중국 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 회사 뉴스

오늘날 고속 및 고효율 가공이 주류가 되면서 기존의 균등 인덱싱 밀링 커터는 티타늄 합금, 내열합금 및 기타 난삭재를 가공할 때 어려움을 겪는 경우가 많습니다. 주기적인 절삭력으로 인한 진동은 가공 품질을 저하시킬 뿐만 아니라 생산성 향상도 제한합니다. 독창적인 비대칭 설계를 갖춘 4날 가변 피치 엔드밀은 이러한 과제에 대한 이상적인 솔루션이 되었습니다. 본 논문에서는 설계 원리, 매개변수 최적화 및 가공이 어려운 재료에 대한 실제 적용을 종합적으로 분석합니다. I. 가변 피치 설계의 핵심 원리: 절삭력의 주기성을 깨뜨림가변 피치 설계의 핵심은 절삭날의 공간적, 시간적 분포를 변경하여 기존 공구에 내재된 주기적인 절삭력 변동을 방해함으로써 가공 진동을 근원적으로 억제하는 데 있습니다.기존의 4날 엔드밀은 90° 짝수 인덱스 설계를 채택했습니다. 각 플루트가 동일한 간격으로 가공물과 맞물려 공정 시스템에서 쉽게 공진을 유발하는 고도로 겹치는 절삭력 파형을 생성합니다. 이와 대조적으로, 가변 피치 설계는 동일하지 않은 플루트 각도(예: 97°/83° 교대 또는 85°/112°/81° 조합)를 사용하여 각 플루트의 맞물림 간격이 불규칙합니다. 이는 더 넓은 주파수 범위에 걸쳐 집중된 여기 에너지를 분산시켜 공명 확률을 크게 줄입니다.특히, 가변 피치와 가변 나선 각도를 결합하면 "시공간 이중 전위"를 통해 시너지 진동 감쇠가 달성됩니다. 인접한 플루트 간의 나선 각도 차이(일반적으로 2°~4°)는 공구 축을 따라 다양한 절삭 단계를 생성하여 시간과 공간 모두에서 절삭력 분포를 균질화하고 진동 형성 조건을 더욱 방해합니다. II. 4날 가변 피치 엔드밀의 주요 설계 매개변수 1. 가변피치 플루트 설계의 최적화 4개 플루트 가변 피치 형상의 핵심은 플루트 각도의 정확한 할당입니다. 대칭적인 가변 피치 구성(예: 97°/83°/97°/83°)은 효과적인 진동 감쇠를 제공하는 동시에 도구의 동적 균형을 보장하므로 가장 일반적인 구성입니다.큰 각도 차이가 있는 85°/112°/81°와 같은 더 복잡한 배열은 회전당 플루트당 재료 제거를 더 잘 조절하여 고광택 알루미늄 가공 및 사이드 밀링에서 탁월한 진동 감소를 제공합니다.가공이 어려운 소재의 경우 엔드 플루트 설계가 중요합니다. 고급 전략은 끝면 방사형 프로파일에 가장 큰 각도 차이(경우에 따라 최대 34°)를 적용하고 생크 쪽으로 점차 감소합니다. 이는 공구의 가장 약하고 진동이 발생하기 쉬운 부분에서 최대 감쇠를 목표로 합니다. 2. 나선 각도와 공구 기하학적 매개변수의 시너지 효과 나선 각도 선택은 재질에 따라 다릅니다.알루미늄 합금의 큰 나선각(40°~45°)으로 칩 배출이 향상됩니다.티타늄 및 내열합금의 적당한 나선 각도(30°~38°)는 날 강성을 높이고 축 절삭 부하를 줄입니다.가변 피치 공구에는 모서리 준비가 필수입니다. 작은 호닝 모서리 반경(약 0.04~0.06mm)은 마이크로 노치를 제거하고 티타늄 합금 가공에 필수적인 내치핑성을 대폭 향상시킵니다.공구 모재는 높은 경도, 내마모성, 가공 충격에 대한 인성의 균형을 유지하면서 코발트 함량이 10%~12%인 초미립자 초경을 사용하는 것이 좋습니다. (Al,Ti)N 또는 AlCr 기반 나노 코팅과 함께 사용하면 고온 합금 가공에서 높은 열 부하를 효과적으로 견딜 수 있습니다. 3. 동적 균형 제어: 균형 비대칭 가변 피치 설계는 본질적으로 비대칭 질량 분포를 유발하므로 동적 균형이 중요합니다. 균형은 다음을 통해 달성됩니다.설계 단계: 컴퓨터 지원 모델링은 홈 깊이와 너비 조정을 통한 사전 균형 조정을 통해 피치 레이아웃과 함께 질량 분포를 최적화합니다.제조 단계: 정밀 5축 공구 연삭으로 치수 일관성을 보장한 후 배송 전에 엄격한 동적 밸런스 교정을 수행합니다.적용 단계: 클램핑 오류를 보상하기 위해 전체 공구 홀더 동적 밸런싱을 위해 밸런싱 링이 있는 유압식 또는 수축 끼워맞춤 홀더를 권장합니다. III. 티타늄 및 내열합금에 대한 실제 가공 지침 1. 맞춤형 공구 매개변수 솔루션 티타늄 및 고온 합금의 높은 강도, 낮은 열전도율 및 가공 경화 특성을 고려하여 다음 사양을 권장합니다.플루트 배열: 절삭력 분산을 위해 86°, 94°, 86°, 94°의 대칭 가변 피치;나선 각도: 칩 흐름과 날 강성의 균형을 맞추기 위한 30°~40°;코어 구조: 코어 두께가 공구 직경의 60%-65%로 증가되어 강성이 향상되었습니다.칩 걸렛 설계: 부드러운 칩 제거를 위한 합성 U자 바닥 및 포물선형 후면 개쉬 형상;모서리 처리: 중요한 부분을 강화하기 위해 호닝 및 모서리 보호 모따기(예: 0.12–0.15×45°)를 결합했습니다. 2. 절단 매개변수 및 냉각 전략 절단 속도는 주의 깊게 제어해야 합니다.티타늄 합금: 온도 상승과 급격한 공구 마모를 제한하기 위한 낮은 절삭 속도(30-50m/min);이송 속도: 가공 경화된 층 내에서 마찰을 방지하기 위해 날당 보통에서 높은 이송(황삭의 경우 0.1–0.15mm/z)입니다.냉각은 공구 수명에 큰 영향을 미칩니다. 티타늄의 응력 부식 균열을 방지하기 위해 무염소 유체를 사용하는 고압 고유량 냉각수를 사용하는 것이 좋습니다. 현대식 고압 냉각(70~200bar)은 가공이 어려운 재료에 널리 채택되어 공구 수명을 30% 이상 연장합니다. 3. 가공 경로 및 프로그래밍 기법 트로코이드 밀링은 ​​슬로팅 및 포켓팅에 매우 효과적입니다. 열 축적과 접촉 면적을 최소화하려면 작은 반경 방향 절입 깊이(공구 직경의 2%-5%)와 적당한 축 깊이(공구 직경의 1.5배)와 결합된 대상 슬롯 폭의 50%-62%를 가진 엔드밀을 사용하십시오.포켓 가공의 경우 직접 절입 대신 나선형 보간 또는 사전 드릴링된 진입 구멍을 사용하여 단면 손상을 줄입니다. 이러한 기술은 가변 피치 커터를 보호하고 서비스 수명을 연장합니다. IV. 적용 사례 및 성능 검증 현장 데이터는 티타늄 가공에서 적절하게 설계된 가변 피치 엔드밀의 탁월한 성능을 확인시켜 줍니다. 예를 들어, 항공기 엔진 티타늄 부품을 가공할 때 플루트 길이가 80mm이고 틈 각도 차이가 10°인 직경 25mm의 4날 가변 피치 엔드밀을 사용하면 일관된 치수 정확도로 안정적인 고이송 절삭이 가능합니다.공구 수명이 15% 이상 증가하고 진동이 감소하여 채터 마크가 제거되고 표면 품질이 크게 향상되었습니다. 고속 시나리오에서 진동 감쇠 설계는 더 높은 스핀들 속도를 허용하여 생산성을 더욱 향상시킵니다.4날 가변피치 엔드밀은 정교한 비대칭 형상을 적용해 난삭재의 진동 문제를 효과적으로 해결해 고능률 정밀 가공의 핵심 기술이다. 절삭 공구 기술이 발전함에 따라 가변 피치 설계는 점점 더 새로운 재료, 고급 코팅 및 지능형 최적화 알고리즘과 통합되어 제조에 더 큰 가치를 제공합니다. 설계 원리와 매개변수 최적화를 올바르게 이해하고 적용하면 기업은 수요가 많은 가공 응용 분야에서 획기적인 개선을 이룰 수 있습니다.

주요 텅스텐 생산 업체들의 장기 계약 가격 인하로 인해 텅스텐 가격이 약세를 보였습니다. 이는 이전 가격 상승으로 인해 텅스텐 제품의 고유한 금속 특성이 지지하는 가치 범위에서 크게 벗어났다는 점과 결합되어 차익 실현과 전반적인 약세 심리 상승을 초래했습니다. 결과적으로 텅스텐 광석 및 페로텅스텐 가격도 약세를 보였습니다.   그러나 텅스텐 자원의 전략적 중요성을 고려할 때 시장은 여전히 가격을 지지하려는 의지를 유지하고 있습니다. 또한, 역사적 재고의 지속적인 소진과 국제 시장에서의 재고 확보 수요의 점진적인 방출로 인해 해외 텅스텐 가격이 국내 가격보다 더 큰 폭으로 상승했으며, 이는 국내 시장에도 영향을 미쳤습니다. APT 및 텅스텐 분말 시장은 신중한 태도를 보였으며 가격은 비교적 완만한 속도로 하락했습니다. 한편, 초경합금 생산 업체들은 비용 전가의 지연으로 인해 가격을 견고하게 유지했습니다. 그러나 전반적인 시장 분위기 약화는 모든 부문에서 거래 활동의 전반적인 감소를 초래했습니다.   텅스텐 스크랩 시장은 좁은 범위에서 변동했습니다. 이전 고가에 과도하게 레버리지를 사용했던 재활용 업체들은 상당한 심리적 압박과 재정적 위험에 직면해 있습니다. 전반적인 거래 분위기는 신중했으며, 원자재 가격 변동에 쉽게 영향을 받았습니다.   거시적으로 국제 지정학적 사건의 변화는 금속 및 금융 시장의 전반적인 심리와 위험 선호도에 영향을 미쳤습니다. 미국, 이스라엘, 이란이 2주간의 휴전에 합의하고 10일에 협상을 재개할 것이라고 보도되었습니다. 이 소식의 영향을 받아 보도 시점 현재 뉴욕 금은 최대 3.32% 상승했고, 뉴욕 은은 최대 5.94% 상승했으며, 뉴욕 원유 선물 가격은 최대 17.47% 하락했습니다.   보도 시점 현재,   65% 울프람 광석 농축액은 톤당 945,000위안으로 최고가 대비 10.0% 하락했지만 연초 대비 105.4% 상승했습니다.   65% 쉘라이트 농축액은 톤당 944,000위안으로 최고가 대비 10.0% 하락했지만 연초 대비 105.7% 상승했습니다.   파라텅스텐산암모늄(APT)은 톤당 1,450,000위안으로 최고가 대비 4.6% 하락했지만 연초 대비 116.4% 상승했습니다.   유럽 APT는 톤당 2800-3190 USD (톤당 170.6만-194.3만 위안 상당)로 연초 대비 225.5% 상승했습니다.   텅스텐 분말은 kg당 2340위안으로 최고가 대비 2.5% 하락했지만 연초 대비 116.7% 상승했습니다.   텅스텐 카바이드 분말은 kg당 2280위안으로 최고가 대비 2.6% 하락했지만 연초 대비 119.2% 상승했습니다.   코발트 분말은 kg당 580위안으로 연초 대비 11.5% 상승했습니다.   70% 페로텅스텐은 톤당 1,350,000위안으로 최고가 대비 4.9% 하락했지만 연초 대비 107.7% 상승했습니다.   유럽 페로텅스텐은 kg당 310-330 USD (톤당 149.4만-159만 위안 상당)로 연초 대비 132.7% 상승했습니다.   스크랩 텅스텐 로드는 kg당 1030위안으로 최고가 대비 24.8% 하락했지만 연초 대비 71.7% 상승했습니다.   스크랩 텅스텐 드릴 비트는 kg당 1000위안으로 최고가 대비 27.0% 하락했지만 연초 대비 72.4% 상승했습니다.

요약 2025년 초반부터, 시멘트 탄화재 도구의 세계 가격은 지속적으로 상승하고 기록적인 최고치를 자주 달성했습니다.강력한 하류 수요와 정책 통제, 가격 상승은 산업 사슬 전체에 퍼져있어 도구 제조업체가 반복적으로 가격을 올려야했습니다.   이 논문은 가격 상승의 핵심 원인을 분석하고 산업 사슬에 미치는 영향을 평가하고 미래의 가격 추세를 예측합니다. 1소개"산업의 치아"로 알려진 시멘트 탄화물 도구는 자동차 부품, 항공 우주, 3C 전자, 곰팡이 제조 및 기타 분야에서 정밀 가공에 필수 소비재입니다.그들은 전체 가공 비용의 1%~4%만을 차지하지만 처리 효율성과 제품 품질을 결정합니다.2025년 이후 산업은 전례 없는 가격 상승을 목격했습니다. 주요 제조업체는 여러 가지 가격 조정 통보를 발표했습니다.표준 제품에서는 15%~60%의 누적 증가가 있으며 고급 정밀 도구에서는 더욱 높습니다.가격 상승의 이 라운드는 단기적인 변동이 아니라 텅스텐 산업 사슬의 수요와 공급의 재구성으로 인한 구조적 변화입니다. 2가격 상승의 주요 동력 2.1 핵심 원자재 가격 급격한 상승울프스텐 파우더, 울프스텐 카바이드 파우더 및 코발트 파우더는 시멘트 카바이드의 기본 재료이며 전체 도구 생산 비용의 60%~80%를 차지합니다.텅프렌 파우더는 2025년 초에 약 316 CNY/kg에서 2026년 2월까지 1,800 CNY/kg로 증가했으며, 1년여 만에 470% 증가했다.텅스텐 탄화물 가루는 같은 기간 동안 거의 300% 증가했습니다.코발트는 주요 결합 물질로 콩고 민주 공화국의 공급 중단으로 200% 이상 증가했습니다.비용 상승은 직접 하류로 전달되어 도구 가격 상승의 가장 근본적인 이유가되었습니다. 2.2 상류의 공급 수축전 세계 텅스텐 자원은 매우 집중되어 있으며, 중국은 세계 생산량의 80% 이상을 공급합니다.중국 정부는 울프스탄 콘센테트의 총 연간 광산 쿼타를 강화했으며 2025년에는 전년 대비 약 6.5% 감소했습니다.환경 보호 및 안전 검사 의 엄격 함 은 많은 소규모 및 비정규적 인 광산 을 폐쇄 시켰습니다.텅스텐 관련 제품 수출 통제가 강화되어 세계 공급의 가용성이 감소했습니다.산업의 재고는 역사적으로 낮은 수준이며 많은 기업들은 15일 미만의 원자재 재고를 보유하고 있으며, 30일 안전선보다 훨씬 낮습니다.엄격한 공급 부족은 높은 원자재 가격을 뒷받침합니다. 2.3 강하고 탄력적인 하류 수요시멘트 탄화물 도구에 대한 수요는 가격 상승에도 불구하고 여전히 강력합니다.신에너지 차량, 항공우주, 로봇 및 정밀 폼의 급속한 성장은 고성능 도구에 대한 수요를 증가 시켰습니다.산업 생산에서 도구 소비는 딱딱합니다. 전체 비용의 작은 비율은 최종 사용자를 가격에 덜 민감하게 만듭니다.세계 제조업의 회복과 생산력 확대는 소비를 더욱 증가시킵니다.높은 수요는 가격조정을 방지하고 상승주기를 강화합니다. 2.4 전체 운영비용 증가원료 외에도 다른 비용도 크게 증가했습니다.전 세계적으로 에너지 가격과 물류 비용은 여전히 높습니다.노동 비용과 고급 도구에 대한 R&D 투자가 계속 증가합니다.중소기업들은 재정적 어려움과 생산 효율성 저하에 직면하고 있습니다.이러한 요인은 최종 제품의 가격을 더욱 높여줍니다. 3산업의 영향과 구조적 변화 3.1 도구 기업들의 빈번한 가격 조정선도적인 도구 회사들은 2025년 말부터 3~5차례의 가격 상승을 시행했으며, 매번 10%에서 25%까지의 조정이 이루어졌습니다.세코 툴즈와 같은 국제 브랜드와 주저우 시멘트 탄화탄 절단 도구와 후이루이 정밀 등 국내 리더들은 모두 가격 상승 물결에 합류했습니다.. 3.2 산업 통합 및 면제원자재 저장, 규모 효과 및 안정적인 공급망이 있는 대기업은 안정적인 공급과 수익성을 유지합니다.많은 중소기업들이 원자재 부족으로 생산을 중단하고 산업 집중력이 향상되고 있습니다.시장은 가격 경쟁에서 기술, 품질 및 공급 안정성에 대한 경쟁으로 이동합니다. 3.3 하류 제조업체의 수동 비용 부담도구가 전체 비용의 작은 비중을 차지하지만 지속적인 가격 상승은 자동차, 곰팡이 및 기계 기업에 대한 처리 비용을 증가 시켰습니다.그 결과 수익률이 줄어들게 됩니다. 4미래 가격 동향 전망단기와 중장기에는 시멘트 탄화물 도구의 가격이 높을 것이며 세 가지 이유로 상승세를 올릴 것입니다.텅스텐 광산 및 용조 주기는 길고 (3~5년) 새로운 공급을 신속하게 출시하는 것이 어렵습니다.텅스텐 자원의 전략적 위치는 공급의 성장을 억제하여 정책을 엄격하게 유지할 것입니다.고급 제조업의 하류 수요는 계속 증가할 것이며, 엄격한 소비를 지원할 것입니다.2026 년에는 가격이 급격히 떨어질 가능성은 거의 없습니다. 대신 주기적으로 조정되는 높은 수준에 머물러 있습니다. 5결론과 제안시멘트 탄화물 도구의 지속적인 가격 상승은 원자재 비용 급증, 공급 감소, 강력한 수요 및 정책 통제의 포괄적인 결과입니다.산업의 업그레이드와 집중을 촉진하면서 하류 제조업에 비용 압력을 가했습니다.. 기업:제조업체는 원자재 조달을 최적화하고, 장기 계약과 저장을 통해 비용을 차단해야 합니다.고객 사용 소비를 줄이기 위해 고효율성과 장수용 도구를 개발합니다.리사이클 된 텅스텐과 대체 재료를 촉진하여 자원 의존도를 완화합니다. 하류 사용자를 위해:고성능 도구를 선택하여 처리 효율을 높이고 비용 증가를 상쇄합니다.안정적인 공급업체와 장기적인 협력 관계를 구축하여 공급 안보를 보장합니다.   장기적으로 산업은 고도의 융합, 강화 및 친환경 재활용으로 나아갈 것이며 공급과 수요의 재균형으로 가격 안정성이 점차 회복 될 것입니다.

티타늄 합금은 높은 비강도, 내식성, 생체 적합성과 같은 뛰어난 특성으로 인해 항공우주, 의료, 자동차 및 기타 고급 제조 분야에서 널리 사용됩니다. 그러나 높은 절삭 온도, 심한 공구 마모, 쉬운 가공 경화로 특징지어지는 가공성이 좋지 않아 가공 공정에 큰 어려움을 초래합니다. 가공 효율성을 향상시키고, 공구 소모를 줄이며, 공작물 품질을 보장하기 위해서는 코팅 선택 및 절삭 매개변수 최적화에 중점을 두고 다음 세 가지 핵심 사항을 숙지하는 것이 필수적입니다.   핵심 사항 1: 티타늄 합금의 가공성 이해   코팅을 선택하고 절삭 매개변수를 설정하기 전에 가공에 영향을 미치는 티타늄 합금의 고유한 특성을 명확히 해야 합니다. 이는 후속 최적화의 기초입니다.   • 낮은 열전도율: 티타늄 합금의 열전도율은 강철의 1/4~1/5에 불과합니다. 절삭 시 생성된 열의 대부분은 칩이나 공작물을 통해 발산되지 않고 절삭 영역(공구 팁 및 공작물 접촉 영역)에 축적되어 극도로 높은 국부 온도(최대 800~1000℃)를 유발하여 공구 마모 및 공작물 변형을 가속화합니다. • 높은 화학적 활성: 고온에서 티타늄 합금은 공기 중의 산소, 질소, 탄소와 쉽게 반응하여 경질 취성 화합물(예: TiO₂, TiN, TiC)을 형성하여 절삭력을 증가시키고 공구의 마모를 유발합니다. 또한 공구 재료와 결합하여 접착 마모를 유발할 수도 있습니다. • 가공 경화 경향: 티타늄 합금은 높은 항복 강도와 뚜렷한 가공 경화 효과를 나타냅니다. 절삭 시 공작물 표면에 경화층(경도가 20%~50% 증가할 수 있음)이 생기기 쉬우며, 이는 공구에 긁힘을 유발하고 후속 가공의 표면 품질에 영향을 미칩니다.   참고: P1은 티타늄 합금과 일반 금속 간의 열전도율 비교 차트 또는 절삭 후 티타늄 합금의 가공 경화층의 현미경 사진일 수 있습니다.   핵심 사항 2: 공구 코팅의 합리적인 선택 공구 코팅은 마찰 감소, 고온 격리, 화학적 안정성 향상 및 내마모성 향상을 통해 티타늄 합금 가공에서 중요한 역할을 합니다. 코팅 선택은 티타늄 합금의 종류(예: Ti-6Al-4V, 순수 티타늄), 가공 방법(밀링, 터닝, 드릴링) 및 가공 요구 사항(황삭, 정삭)을 기반으로 해야 합니다. 티타늄 합금 가공에 사용되는 일반적인 고성능 코팅은 다음과 같습니다.   2.1 질화 티타늄(TiN) 코팅 TiN 코팅은 경도가 약 2000~2500 HV이고 마찰 계수가 낮은(0.4~0.6) 전통적인 경질 코팅입니다. 내마모성과 접착성이 우수하며 공구와 티타늄 합금 간의 접착 마모를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 그러나 산화 저항성이 낮아 500℃를 초과하면 산화되어 실패합니다. 순수 티타늄 및 저합금 티타늄의 저속 황삭 또는 낮은 절삭 온도의 가공 시나리오에 적합합니다.   2.2 탄질화 티타늄(TiCN) 코팅 TiCN 코팅은 TiN의 개선된 버전으로, 경도가 2500~3000 HV이며 TiN보다 내마모성과 열적 안정성이 높습니다. 탄소 원소의 첨가는 코팅의 접착 마모 및 마모 마모에 대한 저항성을 향상시키고 산화 저항 온도를 600~650℃로 증가시킵니다. Ti-6Al-4V 및 기타 일반적으로 사용되는 티타늄 합금의 중속 터닝 및 밀링에 적합하며 가공 효율성과 공구 수명을 균형 있게 유지할 수 있습니다.   2.3 질화 알루미늄 티타늄(AlTiN) 코팅 AlTiN 코팅은 우수한 종합 성능을 갖춘 고온 저항성 코팅으로, 경도가 3000~3500 HV이고 산화 저항 온도가 최대 800~900℃입니다. 코팅의 알루미늄 원소는 고온에서 조밀한 Al₂O₃ 필름을 형성하여 티타늄 합금과 공구 기판(예: 탄화물) 간의 화학 반응을 효과적으로 격리하고 열 마모 및 화학 마모를 현저히 줄일 수 있습니다. 티타늄 합금의 고속 정삭 및 반정삭에 선호되는 코팅이며, 특히 고속 밀링 및 깊은 구멍 드릴링과 같은 고온 가공 시나리오에 적합합니다.   2.4 다이아몬드 유사 탄소(DLC) 코팅   DLC 코팅은 극도로 낮은 마찰 계수(0.1~0.2)와 높은 경도(1500~2500 HV)를 가지고 있어 공구와 티타늄 합금 간의 마찰 및 접착을 최소화하고 과도한 절삭력으로 인한 가공 경화를 방지할 수 있습니다. 그러나 열적 안정성이 낮고(400℃ 이상에서 산화 실패) 취성이 있으므로 순수 티타늄 및 연성 티타늄 합금(예: Ti-Gr2)의 저속, 저온 정삭에만 적합하며 고온 황삭에는 적합하지 않습니다.   참고: P2는 다양한 코팅의 성능 비교표(경도, 산화 온도, 적용 시나리오) 또는 티타늄 합금 가공용 코팅 공구의 물리적 다이어그램일 수 있습니다.   핵심 사항 3: 절삭 매개변수의 과학적 설정   절삭 매개변수(절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이)는 절삭 온도, 절삭력, 공구 마모 및 공작물 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 티타늄 합금 가공의 경우 매개변수 설정의 핵심 원칙은 "낮은 절삭 속도, 적절한 이송 속도, 작은 절삭 깊이"이며, 이는 절삭 온도를 제어하고 가공 경화를 줄이기 위한 것입니다. 다음은 일반적인 가공 방법에 대한 권장 매개변수입니다(가장 널리 사용되는 티타늄 합금인 Ti-6Al-4V 및 탄화물 공구를 예로 들었습니다).   3.1 터닝 매개변수   • 절삭 속도(vc): 황삭의 경우 속도는 30~60m/min입니다. 정삭의 경우 60~100m/min입니다. AlTiN 코팅 공구를 사용하는 경우 속도를 적절하게 80~120m/min으로 높일 수 있습니다. 순수 티타늄의 경우 과도한 접착을 방지하기 위해 속도를 20%~30% 줄여야 합니다. • 이송 속도(f): 이송 속도는 황삭의 경우 0.1~0.3mm/r이고 정삭의 경우 0.05~0.15mm/r입니다. 이송 속도가 너무 높으면 절삭력이 증가하고 가공 경화가 발생합니다. 이송 속도가 너무 낮으면 공구가 공작물에 문질러 마모가 가속화됩니다. • 절삭 깊이(ap): 황삭의 경우 절삭 깊이는 1~3mm이고 정삭의 경우 0.1~0.5mm입니다. 절삭 깊이가 0.1mm 미만인 것은 권장하지 않습니다. 공구가 공작물의 경화층 위에서 미끄러져 심한 마모가 발생하기 때문입니다.   3.2 밀링 매개변수   • 절삭 속도(vc): 주변 밀링(황삭)의 경우 속도는 20~50m/min입니다. 정삭의 경우 50~80m/min입니다. 페이스 밀링의 경우 속도를 약간 높일 수 있으며, 황삭의 경우 40~70m/min이고 정삭의 경우 70~100m/min입니다. 코팅 공구는 속도를 10%~20% 증가시킬 수 있습니다. • 이송 속도(fz): 이송 속도는 황삭의 경우 0.05~0.15mm/tooth이고 정삭의 경우 0.02~0.08mm/tooth입니다. 얇은 벽 공작물의 엔드 밀링의 경우 공작물 변형을 방지하기 위해 이송 속도를 줄여야 합니다. • 절삭 깊이(ap/ae): 황삭의 경우 축 방향 절삭 깊이(ap)는 0.5~2mm이고 정삭의 경우 0.1~0.3mm입니다. 반경 방향 절삭 깊이(ae)는 일반적으로 공구 직경의 50%~100%입니다.   3.3 드릴링 매개변수   티타늄 합금 드릴링은 칩 막힘, 공구 파손 및 불량한 구멍 품질과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다. 칩 제거를 용이하게 하기 위해 매개변수를 설정해야 합니다.   • 절삭 속도(vc): 10~30m/min으로 터닝 및 밀링보다 낮아 드릴 팁의 온도를 낮춥니다. • 이송 속도(f): 0.1~0.2mm/r로 칩이 드릴 플루트를 막지 않고 원활하게 배출되도록 합니다. • 보조 조치: 내부 냉각 드릴을 사용하여 절삭액을 드릴 팁에 직접 분사하면 온도를 효과적으로 낮추고 칩을 제거할 수 있습니다. 간헐적 드릴링(반복적으로 드릴링 및 배출)을 채택하여 칩 축적을 방지합니다.   참고: P3은 터닝/밀링/드릴링에 대한 매개변수 설정 다이어그램 또는 절삭 속도와 공구 수명 간의 관계에 대한 곡선 다이어그램일 수 있습니다.   요약 티타늄 합금 가공 성공의 핵심은 세 가지 측면에 있습니다. 첫째, 최적화를 목표로 티타늄 합금의 가공성 특성을 완전히 이해하는 것입니다. 둘째, 공구 마모 저항성 및 고온 안정성을 향상시키기 위해 가공 시나리오에 따라 적절한 공구 코팅을 선택하는 것입니다. 셋째, 절삭 온도를 제어하고 가공 경화를 줄이기 위해 과학적인 절삭 매개변수를 설정하는 것입니다. 실제 생산에서는 고품질 절삭액(냉각 성능이 우수한 수성 절삭액 또는 저속 가공용 유성 절삭액 선호) 및 합리적인 공구 형상과 일치시켜 최상의 가공 효과를 얻어야 합니다.  

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고차원 정확성:시멘트 탄화물 재료의 좋은 안정성 및 평면 바닥 reamer 절단 가장자리의 높은 제조 정밀도는 처리 후 구멍 크기 오류를 매우 작게 만들 수 있습니다예를 들어 항공우주 부품 가공에서구멍 크기의 정확성 요구 사항은 가혹합니다., 구멍 지름이 설계 표준을 충족하는지 정확하게 보장 할 수 있습니다.   우수한 모양 정확성: 평평한 바닥 디자인은 블라인드 홀을 가동 할 때 구멍 바닥의 평평성과 직선을 보장 할 수 있습니다.그래서 굴의 원통성 및 다른 모양 정확도가 좋습니다, 후속 조립 및 부품 사용에 대한 신뢰할 수있는 기반을 제공합니다.   낮은 거칠성: 높은 경화성과 고장성, 날카롭고 내구성있는 절단 가장자리, 가공 중에 부드러운 절단, 구멍 벽에 약간의 진압 및 스크래핑,가공된 구멍 벽의 낮은 표면 거칠성, Ra0.4 - Ra1.6μm까지 도달하여 부품을 더 아름답게 만들고 구멍 내부에 밀폐 및 피팅을 설치하는 것을 용이하게합니다. 강한 내구성: The high hardness and good thermal hardness of cemented carbide allow the flat bottom reamer to maintain the sharpness and integrity of the cutting edge under high speed and high load cutting conditions, 그리고 그것은 착용 및 깨지기 쉬운하지 않습니다. 일반 reamers와 비교하면 도구 변경의 빈도를 크게 줄이고, 가공 효율성을 향상시키고, 도구 비용을 줄입니다.그리고 대용량 구멍 가공에 적합합니다.. 작은 절단 힘: 합리적인 도구 기하학적 매개 변수 설계, 탄화물 재료의 장점으로 절단 중에 부드럽게 절단, 작은 절단 힘,기계의 전력 소비를 줄일 수 있습니다., 작업 조각의 변형을 줄여, 특히 얇은 벽에 적합, 구멍 가공의 부분을 변형하기 쉽습니다.

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일반적으로 WC를 튼력 요인으로 사용하는 시멘트 탄화화물, 다른 탄화물과 함께 참여할지 여부에 따라 다음 세 가지 범주로 나뉘어 있습니다. (1) 텅스텐 코발트 (WC+Co) 시멘트 탄화물 (YG) "공업 소금 철" 그것은 WC와 Co로 구성되어 있으며, 높은 구부러지기 힘, 강도, 좋은 열 전도성,하지만 열 저항과 마모 저항이 좋지 않습니다., 그리고 주사철 및 비철 금속을 가공하는 데 사용됩니다. 정밀 곡물 YG 유형 시멘트 탄화물 (YG3X, YG6X와 같이), 코발트 함량 Ray 동시에,그 경화 저항과 경화 강도는 YG3보다 높습니다., YG6, 강도와 강도는 조금 더 가난한, 가공에 실용적인 강철, austenitic 스테인리스 스틸, 열에 내성이 합금, 강금 등. (2) 텅스텐, 티타늄 및 코발트 (WC + TiC + Co) 시멘트 된 탄화물 (YT) "열철의 집중 처리"그 강도에 비해, 마모 저항, 붉은 경화 증가, 결합 온도가 높고, 산화 저항력이 강하며, 높은 온도에서 TiO 2를 생성하면 결합을 제거 할 수 있습니다.하지만 열전도성이 좋지 않아, 낮은 구부러지기 강도, 그래서 그것은 철강 및 다른 단단한 재료를 처리하는 데 실용적입니다. (3) 텅스텐, 티타늄, 탄탈륨 및 코발트 (WC + TiC + TaC + Co))스테인레스 스틸 및 다른 가공하기 어려운 재료". TaC ((NbC) 는 YT 유형의 시멘트 된 탄화탄을 기반으로 추가되며, 이는 구부러지기 강도, 타격 강도, 고온 강도, 산소 저항성 및 마모 저항성을 향상시킵니다.철강을 가공할 수 있습니다., 철과 비철 금속. 따라서 일반 용도 시멘트 탄화물이라고 불립니다.

표준 프레싱 커터와 비교하면 고속 스틸 볼 헤드 프레싱 커터는 다음과 같은 특징이 있습니다. 겉모습은 단순하고 밝고 독특하며 새로운 형태이며 여러 층이 있습니다. 표준 제품과 비교하여 지오메트릭 정확도가 40% 증가합니다. 원료 밀링, 반 에센스 밀링에 권장되며 에센스 밀링에 적합합니다. 앞쪽과 뒷쪽 모서리의 매끄러움을 높여 칼날을 날카롭고 약간 활기차게 만든다. 후방 각의 폭은 15% 증가했다. 독특한 프로세스 후, 사용 기간은 높은 비용 성능을 가진 표준 프레싱 커터의 두 배입니다. 일반적인 장비로 전통적인 프레싱 방법을 사용할 수 있고 CNC 장비로 사용할 수 있습니다. 프레싱 커터는 고 강도 재료 가공에 사용되며, 강도는 HRC50 ~ 55 °C 가공 작품. 새로운 ZUI 코팅과 나노급 텅스텐 스틸 원료를 사용하세요. 짧은 가장자리 디자인을 사용하여 고속 밀링에 적합합니다. 건조 절단도 달성 할 수 있습니다. 트레일 헤더와 지름 평면 머리 모양 프레싱 커터는 날카로운 둥근 각 (작은 R 각) 으로 설계되었습니다.마이크로 지름 공 머리의 프레싱 커터는 블레이드를 줄이고 도구의 서비스 수명을 증가시킬 수 있습니다. 고속 철 공 머리의 밀링 커터 맷 스틸, 철, 탄소 스틸, 합금 스틸, 도구 스틸 및 일반 철을 밀링 할 수 있으며 수직 밀링 커터에 속합니다.머리의 프레싱 커터는 높은 온도 환경에서 정상적으로 작동 할 수 있습니다. 고속 철 공 머리와 프레싱 커터: 다양한 곡선 표면, 아크 굴곡 가공에 널리 사용됩니다. 고온 저항: ZUI 고온 450-550/500-600도 고속 철 공 머리가 깎는 톱니 큰 R 각은 끝 깎는 톱니의 끝보다 강하고, 그것은 무너지기 쉬운, 즉,수명은 끝 프레싱 커터보다 안정적입니다.또한, 3D 처리를 위해 사용 될 때, 공 칼의 처리 영역은 R 코너 블레이드, 처리 간격 및 절단 깊이를 사용하여 더 큰 값을 사용할 수 있습니다.가공 효율이 향상되고 가공 표면의 품질이 향상됩니다..

많은 CNC 도구 장착장치 중 하나는: 측면 고정 도구 장착장치, 열 수축 가능한 도구 장착장치, 감소기 세트 도구 장착장치, 강력한 CNC 도구 장착장치 등입니다.기계 도구의 발달로 고속, 고 정밀 방향, 스핀드 속도는 크게 증가했지만, 고속 기계 도구 재생을 위해 절단 정확도와 동적 균형 기능을해야합니다,기계 자체의 좋은 디자인 외에도, 적절한 CNC 도구 홀더와 절단 도구는 또한 고속 스핀드의 수명을 효과적으로 보호하는 중요한 요소이며, 기계 도구의 정상적인 작동을 보장합니다. 1도구 보관기를 제거하고 기계에 설치 할 때 보호 장갑과 다른 보호 장비를 사용하십시오. 2- 도구는 적시에 교체하세요. 3정해진 사용 방법을 엄격히 준수하십시오. 4고온을 유발할 수 있는 조건에서 사용하지 마십시오. 5화재 또는 폭발 위험이있는 장소에서 사용하지 마십시오. 6설치 기단 및 고정 부품의 표면을 정기적으로 청소하여 외부 물체가 부착되지 않도록하십시오. 7- 기계를 멈추고 보호 장갑을 착용하고 핑세즈, 텐저 또는 다른 도구를 사용하여 도구 턱을 제거하십시오.