드 밀을 사용할 것을 권장합니다. 1. 알루미늄 텅스텐 스틸 밀링 커터에 대해 선택된 블레이드의 수는 일반적으로 3 개의 블레이드입니다. 재료는 일반적으로 YG 유형 경질 합금에서 선택되며, 이는 공구 및 알루미늄 합금의 화학적 친 화성을 감소시킬 수 있습니다. 일반 CNC 공구 브랜드에는 알루미늄 합금 가공을위한 일련의 특수 밀링 커터가 있습니다. 2, 고속 철강 소재 고속 철강 알루미늄 밀링 커터가 더 날카 롭지 만 잘 처리 된 알루미늄 합금 일 수 있습니다. 3. 밀링 알루미늄 합금의 절단 매개 변수 일반 알루미늄 합금 가공을 위해 고속 고 이송 밀링을 선택할 수 있습니다. 둘째, 칩 공간을 늘리고 고착 현상을 줄이려면 가능한 한 더 큰 정면 각도를 선택하십시오. 완성 된 알루미늄 합금 인 경우, 가공 된 표면에 작은 핀홀이 형성되는 것을 피하기 위해 액체 절삭 액을 사용할 수 없습니다. 일반적으로, 등유 또는 디젤 유가 알루미늄 판을 가공하기위한 절단 유체로서 사용될 수있다. 가공 된 알루미늄 합금 밀링 커터의 절삭 속도는 밀링 커터의 재료와 매개 변수 및 가공 프로세스에 따라 다릅니다. 특정 절단 매개 변수는 제조업체가 제공 한 절단 매개 변수를 기반으로 처리 할 수 ​​있습니다.

HRC60의 위 물자의 높은 경도 때문에, 가공 과정에 있는 텅스텐 텅스텐 맷돌로 가는 절단기는 가공 요구에 응하게 어렵습니다. 기계로 가공하는 CNC의 10 분 후에, 가혹한 착용 및 부서지는 공구 조차 나타납니다. 고속 기계는 더 심각합니다. 많은 불 후에, 형 필요조건은 더 높고 더 어렵습니다, 그래서 정규적인 텅스텐 맷돌로 가는 절단기 사용의 정확도는 뒤에 오는 것까지 이지 않습니다, 그래서 공구 가공의 선택은 뒤에 오는 점 주의해야 합니다:   1. 높은 단단함을 가진 매우 벌금 입자 막대기 그리고 텅스텐 엄밀한 맷돌로 가는 절단기를 선정하십시오. 이것은 공구의 강인성 그리고 단단함을 지킵니다. 2. 잎 높은 나선 각 디자인 및 4 잎 부동한 디자인을 선택하십시오. 이것은 공구 및 작고 강력한 절단을 가진 높은 경도가 빠른 속도로 기울는 것을 허용합니다. 3. 새로운 결정에 의하여 입힌 공구를 선택하십시오. 높은 경도 절단을 만날 수 없는 시장 사용 PVD 코팅에 텅스텐 맷돌로 가는 절단기의 많은 것 대부분은. 새로운 크리스탈에게 입히는 것은 기본적으로 고열/산성화/착용 저항/장수를 제시합니다. 4. 그들의 기술지원과 공구 윤곽을 더 얻기 위하여 강력한 공구 회사와 협력하고, 조달 연결을 감소시키고 조달 비용을 삭감하십시오. 텅스텐 엄밀한 절단 절단기의 높은 단단함 공구 디자인 그리고 새로운 코팅은 고속과 높은 경도 절단에 있는 고능률, 높은 정밀도 및 장수를 보냅니다. 전 강하게 한 강철에서 강하게 한 강철에 가공하는 고속과 고능률; 높 정밀도 끝마무리와 다른 길 생활; 높 정밀도; 고품질 가공. 높은 경도를 가진 고속 기계를 가공하는 것은 아주 쉽습니다.