중국 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 회사 뉴스

카바이드 리머 챗터 및 과대 치수 구멍: 문제 해결 가이드 리밍은 종종 간단한 마무리 작업으로 취급됩니다. 구멍을 뚫고 리머를 돌리면 치수와 표면 마감이 개선될 것으로 기대합니다. 실제로는 카바이드 리밍은 여유량, 정렬, 강성, 냉각수 공급, 날 형상 및 매개변수 안정성에 민감합니다. 이러한 변수 중 하나라도 잘못되면 공정에서 챗터 자국, 과대 치수 구멍, 불량한 원형도, 테이퍼 구멍, 날 칩핑 또는 예상보다 짧은 공구 수명이 발생할 수 있습니다. CNC 기계공, 공정 엔지니어 및 구매 엔지니어에게 핵심은 다음과 같습니다. 리머는 모든 드릴링 문제를 해결하지 못합니다. 리머는 준비된 구멍을 개선할 수 있지만 심하게 정렬되지 않거나 긁히거나 치수가 작거나 벨 마우스 모양이거나 불안정한 사전 구멍을 안정적으로 수정할 수는 없습니다. 이 가이드에서는 카바이드 리머 챗터 및 구멍 공차 문제를 단계별로 진단하는 방법을 설명하므로 수정 조치는 추측이 아닌 실패 모드를 기반으로 합니다. 리밍 문제가 진단하기 어려운 이유 카바이드 리머는 여러 개의 날이 동시에 절삭하고 소량의 재료만 제거합니다. 이 작업은 드릴링이나 밀링에 비해 가볍기 때문에 많은 작업장에서 리밍은 관대해야 한다고 가정합니다. 실제로 소량의 재료 여유량과 엄격한 공차 목표는 공정을 덜 관대하게 만듭니다. 리밍 여유량이 너무 작으면 공구가 절삭 대신 마찰될 수 있습니다. 여유량이 너무 크면 절삭 날이 과부하될 수 있습니다. 드릴링된 구멍이 직선이 아니면 리머가 기존의 오차를 따르거나 불균일하게 절삭해야 할 수 있습니다. 홀더나 고정 장치에 강성이 부족하면 작은 진동이 구멍 내부의 눈에 보이는 챗터 선으로 나타날 수 있습니다. 이것이 동일한 리머가 한 설정에서는 우수한 마감을 생성하고 동일한 공칭 구멍 직경의 다른 설정에서는 실패하는 이유입니다. 카바이드 리밍의 일반적인 증상 구멍 내부의 챗터 자국 챗터 자국은 일반적으로 구멍 벽에 반복적인 나선형 또는 다각형 모양의 패턴으로 나타납니다. 이는 절삭 중에 공구, 홀더, 공작물 또는 기계 구조가 진동하고 있음을 나타냅니다. 챗터는 과도한 여유량, 불충분한 강성, 불량한 정렬, 잘못된 속도 또는 불안정한 사전 구멍으로 인해 발생할 수 있습니다. 리밍 후 과대 치수 구멍 과대 치수 구멍은 공구 런아웃, 정렬 불량, 과도한 절삭 압력, 열팽창 또는 리머와 구멍 벽 사이에 갇힌 칩으로 인해 발생할 수 있습니다. 과대 치수 구멍이 일관되게 반복되면 리머 직경이 잘못되었다고 가정하기 전에 런아웃을 측정하고 사전 구멍 상태를 확인하십시오. 불량한 표면 마감 리밍 후 불량한 표면 마감은 빌드업 에지, 부적절한 냉각수, 칩 재절삭, 불량한 드릴 준비 또는 마모된 절삭 날에서 발생할 수 있습니다. 리머가 불균일한 재료를 제거하도록 강제되면 공구가 날카롭더라도 표면 마감이 종종 악화됩니다. 짧거나 일관되지 않은 공구 수명 동일한 응용 분야에서 한 리머가 다른 리머보다 훨씬 오래 지속된다면 기계 설정, 구멍 준비, 냉각수 공급 및 부품 재료 변동을 검토하십시오. 공구 코팅 및 카바이드 등급이 중요하지만 공정 불안정성이 종종 먼저 제거해야 할 사항입니다. 날 칩핑 카바이드 리머의 날 칩핑은 종종 충격, 간헐적 절삭, 과도한 여유량, 불량한 진입 또는 공작물의 단단한 포함물로 인해 발생합니다. 리머는 마무리 공구이며, 큰 드릴링 오류를 수정하거나 많은 양의 재료를 제거하도록 설계되지 않았습니다. 근본 원인 1: 잘못된 리밍 여유량 사전 구멍 여유량은 리밍에서 가장 중요한 변수 중 하나입니다. 재료가 너무 적으면 마찰, 열 및 불량한 마감이 발생할 수 있습니다. 재료가 너무 많으면 절삭 날이 과부하되어 챗터 또는 칩핑이 발생할 수 있습니다. 모든 직경, 재료 및 리머 설계에 맞는 보편적인 여유량은 없습니다. 시작 원칙으로, 소형 구멍은 일반적으로 더 작은 여유량이 필요하며, 대형 구멍은 더 많은 재료 제거를 허용할 수 있습니다. 그러나 올바른 값은 공작물 재료, 구멍 깊이, 공구 형상, 냉각수 방법 및 공차 목표에 따라 달라집니다. 다른 작업의 값을 복사하는 대신 항상 실제 기계 및 고정 장치에서 여유량을 검증하십시오. 문제 해결 시 리밍 전 실제 드릴링된 구멍 직경과 최종 목표를 비교하십시오. 부품마다 사전 구멍 크기가 다르면 리밍 결과도 달라집니다. 근본 원인 2: 불량한 사전 구멍 품질 리머는 안정적인 안내가 필요합니다. 드릴링된 구멍이 이미 위치에서 벗어나거나, 테이퍼지거나, 긁히거나, 심하게 가공 경화된 경우 리밍이 훨씬 더 어려워집니다. 리머를 비난하기 전에 드릴링 공정을 검사하십시오. 드릴이 둥글고 직선인 구멍을 생성하는지, 칩이 벽을 긁고 있는지, 드릴이 진입 시 흔들리는지 확인하십시오. 구멍 생성 공정 제어를 위해, 카바이드 드릴 및 리머는 관련 없는 공구가 아닌 시스템으로 선택해야 합니다. 드릴이 심한 칩 긁힘이나 일관되지 않은 구멍 크기를 남기면 리머가 결함을 수리할 만큼 제어력이 없을 수 있습니다. 먼저 드릴링 안정성을 개선한 다음 리밍 패스를 평가하십시오. 근본 원인 3: 런아웃 및 정렬 불량 런아웃은 과대 치수 구멍과 불균일한 공구 마모를 생성하는 가장 빠른 방법 중 하나입니다. 홀더 또는 스핀들의 약간의 런아웃은 다른 절삭 날보다 더 많은 작업을 수행하게 만들 수 있습니다. 이는 불균일한 절삭 압력, 불량한 원형도 및 짧은 공구 수명을 유발합니다. 가능한 경우 공구 생크 및 절삭부 근처에서 런아웃을 확인하십시오. 홀더 상태, 콜릿 청결도, 스핀들 상태 및 공구가 충분한 접촉 길이로 고정되었는지도 검토하십시오. 정밀 구멍의 경우 공구 홀딩 시스템은 리머 자체만큼 중요합니다. 리머가 스핀들 경로와 동축이 아닌 구멍에 들어갈 때 정렬 불량이 발생할 수도 있습니다. 이는 이전 작업, 고정 장치 또는 긴 도달 거리 설정이 편향을 유발할 때 일반적입니다. 근본 원인 4: 속도, 이송 및 절삭 안정성 리밍 매개변수는 마찰이나 진동 없이 깨끗하게 절삭할 수 있을 만큼 안정적이어야 합니다. 너무 높은 속도는 열을 증가시키고 일부 재료에서 챗터를 악화시킬 수 있습니다. 너무 낮은 이송은 절삭 대신 마찰을 유발할 수 있습니다. 너무 높은 이송은 날을 과부하하고 표면 마감을 손상시킬 수 있습니다. 문제 해결을 위해 한 번에 하나의 변수만 조정하십시오. 챗터가 나타나면 속도를 약간 줄이는 것이 도움이 될 수 있지만, 강성과 여유량이 이미 합리적인 경우에만 해당됩니다. 공구가 마찰되고 열을 발생시키면 안전 범위 내에서 이송을 늘리는 것이 때때로 절삭 작용을 개선할 수 있습니다. 매개변수 변경은 실제 부품 재료에서 시험 절삭을 통해 검증해야 합니다. 일반적인 속도 및 이송 표를 최종 값으로 사용하지 마십시오. 이를 시작 참조로 취급하고 구멍 크기, 깊이, 기계 강성, 냉각수 및 공차 요구 사항에 따라 조정하십시오. 근본 원인 5: 냉각수 및 칩 제어 리밍은 드릴링보다 재료를 덜 제거하지만 칩은 여전히 중요합니다. 구멍 내부에 갇힌 미세 칩이나 입자는 벽을 긁고 절삭 날을 손상시킬 수 있습니다. 냉각수는 칩을 배출하고, 열을 줄이며, 절삭 영역을 안정화하는 데 도움이 됩니다. 블라인드 구멍의 경우 칩이 구멍 바닥에서 빠져나갈 공간이 제한되어 칩 배출이 더 어려워집니다. 냉각수 방향, 압력 및 흐름을 신중하게 검토해야 합니다. 드릴링에서 구멍에 칩이 남아 있으면 리밍 전에 구멍을 청소하거나 헹구십시오. 냉각수 농도 및 여탕도 중요합니다. 오염된 냉각수는 연마성 입자를 구멍으로 다시 운반하여 표면 마감 및 공구 수명에 영향을 줄 수 있습니다. 근본 원인 6: 리머 형상 및 응용 분야 적합성 다양한 카바이드 리머는 다양한 응용 분야에 맞게 설계되었습니다. 플루트 설계, 리드 각도, 마진 설계, 날 준비 및 코팅과 같은 요소는 절삭 안정성 및 칩 배출에 영향을 줄 수 있습니다. 스루 홀용 리머는 블라인드 홀에서 동일하게 작동하지 않을 수 있습니다. 알루미늄에 최적화된 리머는 스테인리스강 또는 경화된 재료에 이상적이지 않을 수 있습니다. 긴 리머는 강성 및 런아웃에 대한 추가 주의가 필요할 수 있습니다. 공급업체와 리머 문제에 대해 논의할 때 공작물 재료, 사전 구멍 직경, 목표 공차, 구멍 깊이, 스루 홀 또는 블라인드 홀 조건, 냉각수 방법, 현재 매개변수 및 가능한 경우 구멍 표면 사진을 제공하십시오. 이 정보는 솔루션이 형상 변경, 매개변수 변경 또는 공정 수정인지 결정하는 데 도움이 됩니다. 실용적인 문제 해결 워크플로우 1단계: 사전 구멍 측정 마감된 구멍을 확인하기 전에 리밍 전에 드릴링되거나 보링된 구멍을 측정하십시오. 가능한 경우 직경, 원형도, 직선도 및 표면 상태를 기록하십시오. 사전 구멍이 불안정하면 먼저 수정하십시오. 2단계: 공구 런아웃 확인 실제 홀더에서 런아웃을 측정하십시오. 생크, 콜릿 및 홀더를 청소하십시오. 손상된 홀더 또는 마모된 콜릿을 교체하십시오. 런아웃이 줄어들고 과대 치수 구멍이 개선되면 리머가 주요 원인이 아닙니다. 3단계: 여유량 검토 실제 사전 구멍 직경과 리머 크기를 비교하십시오. 부품마다 여유량이 다르면 드릴링 또는 보링 작업이 일관되지 않은 이유를 파악하십시오. 4단계: 칩 및 표면 마감 검사 구멍에 갇힌 칩, 긁힘 또는 마찰 자국을 찾으십시오. 칩 긁힘이 나타나면 냉각수 배출 및 사전 구멍 청소를 개선하십시오. 5단계: 매개변수 점진적 조정 속도, 이송 또는 냉각수를 한 번에 하나씩 변경하십시오. 결과를 기록하십시오. 현재 설정이 명확하게 부적합하지 않는 한 공구 형상과 매개변수를 동시에 변경하지 마십시오. 6단계: 공구 선택 검토 공정이 안정적이지만 문제가 지속되면 리머 형상, 코팅, 플루트 스타일 및 날 준비를 검토하십시오. 관련 가공 및 마무리 응용 분야의 경우 Supal은 더 광범위한 CNC 공정 계획을 위해 카바이드 밀링 공구도 제공합니다. 피해야 할 일반적인 실수 실수 1: 리머가 불량한 구멍을 수정할 것으로 기대하는 것 리머는 마무리 공구이지 구조 공구가 아닙니다. 드릴링된 구멍이 심하게 중심에서 벗어나거나, 테이퍼지거나, 긁힌 경우 먼저 사전 구멍을 개선하십시오. 실수 2: 런아웃 무시 런아웃은 정확한 리머가 과대 치수로 절삭하게 만들 수 있습니다. 공구 자체에 문제가 있다고 가정하는 대신 항상 실제 홀더에서 공구를 측정하십시오. 실수 3: 여유량 너무 적게 사용 재료가 너무 적으면 마찰, 열 및 불량한 마감이 발생할 수 있습니다. 공구는 불규칙한 재료를 연마하는 것이 아니라 절삭해야 합니다. 실수 4: 여유량 너무 많이 사용 재료가 너무 많으면 절삭 날이 과부하되어 챗터, 칩핑 또는 불량한 원형도가 발생할 수 있습니다. 실수 5: 공정 확인 전에 리머 직경 변경 런아웃, 정렬 불량 또는 챗터로 인해 구멍이 과대 치수가 된 경우 공구 직경을 변경해도 근본적인 문제가 해결되지 않을 수 있습니다. 자주 묻는 질문 내 카바이드 리머가 과대 치수 구멍을 생성하는 이유는 무엇입니까? 일반적인 원인으로는 런아웃, 정렬 불량, 과도한 여유량, 불안정한 사전 구멍 품질, 갇힌 칩 또는 열 효과가 있습니다. 리머 직경이 잘못되었다고 가정하기 전에 런아웃과 사전 구멍 크기를 측정하십시오. 리머가 드릴 편차를 수정할 수 있습니까? 제한된 정도까지만 가능합니다. 드릴링된 구멍이 상당히 벗어나거나 직선이 아닌 경우 리머가 기존의 오차를 따를 수 있습니다. 먼저 드릴링 또는 보링 공정을 개선하십시오. 리밍 중 챗터의 원인은 무엇입니까? 챗터는 과도한 여유량, 불량한 강성, 잘못된 속도, 긴 공구 돌출, 불안정한 사전 구멍 형상 또는 스핀들과 구멍 사이의 불량한 정렬로 인해 발생할 수 있습니다. 리머 챗터를 멈추기 위해 속도를 줄여야 합니까, 아니면 이송을 줄여야 합니까? 때때로 속도를 줄이는 것이 도움이 되지만 항상 첫 번째 해결책은 아닙니다. 먼저 런아웃, 여유량, 홀더 강성 및 사전 구멍 품질을 확인하십시오. 너무 낮은 이송은 마찰을 유발할 수도 있습니다. 리머 문제 해결 지원을 요청할 때 어떤 정보를 보내야 합니까? 공작물 재료, 사전 구멍 직경, 목표 직경 및 공차, 구멍 깊이, 스루 홀 또는 블라인드 홀 조건, 냉각수 방법, 현재 속도/이송, 공구 돌출, 홀더 유형 및 구멍 표면 또는 마모된 리머 사진을 보내십시오. 결론 카바이드 리머 챗터, 과대 치수 구멍 및 짧은 공구 수명은 일반적으로 공구 문제뿐만 아니라 공정 문제입니다. 가장 효과적인 문제 해결 순서는 사전 구멍 측정, 런아웃 확인, 여유량 검토, 표면 마감 검사 및 매개변수를 한 번에 하나씩 조정하는 것입니다. 불안정한 구멍 공차, 챗터 자국 또는 짧은 리머 수명에 직면한 경우, Supal에 문의하여 공작물 재료, 사전 구멍 상태, 목표 공차, 현재 매개변수 및 실패 사진을 제공하십시오. Supal은 근본 원인이 여유량, 런아웃, 냉각수, 리머 형상 또는 전반적인 공정 안정성인지 평가하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

카바이드 드릴 칩 배출: 칩 패킹 및 파손 방지 방법 칩 배출은 안정적인 카바이드 드릴링, 특히 칩이 플루트 안에서 말리거나 압축되거나 용접될 수 있는 깊은 구멍, 막힌 구멍, 스테인리스강, 합금강, 알루미늄 및 기타 재료에서 가장 중요한 조건 중 하나입니다. 카바이드 드릴은 올바른 직경, 코팅 및 카바이드 등급을 가질 수 있지만, 칩이 구멍에서 부드럽게 빠져나가지 못하면 절삭 부하가 급격히 증가합니다. 결과적으로 구멍 마감이 불량하거나, 구멍이 너무 크거나 테이퍼지거나, 날이 깨지거나, 공구 자체보다 훨씬 비싼 작업물 스크랩 문제가 발생할 수 있습니다. CNC 기계공, 공정 엔지니어 및 구매 팀에게 칩 배출은 공구 선택 후 사소한 세부 사항으로 취급되어서는 안 됩니다. 이는 드릴링 공정 설계의 일부입니다. 올바른 해결책은 일반적으로 드릴 형상, 냉각수 전략, 펙킹 방법, 진입 안정성 및 보수적인 파라미터 검증의 조합입니다. 이 가이드에서는 카바이드 드릴링에서 칩 패킹을 진단하는 방법과 추측 없이 공정을 조정하는 방법을 설명합니다. 카바이드 드릴링에서 칩 배출이 중요한 이유 칩이 절삭 영역을 벗어날 수 있는 열린 공간이 종종 있는 밀링과 달리, 드릴링은 절삭 날을 좁은 구멍 안에 가둡니다. 칩은 형성되고, 말리고, 플루트를 따라 이동하고, 다시 절삭되거나 압축되기 전에 구멍을 빠져나가야 합니다. 칩 경로가 제한되면 여러 가지 실패 메커니즘이 동시에 나타날 수 있습니다: 칩이 드릴 플루트와 구멍 벽 사이에 끼어 토크가 증가합니다. 다시 절삭된 칩은 절삭 날을 손상시키고 구멍 내부에 긁힘을 남깁니다. 칩이 절삭 영역에서 열을 덜 효과적으로 운반하기 때문에 열이 축적됩니다. 냉각수가 절삭 날에 도달할 수 없으며, 특히 막힌 구멍이나 깊은 구멍에서 그렇습니다. 드릴 본체가 휘거나 걸려서 치명적인 파손을 일으킬 수 있습니다. 이것이 동일한 구멍 깊이에서 유사한 재료와 코팅을 가진 두 개의 드릴이 매우 다르게 작동하는 이유입니다. 칩 제어 및 냉각수 접근성이 더 나은 드릴은 카탈로그 사양이 유사해 보이더라도 더 안정적인 결과를 제공할 수 있습니다. 칩 배출 불량의 일반적인 증상 갑작스러운 토크 증가 드릴링 중 스핀들 부하의 점진적인 증가 또는 갑작스러운 토크 스파이크는 칩이 더 이상 구멍에서 부드럽게 빠져나가지 못함을 나타내는 경우가 많습니다. 문제가 특정 깊이에 도달한 후 나타나면, 칩 패킹은 단순한 날 마모보다 더 가능성이 높습니다. 플루트 또는 생크 전환 부근에서 부러진 드릴 칩이 구멍에 끼면 기계는 계속 공급되지만 드릴은 자유롭게 회전하지 않을 수 있습니다. 이는 높은 비틀림 응력을 발생시키고 드릴을 부러뜨릴 수 있습니다. 비슷한 깊이에서 반복적으로 파손이 발생하면 카바이드 등급만 변경하기 전에 칩 배출을 검토하십시오. 긁히거나 거친 구멍 벽 길고 얽히거나 다시 절삭된 칩은 구멍 벽에 문질러 표면을 손상시킬 수 있습니다. 정밀 구멍에서는 나중에 카바이드 리머의 성능에도 영향을 미칠 수 있습니다. 리밍은 심각한 드릴링 손상이나 구멍 직진도 불량을 완전히 수정할 수 없기 때문입니다.드릴 마진에 쌓인 날알루미늄 및 일부 스테인리스강에서는 배출 불량이 접착과 결합될 수 있습니다. 칩이 절삭 날이나 마진에 용접되어 마찰을 증가시키고 드릴이 불균일하게 절삭되도록 할 수 있습니다. 불규칙한 구멍 크기 또는 위치 칩이 드릴의 한쪽에 불균일하게 갇히면 공구가 중심에서 벗어날 수 있습니다. 이는 공구 자체에 눈에 띄는 마모가 없더라도 구멍이 너무 크거나, 원형도가 불량하거나, 위치 오류를 유발할 수 있습니다. 칩 패킹의 주요 원인 플루트 형상이 칩 부피와 일치하지 않음 플루트 공간이 부족한 드릴은 얕은 구멍에서는 괜찮게 작동할 수 있지만 깊이가 증가함에 따라 어려움을 겪습니다. 길거나 두꺼운 칩을 형성하는 재료는 해당 칩을 배출하기 위한 충분한 플루트 부피가 필요합니다. 플루트 공간이 제한되면 칩이 구멍 안에서 압축됩니다. 어려운 응용 분야의 경우, 카바이드 드릴 선택 시 직경과 코팅뿐만 아니라 플루트 형태, 헬릭스, 마진 설계 및 냉각수 구멍 가용성도 고려해야 합니다. 피드 및 속도가 관리 가능한 칩을 생성하지 못함 칩 두께는 주로 회전당 피드에 의해 제어됩니다. 피드가 너무 낮으면 칩이 얇고 가늘어져 배출이 어려워질 수 있습니다. 피드가 너무 높으면 칩이 두꺼워져 플루트에 과부하가 걸릴 수 있습니다. 절삭 속도도 열과 재료 거동에 영향을 미칩니다.목표는 드릴링이 불안정해질 때마다 피드를 단순히 줄이는 것이 아닙니다. 일부 재료에서는 안전 범위 내에서 피드를 약간 증가시키면 칩 파손을 개선할 수 있습니다. 그러나 모든 조정은 실제 기계, 고정구 및 작업물 재료에서 점진적으로 검증되어야 합니다.절삭 날에 냉각수가 도달할 수 없음 냉각수는 온도를 낮추는 것 이상의 역할을 합니다. 또한 칩을 구멍에서 밀어내는 데 도움이 됩니다. 외부 냉각수는 얕은 드릴링에는 충분할 수 있지만, 구멍 깊이가 증가함에 따라 효과가 떨어지는 경우가 많습니다. 내부 냉각 드릴은 냉각수 압력, 유량 및 여과가 적절하다면 많은 깊은 구멍 응용 분야에서 칩 배출을 개선할 수 있습니다. 냉각수 압력이 약하면 내부 냉각 드릴에서도 칩이 플루트에 남아 있을 수 있습니다. 냉각수 구멍이 미세 칩이나 오염으로 막히면 초기 안정적인 작동 후 공정이 갑자기 실패할 수 있습니다. 막힌 구멍 바닥 효과 막힌 구멍은 칩이 작업물을 통과할 수 없기 때문에 특별한 어려움을 야기합니다. 칩은 바닥 근처에 모이며, 드릴이 최종 깊이에 가까워짐에 따라 칩 이동 공간이 줄어듭니다. 이는 구멍 끝에서 토크 스파이크를 유발할 수 있습니다. 막힌 구멍의 경우, 공정 엔지니어는 최종 깊이 피드 전략, 칩 제거 주기 및 선택한 공구로 필요한 평탄도 또는 바닥 조건을 현실적으로 달성할 수 있는지 여부에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 잘못된 펙킹 전략 펙 드릴링은 칩을 제거하는 데 도움이 될 수 있지만, 과도한 펙킹은 효율성을 감소시킬 수 있으며 공구가 제대로 들어가지 않은 상태에서 반복적으로 재진입하면 마찰을 유발할 수 있습니다. 펙킹이 너무 적으면 칩이 플루트에 쌓일 수 있습니다. 적절한 펙 전략은 재료, 구멍 깊이, 냉각수, 드릴 직경 및 기계 강성에 따라 다릅니다. 참조 기준으로, 더 깊은 구멍과 칩 파손이 어려운 재료는 일반적으로 더 제어된 칩 제거가 필요하며, 안정적인 내부 냉각 설정은 더 긴 중단 없는 드릴링을 허용할 수 있습니다. 정확한 펙 깊이는 다른 작업장의 것을 복사하는 대신 실제 가공 조건에서 검증되어야 합니다. 실용적인 문제 해결 순서 1. 실패가 시작되는 깊이 식별 칩 배출 문제가 즉시, 중간 깊이 또는 최종 깊이 근처에서 시작되는지 기록하십시오. 얕은 깊이에서 공정이 안정적이지만 구멍이 더 깊어지면 실패하는 경우, 칩 배출 또는 냉각수 공급이 관련될 가능성이 높습니다. 2. 칩 모양 검사 기계에서 제거된 칩을 살펴보십시오. 짧고 일관된 칩은 일반적으로 길고 가늘거나 압축된 덩어리보다 배출하기 쉽습니다. 칩이 길고 얽혀 있다면 피드, 드릴 형상 또는 펙킹 전략을 조정하십시오. 칩이 분말 같거나 과열되었다면 절삭 속도, 냉각수 및 날 상태를 검토하십시오. 3. 냉각수 공급 확인 냉각수가 실제로 드릴 끝에 도달하는지 확인하십시오. 내부 냉각 드릴의 경우 압력, 유량, 여과 및 냉각수 구멍이 막혔는지 확인하십시오. 외부 냉각의 경우 노즐 방향과 깊이가 증가함에 따라 냉각수가 여전히 구멍에 도달하는지 확인하십시오. 4. 진입 안정성 검토 불안정한 진입은 드릴이 흔들리게 하여 불균일한 칩과 측면 하중을 발생시킬 수 있습니다. 작업물 표면이 기울어지거나 거칠거나 끊어진 경우, 스폿 드릴링, 센터 드릴링 또는 적절한 진입 방법을 사용하면 안정성을 향상시킬 수 있습니다. 더 넓은 구멍 제작 공정 계획의 경우, 카바이드 드릴은 다른 카바이드 밀링 공구 및 마무리 공구와 함께 조정되어야 하며, 개별 항목으로 선택되어서는 안 됩니다. 5. 한 번에 하나의 변수 조정 속도, 피드, 펙 깊이, 냉각수 및 공구 설계를 한 번에 모두 변경하지 마십시오. 한 변수를 변경하고 결과를 기록한 다음 진행하십시오. 이렇게 하면 개선 또는 실패의 실제 원인을 더 쉽게 식별할 수 있습니다. 파라미터 조정 논리 다음 지침은 보편적인 파라미터 테이블이 아닌 시작 프레임워크로 취급해야 합니다:칩이 길고 가늘다면, 칩 파손을 위해 회전당 피드와 드릴 형상을 검토하십시오.칩이 파란색이거나 분말 같거나 열 손상을 입었다면, 절삭 속도, 냉각수 또는 코팅 선택을 검토하여 열 부하를 줄이십시오. 칩이 반복 가능한 깊이에서 패킹된다면, 펙 조정, 냉각수 개선 또는 드릴 형상 변경을 통해 해당 깊이에서 칩 제거를 개선하십시오. 드릴이 진입 시 부러진다면, 스폿 드릴링, 표면 상태, 런아웃 및 고정구 강성을 검토하십시오. 드릴링 후 구멍 마감이 불량하다면, 리밍 패스에 의존하여 문제를 숨기기 전에 칩 배출을 수정하십시오. 고용량 생산의 경우, 부하 곡선, 칩 형태, 공구 마모, 구멍 공차 및 표면 마감을 함께 기록하십시오. 공구 수명만으로는 칩 패킹, 코팅 불일치, 형상 불량 또는 냉각수 부족의 근본 원인을 설명할 수 없습니다. 피해야 할 일반적인 실수 실수 1: 칩 모양을 확인하지 않고 피드 줄이기 피드를 줄이면 때때로 칩이 더 얇고 가늘어져 배출이 악화될 수 있습니다. 피드를 줄일지 늘릴지 결정하기 전에 항상 칩 모양을 검사하십시오. 실수 2: 모든 구멍 깊이에 동일한 드릴 사용 얕은 구멍에서 작동하는 드릴은 동일한 재료의 더 깊은 막힌 구멍에 적합하지 않을 수 있습니다. 구멍 깊이는 칩 배출 요구 사항을 변경합니다. 실수 3: 냉각수 흐름 무시 내부 냉각 드릴이라고 해서 압력이 부족하거나 냉각수 경로가 막히면 칩 배출이 잘 된다는 보장은 없습니다. 실수 4: 리밍으로 드릴링 불량 수정 기대 리밍은 사전 드릴된 구멍이 합리적으로 안정적일 때만 크기와 마감을 개선합니다. 칩 패킹으로 인한 심각한 칩 긁힘, 흔들림 또는 직진도 불량은 리머 성능을 저하시킬 수 있습니다. 실수 5: 공정 조건을 진단하기 전에 공구 등급 변경 칩이 구멍에 패킹되어 드릴이 부러지는 경우, 더 강한 카바이드 등급으로 변경해도 근본 원인이 해결되지 않을 수 있습니다. 형상, 냉각수 및 펙 전략을 먼저 검토해야 합니다. 자주 묻는 질문 드릴링에서 칩 패킹이란 무엇인가요? 칩 패킹은 칩이 구멍에서 부드럽게 빠져나가지 못하고 플루트 안이나 드릴과 구멍 벽 사이에 압축될 때 발생합니다. 토크, 열 및 파손 위험을 증가시킵니다. 카바이드 드릴에 항상 펙 드릴링이 필요한가요? 아니요. 일부 내부 냉각 카바이드 드릴은 안정적인 조건에서 연속적으로 드릴링할 수 있습니다. 펙킹은 칩 배출이 어려울 때 유용하지만, 과도한 펙킹은 효율성을 감소시키고 마찰을 유발할 수 있습니다. 올바른 전략은 재료, 구멍 깊이, 냉각수 및 기계 강성에 따라 다릅니다. 막힌 구멍 바닥 근처에서만 드릴이 부러지는 이유는 무엇인가요? 막힌 구멍 바닥 근처에서는 칩이 이동할 공간이 적고 냉각수 흐름이 덜 효과적일 수 있습니다. 공정이 막힌 구멍 배출용으로 설계되지 않았다면 최종 깊이에서 칩 패킹과 토크 스파이크가 흔합니다. 냉각수 압력이 모든 칩 배출 문제를 해결할 수 있나요? 냉각수 압력은 도움이 되지만 유일한 요인은 아닙니다. 드릴 플루트 설계, 칩 형태, 회전당 피드, 펙킹 전략 및 구멍 깊이도 배출에 영향을 미칩니다. 드릴링이 잘 되지 않은 구멍 후에 리머를 사용해야 하나요? 리머는 드릴링된 구멍이 이미 합리적으로 안정적인 경우에만 크기와 마감을 개선할 수 있습니다. 드릴이 칩 패킹으로 인해 심각한 긁힘을 남기거나 흔들린다면, 먼저 드릴링 공정을 수정하십시오. 결론 카바이드 드릴 칩 배출은 단순히 냉각수 문제나 피드 속도 문제가 아닙니다. 이는 플루트 형상, 칩 형성, 냉각수 공급, 진입 안정성, 구멍 깊이 및 공정 검증의 복합적인 결과입니다. 칩 패킹이 나타날 때 가장 효과적인 대응은 무작위로 공구를 변경하는 대신 실패 모드를 단계별로 진단하는 것입니다. 카바이드 드릴 파손, 막힌 구멍 칩 패킹 또는 불안정한 구멍 품질 문제에 직면해 있다면, 작업물 재료, 구멍 직경, 깊이, 냉각수 상태, 현재 드릴 유형 및 실패 사진과 함께 Supal에 문의하십시오. Supal은 문제가 주로 드릴 형상, 코팅, 냉각수 공급 또는 파라미터 전략과 관련이 있는지 평가하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

카바이드 공구 코팅 선택: PVD, DLC 및 나노 코팅 비교 코팅 선택은 카바이드 공구에서 가장 자주 추측하는 결정 중 하나이며, 가장 중요한 결정 중 하나입니다. 공작물 재료에 맞지 않는 코팅은 공구 수명을 단축시키거나, 빌드업 에지를 증가시키거나, 측정 가능한 이점 없이 비용을 추가할 수 있습니다. 그러나 많은 공장에서 특정 재료 및 작업에 적합한 코팅 대신 가장 익숙한 코팅을 기본으로 선택합니다. 이 가이드는 CNC 기계공, 공정 엔지니어 및 구매 팀에게 PVD, DLC 및 나노 코팅을 평가할 수 있는 구조화된 방법을 제공하여, 코팅 선택이 방지하려는 고장 모드에 연결된 의도적인 결정이 되도록 합니다. 기본 습관이 아닙니다. 코팅 선택이 만능이 아닌 이유 코팅은 절삭 날의 표면 화학 및 마찰 거동을 변경하며, 기본 카바이드 등급이나 형상을 변경하는 것은 아닙니다. 이는 코팅이 한 재료에서 성능을 향상시키고 다른 재료에서는 거의 또는 전혀 이점을 제공하지 못할 수 있음을 의미합니다. 코팅은 일반적으로 다음 메커니즘 중 하나 이상을 해결합니다. 산화 및 열 저항경화강 및 고온 합금과 관련된 높은 절삭 온도에서. 마찰 및 접착 감소알루미늄 및 일부 스테인리스강과 같이 빌드업 에지가 발생하기 쉬운 재료와 관련이 있습니다. 내마모성복합 재료 및 일부 주철과 관련이 있습니다. 건식 또는 거의 건식 절삭을 위한 윤활성유체 냉각수를 피하는 작업과 관련이 있습니다. 이러한 메커니즘이 다르기 때문에 경화강에서 산화 저항을 위해 선택된 코팅이 알루미늄에서 접착 감소로 자동적으로 전환되지 않으며, 그 반대도 마찬가지입니다. PVD 코팅: TiN, TiAlN 및 관련 계열 물리 증착(PVD) 코팅은 카바이드 공구에서 가장 일반적인 코팅 중 하나이며 광범위한 화학 계열을 포함합니다. TiN (질화 티타늄)일반적인 강철 및 주철 가공을 위한 경제적인 기준선으로 자주 사용되며, 까다로운 재료에 대한 전문적인 솔루션으로는 사용되지 않는 일반 목적 코팅으로, 적당한 경도와 산화 저항을 제공합니다. TiAlN (질화 티타늄 알루미늄)및 관련 알루미늄 함유 변형은 TiN에 비해 높은 온도에서 더 높은 산화 저항을 제공하므로, 이 계열은 경화강, 공구강 및 일부 고온 합금 응용 분야와 흔히 연관됩니다. 알루미늄 함량은 절삭 영역 온도에서 보호 산화층을 촉진하여 지속적인 절삭 중에 날 무결성을 유지하는 데 도움이 됩니다. PVD 코팅은 일반적으로 중간 증착 온도에서 적용되며, 경도, 산화 저항 및 마찰 특성을 조정하기 위해 층을 쌓거나 다른 요소와 결합할 수 있습니다. 특정 공구에 사용되는 정확한 다층 구조 및 구성은 일반적인 "PVD" 레이블에서 추정하는 대신 공급업체와 확인해야 합니다. 제조업체마다 제형이 다르기 때문입니다. DLC 코팅: 접착이 발생하기 쉬운 재료를 위한 저마찰 다이아몬드 유사 탄소(DLC) 코팅은 주로 매우 낮은 마찰과 재료 접착에 대한 강한 저항성으로 가치가 있습니다. 이는 DLC를 알루미늄, 비철금속 및 열 또는 연마 마모보다 빌드업 에지가 주요 고장 모드인 기타 재료에 대한 일반적인 선택으로 만듭니다. DLC 코팅은 일반적으로 고온 철강 절삭에는 권장되지 않습니다. 그 성능 이점은 높은 온도 산화 저항보다는 낮은 마찰 및 접착 저항과 관련이 있기 때문입니다. 열 하중이 아닌 접착이 지배적인 응용 분야에서 DLC 코팅 공구를 사용하면 예상되는 이점을 얻지 못할 수 있습니다. DLC 코팅은 대부분의 공정에서 상대적으로 낮은 증착 온도에서 적용되므로, 날카로운 정밀 연삭 날과 호환되어 날카로움을 저하시키지 않습니다. 이는 DLC가 알루미늄 전용 및 정밀 마무리 공구와 자주 연관되는 이유 중 하나입니다. 나노 코팅 및 다층 나노 구조 "나노 코팅"은 나노 복합 구조, 나노층 PVD 코팅 또는 나노 스케일 입자 미세화 코팅을 포함한 여러 다른 기본 기술을 지칭할 수 있는 광범위한 마케팅 용어입니다. "나노"를 별도의 코팅 화학으로 취급하는 대신, 기존 코팅보다 더 미세한 스케일에서 경도, 인성 또는 표면 마감을 개선하기 위해 PVD 또는 다른 코팅 계열 내에서 적용될 수 있는 구조적 접근 방식으로 생각하는 것이 더 정확합니다. 공급업체가 코팅을 "나노"라고 설명할 때, 어떤 기본 화학을 사용하는지(예: 나노 구조 TiAlN) 그리고 나노 구조가 어떤 특정 속성을 개선하기 위한 것인지(경도, 인성, 표면 매끄러움 또는 열 저항)를 물어보십시오. "나노" 자체를 모든 재료에 걸쳐 우수한 성능을 보장하는 것으로 취급하는 대신 말입니다. 코팅과 공작물 재료 일치 다음의 초기 연관성은 일반적인 산업 관행이며, 보장된 결과가 아니며, 정확한 공구, 코팅 제형 및 가공 조건에 대해 검증되어야 합니다. 알루미늄 및 비철금속:빌드업 에지가 주요 위험이므로 DLC와 같은 저마찰, 접착 방지 코팅이 일반적으로 선호됩니다. 표면 마감으로 인한 마찰 감소가 충분한 경우, 코팅되지 않은 광택 카바이드도 일반적입니다. 스테인리스강:스테인리스강은 가공 경화 및 절삭 날에 달라붙을 수 있으므로, 적당한 경도와 접착 경향 감소를 균형 있게 맞춘 코팅이 자주 사용됩니다. 특정 스테인리스강 등급 및 작업에 따라 올바른 계열을 확인해야 합니다. 경화강 및 공구강:높은 산화 및 열 저항을 가진 코팅, 예를 들어 TiAlN 계열 PVD 코팅은 높은 절삭 영역 온도로 인해 이러한 재료와 흔히 연관됩니다. 티타늄 및 고온 합금:여기서 코팅 선택은 열 거동 및 공작물과의 화학적 반응성에 매우 민감합니다. 일반적인 강철 코팅 관행에서 추정하는 대신 공급업체의 특정 권장 사항을 요청해야 합니다. 복합 재료 및 연마성 비금속:코팅의 이점은 섬유 함량 및 연마성에 크게 좌우됩니다. 일부 복합 재료 응용 분야는 접착이 주요 관심사가 아닌 경우, 코팅되지 않은 광택 날카로운 공구가 경질 코팅보다 더 나은 성능을 보입니다. 코팅 결정을 위한 실용적인 프레임워크 먼저 주요 고장 모드를 식별하십시오 코팅을 선택하기 전에 공구의 실제 고장 모드가 접착 및 빌드업 에지, 열 연화, 연마 마모 또는 복합인지 결정하십시오. 잘못된 고장 모드를 해결하기 위해 선택된 코팅은 근본적인 문제를 해결하지 않고 비용을 추가할 수 있습니다. 코팅을 여러 변수 중 하나로 취급하십시오 코팅은 기판 등급, 날 준비, 형상 및 절삭 매개변수와 상호 작용합니다. 잘 맞는 코팅은 부적합한 형상, 잘못된 매개변수 또는 부적절한 칩 배출을 완전히 보상할 수 없으며, 독립적으로 평가하는 대신 이러한 요인과 함께 평가해야 합니다. 일반적인 권장 사항 대신 재료별 지침을 요청하십시오 코팅 계열은 공급업체 및 특정 제형에 따라 다르게 작동합니다. 코팅 권장 사항을 요청할 때 정확한 공작물 재료 및 등급, 작업 유형, 현재 공구 및 코팅(해당하는 경우), 절삭 매개변수 및 관찰된 특정 고장 증상을 제공하여 공급업체가 일반 재료 범주가 아닌 실제 메커니즘에 맞는 코팅을 선택할 수 있도록 하십시오. 실제 기계 및 설정에서 검증하십시오 일반 문헌의 코팅 성능 주장은 시작 참고 자료입니다. 실제 이점은 특정 기계 강성, 냉각수 전략, 절삭 매개변수 및 공작물 상태에 따라 달라지며, 상시 공정으로 채택하기 전에 실제 기계에서 제어된 시험을 통해 확인해야 합니다. 코팅 선택의 일반적인 실수 더 비싼 코팅이 항상 더 좋다고 가정하는 것 잘못된 고장 모드를 위해 선택된 프리미엄 코팅은 올바르게 일치하는 저렴한 코팅보다 성능이 뛰어나지 않습니다. 코팅을 가격 등급뿐만 아니라 주요 고장 메커니즘에 맞추십시오. "나노"를 별도의 성능 보증으로 취급하는 것 위에서 논의한 바와 같이, "나노"는 고정된 화학 또는 보장된 속성 개선이 아니라 구조적 접근 방식을 설명합니다. 어떤 기본 코팅 계열과 나노 구조가 제공하도록 의도된 특정 이점을 제공하는지 물어보십시오. 기판 및 형상 상호 작용 무시 코팅은 부적합한 카바이드 등급, 날 준비 또는 형상을 대체할 수 없습니다. 코팅 변경 후에도 공구가 계속 고장나는 경우, 코팅 자체에만 책임이 있다고 가정하기보다 기판, 날 준비 및 형상을 검토하십시오. 관련 없는 재료 또는 작업의 코팅 선택 복사 한 공장의 알루미늄 마무리 작업에서 잘 작동하는 코팅이 다른 공장의 스테인리스강 거친 작업에 직접 적용되지 않을 수 있습니다. 두 작업 모두 일반적으로 "까다로운 재료"로 설명되더라도 말입니다. 특정 재료 및 작업에 대한 코팅 적합성을 확인하십시오. 제어된 검증 건너뛰기 이전 공구와 제어된 비교 없이 새 코팅으로 전환하면 코팅 또는 동시에 발생한 다른 변경 사항이 관찰된 개선 또는 퇴보의 원인인지 확인하기 어렵습니다. 자주 묻는 질문 DLC 코팅은 경화강 가공에 적합합니까? DLC는 주로 알루미늄 및 기타 접착이 발생하기 쉬운 재료에 가장 관련성이 높은 저마찰 및 접착 저항으로 가치가 있습니다. 일반적으로 열 및 산화 저항이 더 중요한 경화강의 경우, TiAlN 계열의 PVD 코팅이 이 응용 분야와 더 흔히 연관됩니다. 도구 공급업체와 특정 권장 사항을 확인하십시오. "나노 코팅"은 실제로 무엇을 의미합니까? 일반적으로 별도의 코팅 화학이 아닌 PVD와 같은 기존 코팅 계열 내에 적용된 나노 스케일 구조 특징(예: 나노층 또는 나노 복합 입자 구조)을 가진 코팅을 의미합니다. 공급업체에게 어떤 기본 화학과 나노 구조가 제공하도록 의도된 특정 속성 이점을 제공하는지 물어보십시오. 코팅되지 않은 카바이드 공구가 코팅된 공구보다 성능이 더 좋을 수 있습니까? 일부 응용 분야, 특히 알루미늄 마무리 또는 특정 플라스틱 및 복합 재료의 경우, 코팅되지 않은 고광택 카바이드 공구가 코팅된 공구만큼 또는 그보다 더 나은 성능을 발휘할 수 있습니다. 이는 열 또는 연마 저항보다는 날카롭고 저마찰 날이 우선시되기 때문입니다. 이는 특정 재료 및 작업에 따라 다릅니다. 내 코팅이 내 응용 분야에 맞지 않는다는 것을 어떻게 알 수 있습니까? 코팅 불일치의 징후에는 명시된 코팅 등급에 비해 예상보다 짧은 공구 수명, 접착 저항을 위해 마케팅된 코팅에도 불구하고 눈에 보이는 빌드업 에지, 또는 정상적인 절삭 하중 하에서의 조기 코팅 벗겨짐이 포함될 수 있습니다. 고장 모드를 코팅의 의도된 메커니즘과 비교하여 검토하면 불일치를 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다. 코팅 권장 사항을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 특정 공작물 재료 및 등급, 작업 유형, 현재 공구 형상 및 코팅(해당하는 경우), 절삭 매개변수, 냉각수 방법 및 관찰된 특정 마모 또는 고장 증상(접착, 열 변색, 연마 마모 또는 코팅 벗겨짐)에 대한 설명 또는 사진을 제공하십시오. 결론 코팅 선택은 습관이나 가격 등급뿐만 아니라 고장 모드를 따라야 합니다. TiAlN과 같은 PVD 코팅은 경화강 및 고온 합금과 관련된 열 및 산화 저항을 해결하고, DLC 코팅은 알루미늄 및 유사 재료와 관련된 마찰 및 접착을 해결하며, "나노" 코팅은 별도의 범주가 아닌 이러한 계열 내에서 적용될 수 있는 구조적 개선을 나타냅니다. 코팅 화학을 주요 고장 메커니즘에 맞추고 실제 기계 및 설정에서 선택을 검증하는 것은 재료에 관계없이 익숙한 코팅을 기본으로 하는 것보다 더 신뢰할 수 있는 결과를 생성합니다. Supal (창저우) 정밀 공구 유한 회사는 카바이드 밀링 공구 및 카바이드 드릴를 공급하며, 스테인리스강 가공에 사용되는 솔루션을 포함하여 다양한 공작물 재료에 적합한 코팅 옵션을 제공합니다. 코팅 추천을 요청하려면 Supal에 문의하여 공작물 재료 및 등급, 작업 유형, 현재 공구 및 매개변수, 관찰된 특정 마모 또는 고장 증상에 대한 설명을 제공하십시오. 이 정보는 실제 응용 분야에 적합한 코팅 및 기판 조합을 식별하여 기계에서 검증하는 데 도움이 됩니다.

플라스틱, 아크릴, 복합재 를 위한 탄화물 끝 밀 을 선택 하는 방법 플라스틱, 아크릴, 복합재료는 금속보다 부드러우기 때문에 쉽게 가공될 수 있다고 가정되지만, 이 가정은 대부분의 상점들이 예상하는 것보다 더 많은 부품을 폐기하게 합니다.아크릴은 놀라울 정도로 낮은 온도에서 절단 가장자리로 녹아 다시 용접 할 수 있습니다., PVC는 금속을 위해 설계된 플라이트를 씹을 수 있고, 섬유로 강화된 복합재는 섬유성, 찢어진 가장자리를 깨끗하게 자르는 대신 찢어 버릴 수 있습니다.알루미늄이나 강철에서 잘 작동하는 도구와 매개 변수 세트는 실패 메커니즘이 근본적으로 다르기 때문에 종종이 재료에서 나쁜 결과를 낳습니다.. 이 가이드는 CNC 기계, 공정 엔지니어 및 구매 팀이 플라스틱, 아크릴 및 복합재에 적합한 탄화물 끝 밀 기하학을 선택할 수 있도록 도와줍니다.그리고 열과 섬유 손상을 제어하는 매개 변수 전략을 구축. 플라스틱 과 복합물 이 금속 과는 다르게 고장 나게 되는 이유 이 범주의 대부분의 실용적인 문제를 주도하는 물질적 행동에는 세 가지가 있습니다. 낮은 녹기점 또는 부드러움점많은 플라스틱, 특히 아크릴,은 금속을 위한 도구의 마찰에 의해 쉽게 도달할 수 있는 온도에서 부드러워지기 시작하거나 녹아들게 됩니다. 부드러워지면 재질은 다시 절단 가장자리에 붙을 수 있습니다.표면 전체에 스프레이, 또는 다시 칩 스트림에 웰드 대신 깨끗하게 분리. 열전도 부하티타늄과 마찬가지로 대부분의 플라스틱은 열을 효율적으로 전달하지 않으므로 절단 가장자리에서 생성되는 열은 대량 재료로 분산되는 대신 절단 구역에 집중됩니다. 복합재에 있는 섬유 또는 필러 행동섬유로 강화된 복합재료는 균일한 플라스틱이나 금속처럼 깎지 않습니다. 섬유는 깨끗하게 자르지 않고 매트릭스에서 벗어나게 됩니다.또는 절단 가장자리에 섬유를 뽑아, 특히 입국 및 출입 지점. 왜냐하면 이러한 고장 방식은 열과 구조적인 것이기 때문에 주로 강도, 도구 기하학, 가장자리의 날카성,이 재료 그룹에서 코팅 딱딱함보다 일반적으로 칩 대피가 더 중요합니다.. 플라스틱 과 복합물 에 대한 기하학적 고려 플루트 수와 칩 공간 싱글 플루트 또는 두 플루트 디자인은 아크릴 및 일반 플라스틱에 일반적입니다. 왜냐하면 그것은 칩 공간을 극대화하고 회전 당 마찰을 발생시키는 절단 가장자리의 수를 줄이기 때문입니다.이것은 그들이 부드럽게하고 다시 붙을 수 있기 전에 칩을 비출 도움이복합재의 경우, 플루트 수와 디자인은 우선 순위가 깨끗한 상면 마무리, 출구에서 최소한의 디 라미네이션, 또는 둘의 균형인지에 따라 선택됩니다.그리고 이것은 특정 섬유 유형과 라미네이트 구조에 의해 확인되어야합니다.. 날카로운, 우측 빗자루 가장자리 선명한 절단 가장자리는 포지티브 랙 앵글로 플라스틱을 밀어붙이고 닦는 대신 절단합니다. 둔하거나 많이 닦은 가장자리는 마찰과 열을 증가시킵니다.아크릴 및 유사한 열 플라스틱의 녹음 및 재접속의 주요 촉매복합재료에서, 가장자리의 날카성은 섬유가 깨끗하게 잘라지거나 매트릭스에서 찢어지는지에 영향을줍니다. 닦은 플라이트와 긁는 얼굴 고도로 닦은 플루트 및 랙 표면은 부드럽게 된 플라스틱이 공백 대신 붙어 포장되도록 만드는 마찰을 줄입니다.알루미늄 가공그러나 플라스틱에 적합한 특정 마감과 기하학은 금속 절단 도구에서 가정하기보다는 정확한 재료에 대해 확인되어야합니다. 복합재의 특수 기하학 복합재료, 특히 가러미 섬유 강화가있는 재료는 종종 섬유를 찢기보다는 깎기 위해 설계된 기하학과 가장자리 준비에서 이익을 얻습니다.특히 층 경계와 절단 출구점에표준 도구가 특정 라미네이트에 반복적으로 탈 라미네이션 또는 섬유 추출을 생성하면,맞춤형 밀링 도구섬유 지향과 라미네이트 구조를 중심으로 설계된 도구는 일반 도구보다 더 나은 제어 기능을 제공할 수 있습니다. 코팅 및 기판 고려 사항 많은 플라스틱과 아크릴은 선명한, 가공되지 않은, 닦은 탄화물 도구로 효과적으로 가공됩니다.단단한 작업 조각에서 가려지는 마모에 저항하기보다는 낮은 마찰 가장자리복합재료, 특히 유리 또는 탄소 섬유로 강화 된 물질은 금속보다 가볍지만 도구에 가려질 수 있습니다. and coating or substrate selection for these materials should be confirmed with the tool supplier based on the specific fiber content and matrix type rather than assumed from either a metal-cutting or plastic-cutting default. 플라스틱 및 복합재료에 대한 매개 변수 전략 보수적으로 시작 하 고 실제 설정에 확인 플라스틱 및 복합재료의 절단 속도 및 입력 값은 보장된 설정이 아니라 출발 기준으로 간주되어야합니다. 올바른 값은 특정 재료 등급, 도구 기하학,기계의 딱딱함, 작업 보유, 냉각 또는 공기 폭발 칩 배기가 사용 여부를 확인 실제 기계 및 설정에 대한 모든 시작 매개 변수를 정지 과정으로 처리하기 전에. 녹기 전에 열을 관리하십시오. 많은 플라스틱이 상대적으로 낮은 온도에서 부드러워지기 때문에 열 조절은 종종 프로세스의 가장 중요한 변수입니다. 이것은 공기 폭발 또는 냉각액 지원 칩 대피를 포함 할 수 있습니다.도구 지름에 적합한 스핀드 속도, 그리고 절단 단 한 지점에서 장기적인 마찰을 피합니다.녹는 데 기본 반응으로 먹이를 줄이는 것은 때로는 도움이 아닌 절단 가장자리에 머무는 시간과 열을 증가함으로써 문제를 악화시킬 수 있습니다.. 복합재에 대한 입력 및 출력 제어 복합재의 탈층화와 섬유 추출은 종종 섬유에 대한 지원이 감소하는 입문 및 출구점에 집중됩니다. 이러한 전환에서 참여를 제어하는 도구 경로 전략,가용할 때 뒷받침 또는 지원 물질과 함께, 금속을 위해 설계된 수정되지 않은 경로에 비해 가장자리 손상을 줄일 수 있습니다. 적절한 칩 대피를 유지 효율적으로 제거되지 않은 칩은 다시 자르고, 추가 열을 발생시키고, 열 플라스틱에 다시 붙는 위험이나 복합재에 추가 섬유 손상을 일으킬 수 있습니다.공기 폭발 지원은 홍수 냉각액이 사용되지 않거나 재료에 적합하지 않은 플라스틱 가공에서 일반적입니다.. 한 번에 하나의 변수를 조정 플라스틱이나 복합 재질 재질 문제를 해결 할 때 스핀드 속도, 공급, 도구 기하학 또는 칩 배기 방법을 하나씩 변경하고 결과를 기록하십시오.여러 변수 를 함께 조정 함 으로 인해 어떤 변화 가 원인 이 되었는지 밝혀지지 않고도 더 나은 결과 를 얻을 수 있다. 플라스틱 과 복합 재질 가공 에서 흔히 발생하는 실수 금속 절단 매개 변수를 직접 적용 알루미늄이나 철강을 위해 개발된 절단 데이터는 플라스틱이나 복합재로 직접 전송되지 않습니다. 왜냐하면 실패 메커니즘은 주로 가려지기보다는 열과 구조이기 때문입니다.정확한 재료와 도구에 대한 재료별 시작 매개 변수를 도구 공급 업체에게 요청해야 합니다.. 쓸모 없는 도구 또는 노른 도구의 사용 금속에서 여전히 정상적으로 작동하는 도구는 플라스틱과 복합재에 녹기, 스프링, 또는 섬유가 찢어지는 것을열과 마찰의 실패 경계는 이러한 재료에서 더 낮기 때문에. 칩 제거를 무시합니다. 깨끗하게 배출하기보다는 플루트에 칩을 넣으면 열 플라스틱에 다시 붙거나 복합재의 2차 섬유를 손상시킬 수 있습니다.선택한 플루트 기하학과 공기 폭발 또는 냉각액 지원이 작동에 적합하다는 것을 확인. 모든 플라스틱과 복합재료를 하나의 재료 그룹으로 처리합니다. 아크릴, PVC, 나일론, 그리고 섬유로 강화된 복합재료는 절단기에 따라 다르게 동작합니다.한 물질에 대해 검증된 매개 변수 또는 세트는 확인 없이 다른 물질로 직접 전송될 것으로 가정해서는 안 됩니다.. 복합재의 입출입 조건의 과소평가 많은 탈lamination 및 섬유 추출 문제는 평형 상태의 참여보다 절단 입구 또는 출구에서 발생합니다.이러한 전환에서 도구 경로 전략을 검토하는 것은 전체 속도 및 공급만 조정하는 것보다 더 생산적입니다.. 자주 묻는 질문 왜 액릴은 중간 가속도에서도 녹는 걸까요? 아크릴은 상대적으로 낮은 부드러운 온도를 가지고 있으며 효율적으로 열을 전달하지 않으므로 절단 가장자리의 마찰은 지역 온도를 빠르게 올릴 수 있습니다.적당한 칩 대피와 함께 낮은 마찰 도구는 부드러운 지점에 도달하기 전에 열 축적을 제한하는 데 도움이됩니다. 플라스틱을 위한 단일 플루트나 다중 플루트 도구를 사용해야 할까요? 단일 플루트 또는 두 플루트 디자인은 아크릴 및 일반 플라스틱에 일반적입니다. 왜냐하면 그것은 칩 공간을 극대화하고 회전 당 마찰을 줄이기 때문입니다.하지만 올바른 선택은 특정 재료에 달려 있습니다., 벽 두께, 그리고 마무리 요구 사항. 정확한 응용을위한 도구 공급자와 플루트 수를 확인. 복합재료에서 델라미네이션을 일으키는 원인은 무엇입니까? 디라미네이션은 종종 섬유가 깨끗하게 깎기보다는 매트릭스에서 찢어지는 결과로, 특히 섬유 지원이 줄어든 입구 및 출구 지점에서 발생합니다. 도구 기하학, 가장자리 날카성,이 전환의 도구 경로 전략은 모두 결과에 영향을 미칩니다. 복합재료는 플라스틱과 다른 코팅을 필요로 합니까? 꼭 같은 코팅은 아니지만 기판과 코팅 선택은 일부 복합재가 섬유 강화로 인해 도구에 가려지기 때문에 반영되어야합니다.많은 플라스틱은 날카로운, 마모 저항보다 낮은 마찰 가장자리 특정 섬유 함량과 행렬 유형에 적합한 조합을 확인합니다. 플라스틱 또는 복합재의 끝 밀링 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 특정 재료와 등급 (복합재의 섬유 종류 및 함유량 포함), 벽 두께 또는 특징 기하학, 필요한 경우 현재 도구 기하학, 스핀들 및 기계 세부 사항현재 절단 매개 변수, 칩 배기 방법, 그리고 관찰 된 녹음, 스프레이링 또는 탈 래미네이션의 사진. 결론 플라스틱, 아크릴, 복합재 가공 의 문제 는 주로 녹는 지점 이 낮고, 열 분비 가 열악한 것, 섬유 의 행동 이 딱딱 함 이 아니라 그것 때문 이다.,날카로운 포지티브 레이크 가장자리, 그리고 폴리쉬 레벨, 열을 관리하고 복합재의 입출구 조건을 제어하는 매개 변수 전략과 결합,이 작업은 금속 절단 방법을 직접 적용하는 것보다 더 안정적인 기반을 제공합니다.. 수팔 (창저우) 정밀 도구 주식회사탄화화물 끝 밀플라스틱, 복합재 및 다른 전문 재료에 대한 맞춤형 절단 솔루션입니다. 플라스틱 또는 복합재 밀링 응용 프로그램을 검토하기 위해,수팔과 접촉소재 등급, 특징 기하학, 현재 도구와 매개 변수, 칩 제거 방법, 그리고 녹음, 스프레이링, 또는 디라미네이션의 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학을 식별하고 기계에서 검증을위한 실용적인 시작 프로세스를 식별하는 데 도움이됩니다..

카바이드 드릴의 칩핑 및 조기 마모: CNC 드릴링을 위한 진단 가이드 카바이드 드릴은 예측 가능한 공구 수명을 제공할 것으로 기대되지만, 실제로는 동일한 설정에서도 공구 수명이 크게 달라질 수 있습니다. 한 번의 구멍 가공에서는 문제가 없이 예상된 횟수만큼 드릴이 사용되지만, 다른 경우에는 칩핑, 날끝 라운딩 또는 갑작스러운 추력 및 토크 증가로 인해 조기에 실패합니다. 이러한 불일치는 종종 카바이드 등급의 문제로 돌려지지만, 더 일반적인 원인은 포인트 형상 불일치, 냉각수 공급 문제, 칩 배출 실패 및 특정 구멍 깊이와 재질에 대해 검증되지 않은 절삭 매개변수입니다. 이 가이드는 CNC 기계공, 공정 엔지니어 및 구매 팀이 정상적인 드릴 마모와 조기 마모를 구별하고, 마모의 가능한 기계적 또는 공정 원인을 추적하며, 드릴 선택 및 매개변수 설정에 대한 보다 통제된 접근 방식을 구축하는 데 도움을 줍니다. 정상 마모 대 조기 마모 정상적인 카바이드 드릴 마모는 마진과 절삭날을 따라 점진적으로 발생하며, 공구의 예상 수명 동안 추력의 예측 가능한 증가와 구멍 크기 및 표면 조도의 제어된 변화를 보입니다. 정상 마모의 끝에 가까워진 드릴은 일반적으로 두 절삭날 모두에 균일한 플랭크 마모, 스핀들 부하의 갑작스러운 증가가 아닌 점진적인 상승, 교체 시점까지 일관된 칩 형성을 보입니다. 조기 마모는 다르게 보입니다. 일반적인 징후는 다음과 같습니다: 예상 구멍 수보다 훨씬 전에 바깥쪽 모서리 또는 절삭날의 칩핑 한쪽 절삭날이 다른 쪽보다 상당히 더 마모되거나 칩핑되어 불균일한 하중을 나타냄 배치 중간에 갑작스러운 추력 또는 토크 증가 변색되거나, 함께 용접되거나, 자유롭게 흐르지 않고 뭉쳐진 칩 부품마다 일관되지 않은 구멍 직경 또는 위치 구멍 시작 시 드릴 워킹으로 인해 중심에서 벗어나거나 과대하게 들어감 완전한 파단, 종종 플루트-생크 전환 부근 또는 포인트 형상의 응력 집중 부위 이 구별은 중요합니다. 왜냐하면 수정 조치가 다르기 때문입니다. 조기 마모에 대한 대응으로 속도와 이송을 전반적으로 줄이는 것은 종종 실제 원인을 해결하지 못하며 문제를 해결하지 않고 생산성을 저하시킬 수 있습니다. 조기 드릴 마모의 일반적인 원인 재질과의 포인트 형상 불일치 드릴 포인트 각도, 웹 두께 및 절삭날 준비는 특정 재질 그룹에 맞춰집니다. 자유 가공 강철에 최적화된 포인트 형상은 더 단단한 합금에서 칩핑되거나 빠르게 마모될 수 있으며, 단단한 재질용으로 설계된 형상은 더 부드럽고 끈적한 재질에서 과도한 추력과 열을 발생시킬 수 있습니다. 여러 재질 유형에 걸쳐 조정 없이 드릴을 사용하는 경우, 형상 불일치는 검토해야 할 첫 번째 요인 중 하나여야 합니다. 불충분하거나 잘못된 방향의 냉각수 드릴링은 열을 발생시키고 밀폐된 구멍 내부에서 칩을 생성하며, 여기서 배출은 개방형 밀링보다 본질적으로 더 어렵습니다. 플루트로 냉각수가 도달하지만 절삭 지점에는 도달하지 않거나, 깊이에서 칩을 제거하기에 유량이 너무 낮으면 팁에 열이 축적되어 접착 또는 날끝 연화를 유발할 수 있습니다. 냉각수 통과 드릴은 깨끗하고 막히지 않은 내부 통로와 적절한 압력에 의존합니다. 부분적으로 막히거나 압력이 낮은 공급 장치는 냉각수가 기계에서 흐르는 것처럼 보여도 건식 절삭과 동일한 증상을 재현할 수 있습니다. 깊은 곳에서의 칩 배출 실패 구멍 깊이가 직경에 비해 증가함에 따라 칩은 더 멀리 이동해야 배출될 수 있으며, 오류의 여지가 좁아집니다. 플루트에 칩이 깨끗하게 배출되지 않고 쌓이면 재절삭되어 날끝 손상, 토크 증가 및 열 축적을 유발할 수 있으며, 이는 카바이드 등급보다는 배출 경로의 문제로 쉽게 오인될 수 있습니다. 드릴이 주기적으로 후퇴하여 칩을 배출하는 펙 드릴링 전략은 직경 대 깊이 비율이 연속 드릴링으로 안정적으로 배출할 수 있는 수준을 초과하면 종종 필요하지만, 펙 드릴링이 필요한 특정 깊이는 재질, 드릴 형상 및 냉각수 공급에 따라 달라집니다. 드릴 워킹 및 중심에서 벗어난 진입 정확히 중심에서 절삭을 시작하지 못하는 드릴은 편향되어 과대하거나 잘못된 위치의 구멍을 생성하고, 처음 접촉하는 순간부터 한쪽 절삭날에 더 많은 하중을 줄 수 있습니다. 이는 곡면, 경사진 표면 또는 불연속 표면에서 더 자주 발생하며, 센터 드릴 또는 스폿 드릴이 진입 지점을 적절하게 준비하지 않은 경우에 발생할 가능성이 높습니다. 드릴이 워킹하기 시작하면, 이후의 마모는 두 절삭날 사이에 거의 대칭적이지 않습니다. 과도한 돌출 및 강성 손실 홀더를 넘어선 드릴의 돌출은 엔드 밀링에서와 유사한 관계를 가지며 편향에 큰 영향을 미칩니다. 불필요하게 긴 드릴, 불안정한 홀더 또는 공구-홀더 인터페이스의 과도한 런아웃은 모두 진동, 불균일한 날끝 하중 및 조기 칩핑에 기여할 수 있으며, 특히 구멍 깊이가 증가함에 따라 더욱 그렇습니다. 검증 없이 복사된 절삭 매개변수 다른 기계, 다른 재질 배치 또는 다른 드릴 직경에서 가져온 속도 및 이송 값을 재검증 없이 사용하는 것은 일관되지 않은 공구 수명의 일반적인 원인입니다. 절삭 데이터는 특정 드릴 직경, 형상, 코팅 및 재질 등급에 대한 시작 범위로 취급되어야 하며, 상시 공정으로 사용하기 전에 실제 기계, 홀더 및 워크홀딩에서 확인해야 합니다. 통제된 진단 순서 드릴 수명이 일관되지 않거나 예상보다 일찍 마모가 발생하면, 여러 변수를 한 번에 변경하는 대신 통제된 순서로 가능한 원인을 검토하십시오: 폐기하기 전에 마모된 드릴을 문서화하십시오.일관된 조명 하에서 두 절삭날을 사진 촬영하고, 부품 수, 구멍 깊이, 재질 로트 및 마모 전에 소리 또는 스핀들 부하의 변화를 기록하십시오. 포인트 형상이 재질과 일치하는지 확인하십시오.드릴의 포인트 각도, 웹 설계 및 코팅이 작업물 재질 및 경도 범위에 맞는지 확인하십시오. 냉각수 공급을 검사하십시오.냉각수 통과 드릴의 경우 유량, 압력 및 내부 통로가 막히지 않았는지 확인하십시오. 냉각수가 생크나 플루트뿐만 아니라 실제로 절삭 지점에 도달하는지 확인하십시오. 칩 배출 및 펙킹 전략을 검토하십시오.특히 구멍 깊이가 증가함에 따라 칩이 깨끗하게 배출되는지 또는 쌓이는지 검사하십시오. 배출이 일관되지 않으면 펙 사이클을 도입하거나 조정하십시오. 드릴 워킹을 확인하십시오.진입 지점이 적절하게 준비되었는지 및 절삭 시작 시 드릴이 편향되는지 검토하십시오. 돌출 및 홀더 상태를 확인하십시오.실용적인 최소 드릴 돌출을 사용하고, 홀더와 스핀들 인터페이스가 깨끗하고 허용 가능한 런아웃 범위 내에 있는지 확인하십시오. 공급업체 범위와 비교하여 절삭 매개변수를 검토하십시오.정확한 드릴 직경, 형상, 코팅 및 재질에 적합한 속도와 이송을 확인하고, 한 번에 한 변수씩 조정하십시오. 통제된 비교를 실행하십시오.재질, 홀더, 냉각수 설정 및 프로그램을 일정하게 유지하면서 단일 변경 변수를 평가하고, 추가 조정을 하기 전에 결과를 기록하십시오. 조정된 모든 매개변수는 실제 사용 중인 특정 기계, 홀더, 워크홀딩 및 재질 로트에서 여전히 검증이 필요한 시작 참조로 취급되어야 합니다. 증상별 매개변수 조정 바깥쪽 모서리에 집중된 칩핑 재질에 대한 포인트 형상의 적합성을 검토하고, 진입 시 드릴이 워킹하지 않는지 확인하며, 드릴의 정격 용량에 비해 과도한 이송이 있는지 확인하십시오. 바깥쪽 모서리 칩핑은 또한 적절한 진입 준비 없이 경사진 또는 불연속 표면과 교차하는 구멍을 나타낼 수 있습니다. 두 절삭날 간의 불균일한 마모 이는 일반적으로 재질 또는 코팅 문제보다는 드릴 워킹, 홀더 런아웃 또는 중심에서 벗어난 진입을 나타냅니다. 드릴 자체를 변경하기 전에 스폿 드릴링 또는 센터 드릴링 단계와 홀더의 런아웃을 검사하십시오. 구멍 중간에 증가하는 추력 또는 토크 구멍 내부의 열 및 재절삭이 중간 절삭 시 부하 증가의 일반적인 원인이므로, 먼저 칩 패킹 및 냉각수 도달 범위를 조사하십시오. 여러 부품에 걸쳐 일정한 깊이에서 증가가 나타나면, 해당 깊이에서 펙 사이클이 필요한지 검토하십시오. 과대 또는 과소 구멍 드릴 런아웃, 과도한 돌출로 인한 편향 및 진입 시 드릴 워킹 여부를 확인하십시오. 마진의 마모도 공구 수명 동안 구멍 크기에 점진적으로 영향을 미칠 수 있습니다. 원인을 분리하기 위해 새 드릴의 결과와 부분적으로 마모된 드릴의 결과를 비교하십시오. 플루트-생크 전환 부근의 드릴 파단 이는 단일 원인 마모보다는 과도한 토크, 충돌 또는 반복적인 과부하로 인한 누적 피로를 나타내는 경우가 많습니다. 프로그램에서 예상치 못한 물림을 검토하고, 드릴 직경과 깊이가 정격 용량 범위 내에 있는지 확인하며, 칩 패킹이 지속적으로 발생했지만 이전에 진단되지 않은 문제였는지 검사하십시오. 일반적인 진단 실수 프로세스를 확인하기 전에 카바이드 등급을 탓하는 것 포인트 형상 불일치, 냉각수 공급, 칩 배출 및 홀더 상태는 카바이드 기판 자체보다 일관되지 않은 공구 수명에 더 자주 책임이 있습니다. 공정 변수를 확인하기 전에 다른 등급을 요청하십시오. 절삭 지점에 도달하는지 확인하지 않고 냉각수 압력을 높이는 것 펌프의 높은 압력은 내부 통로가 막혔거나 냉각수가 잘못된 위치로 향하는 경우 효과적인 공급을 보장하지 않습니다. 공급원에서뿐만 아니라 팁에서의 실제 공급을 확인하십시오. 모든 구멍 깊이를 동일하게 취급하는 것 얕은 구멍에 대해 검증된 매개변수 세트는 칩 배출 및 열 축적이 깊이에 따라 달라지기 때문에 동일한 재질의 더 깊은 구멍으로 직접 이전되지 않을 수 있습니다. 펙킹 전략을 포함한 깊이별 검증은 공정 설정의 일부여야 합니다. 마모 후 여러 변수를 변경하는 것 속도, 이송, 냉각수 및 드릴 형상을 동시에 조정하면 개선된 결과가 나올 수 있지만 어떤 변경이 책임이 있는지 밝히지 못하여 수정이 어렵거나 문제가 재발할 경우 추가 문제 해결이 어렵습니다. 진입 조건을 무시하는 것 공구 수명 문제로 보이는 많은 드릴링 문제는 실제로 진입 순간에 발생합니다. 부적절하게 준비된 진입 지점, 경사진 표면 또는 첫 접촉 순간의 과도한 런아웃은 나머지 구멍에 대해 불균일한 마모를 유발할 수 있습니다. 자주 묻는 질문 카바이드 드릴의 일관되지 않은 수명은 항상 불량 배치 도구의 징후입니까? 일반적으로 그렇지 않습니다. 포인트 형상 불일치, 냉각수 공급 문제, 칩 배출 문제, 드릴 워킹 및 검증되지 않은 절삭 매개변수는 공구 배치 간의 변동보다 일관되지 않은 공구 수명의 더 일반적인 원인입니다. 도구 자체에 결함이 있다고 결론 내리기 전에 이러한 공정 변수를 배제하십시오. 구멍 시작 시 드릴이 워킹하는지 어떻게 알 수 있습니까? 짧은 런 후 두 절삭날의 마모를 비교하십시오. 상당한 비대칭은 종종 드릴이 편향되었거나 첫 접촉 순간부터 중심이 잡히지 않았음을 나타냅니다. 진입 표면 상태와 스폿 드릴링 또는 센터 드릴링 단계를 검토하면 이를 확인하는 데 도움이 될 수 있습니다. 냉각수 통과 드릴링이 항상 외부 냉각수보다 성능이 우수합니까? 깊은 구멍에서 칩 배출 및 열 제어를 더 잘 제공할 수 있지만, 내부 통로가 깨끗하고 깊이 및 직경에 적합한 압력과 유량이 있는 경우에만 그렇습니다. 제한되거나 압력이 낮은 공급 장치의 냉각수 통과 드릴링은 외부 냉각수보다 성능이 좋지 않거나 더 나쁠 수 있습니다. 연속 드릴링 대신 펙 드릴링 사이클을 언제 사용해야 합니까? 구멍 깊이가 직경에 비해 증가하여 연속 드릴링으로 칩 배출이 신뢰할 수 없게 되는 지점에 도달하면, 칩을 배출하기 위해 주기적으로 후퇴하는 펙 사이클이 종종 필요합니다. 이것이 필요하게 되는 특정 깊이는 재질, 드릴 형상 및 냉각수 공급에 따라 다르며, 일반적인 규칙에서 추정하는 대신 실제 설정에서 검증해야 합니다. 드릴 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 작업물 재질 및 경도, 구멍 직경 및 깊이, 현재 드릴 형상 및 코팅, 냉각수 유형 및 공급 방법(공구 통과 또는 외부), 현재 절삭 매개변수, 기계 및 홀더 세부 정보, 그리고 두 절삭날의 마모 또는 마모 패턴 사진을 제공하십시오. 이 정보는 적합한 드릴 형상과 현장 검증을 위한 실용적인 시작 공정을 식별하는 데 도움이 됩니다. 결론 일관되지 않은 카바이드 드릴 수명은 카바이드 등급만으로는 거의 설명되지 않습니다. 포인트 형상 불일치, 절삭 지점에 도달하지 않는 냉각수 공급, 깊은 곳에서의 칩 배출 실패, 진입 시 드릴 워킹, 과도한 돌출 및 검증되지 않은 절삭 매개변수는 모두 더 일반적이고 더 수정 가능한 원인입니다. 이러한 요인을 순서대로 확인하고 한 번에 한 변수씩 변경하는 통제된 진단 순서는 마모에 대한 응답으로 속도와 이송만 조정하는 것보다 더 신뢰할 수 있습니다. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.는 카바이드 드릴, 리머 및 맞춤형 절삭 솔루션을 정밀 가공 응용 분야에 공급합니다. 드릴링 공구 수명 문제를 검토하려면, 작업물 재질, 구멍 직경 및 깊이, 현재 드릴 형상, 냉각수 방법, 절삭 매개변수 및 두 절삭날의 마모 또는 마모 패턴 사진을 가지고 Supal에 문의하십시오. 이 정보는 적합한 드릴 형상과 현장 검증을 위한 실용적인 시작 공정을 식별하는 데 도움이 됩니다.

깊은 주머니 및 슬롯 밀링에서 칩 절단 중지하는 방법 칩 재 절단 은 불안정한 밀링 의 가장 과소평가 된 원인 중 하나이다. 도구 는 재료 를 올바르게 제거 하지만, 칩 은 절단 구역 을 떠나지 못한다.그들은 다시 구멍이나 깊은 주머니에 떨어집니다., 다시 절단 가장자리와 작업 조각 사이를 통과하고 통제되지 않은 2차 부하가됩니다. 결과는 무작위 표면 스크래치, 가장자리 칩링, 쌓인 가장자리, 상승 스핀들 부하가 될 수 있습니다.과도한 열, 차원 변동, 도구의 수명 단축. 이 문제는 전체 폭의 슬로팅, 깊은 주머니 거칠기, 좁은 구멍 및 긴 도구 오버핸드 작업에서 흔합니다.그것은 작업 조각 재료가 긴 또는 접착 칩을 생성 할 때 더 심각합니다, 플루트 부피가 충분하지 않거나 냉각액과 공기가 제대로 전달되지 않을 때. 칩 재부착을 해결하기 위해서는 냉각액 압력을 높이는 것 이상의 것이 필요합니다.제어된 순서로 절단 매개 변수. 생산 중 에 칩 절단 의 모습 칩 재단치는 항상 명백한 경보를 일으키지 않습니다. 그것은 종종 증상의 조합으로 나타납니다. 다른 방법으로 허용되는 밀링 표면에 무작위적으로 긁힌 것 슬롯의 바닥이나 측면 벽에 쪼개진 칩 같은 도구 경로에서 변하는 간헐적인 절단 소음 주머니의 모서리 또는 더 깊은 수준에서 갑작스러운 스핀들 부하 최고 작은 칩을 긁는 면 또는 절단 가장자리에 용접 균일하게 분포하지 않고 불규칙한 가장자리 칩링 작업이 계속되면서 증가하는 Burr 형성 반복적인 접촉과 열으로 인한 어두운 또는 변색 칩 구멍 꼭대기 근처에서 좋은 결과, 하지만 더 깊은 곳에서 나쁜 결과 유용한 첫 번째 구별은 표면 표지가 주기적 인지 또는 무작위 인지입니다. 스핀들 회전과 함께 반복되는 규칙적인 표시는 류너, 진동, 홀더 문제 또는 손상된 플루트를 나타낼 수 있습니다..무작위 긁힌 점과 단일한 덩어리는 절단 경로를 가로질러 놓인 칩에서 발생할 가능성이 높습니다. 변수를 변경하기 전에 칩, 사용 된 도구 및 주머니를 검사합니다.스핀드 속도 또는 공급을 줄이기 전에 대피가 조사되어야합니다.. 왜 칩 은 슬롯 과 깊은 주머니 에 남아 있는가 플루트 부피 부족 모든 플루트는 새로 형성 된 칩을 절단 밖으로 가져 나가야 한다. 전체 너비 슬로팅에서는 도구가 전체 지름에 걸쳐 사용되며, 그 주위에 거의 빈 공간이 남지 않는다.너무 많은 플루트 를 가진 도구 는 더 많은 절단 가장자리 를 제공 할 수 있지만, 칩-골리트 부피 는 적을 수 있다물질 제거 속도가 사용 가능한 운송 용량을 초과하면 칩은 플루트에 포장되거나 슬롯에 남아 있습니다. 냉각 액체 또는 공기 방향이 좋지 않음 높은 흐름은 효과적인 대피를 보장하지 않습니다. 도구 턱을 겨냥 한 노즐은 주머니 바닥을 방해받지 않고 보유자를 냉각 할 수 있습니다.액체는 또한 그들을 끌어내기 대신 칩을 순환 할 수 있습니다여러 노즐 또는 방향 된 공기 폭발이 절단 가장자리와 출구 경로를 모두 청소하는 데 필요할 수 있습니다. 도구 경로 함정 날카로운 내부 코너, 반복적인 풀 너비 패스, 그리고 긴 연속적인 연대는 칩을 포착할 수 있습니다.중심을 절단하지 않는 또는 잘 맞지 않는 끝 밀링으로 직접 몰입하면 주요 절단 시작 전에 압축 된 칩 침대를 만들 수 있습니다.제어된 공격 각도를 유지하는 도구 경로는 일반적으로 칩이 탈출할 기회를 더 많이 제공합니다. 길게 튀어나와 긴 도구 투영은 경직성을 감소시키고 기울기를 일으킬 수 있습니다. 류너우트는 한 플라이트가 다른 것보다 더 큰 칩을 취하게하여 불균형한 칩 크기와 부하를 발생시킵니다.무거운 플루트는 찢어질 수 있습니다., 가볍게 부하된 플라이트가 긁히고 열을 생성하는 동안. 두 조건 모두 일관성있는 칩 형성에 방해가 됩니다. 잘못된 칩 두께 너무 낮은 피드는 정해진 칩을 깎는 대신 가장자리를 긁을 수 있습니다. 그 결과 얇고 뜨거운 물질은 더 많이 찌르거나 붙을 가능성이 있습니다. 반대로,과도한 공급 또는 참여는 플루트 공간과 냉각액 시스템을 안정적으로 제거하기 위해 너무 두꺼운 칩을 만들 수 있습니다.. 대피 경로 주위에 도구를 선택 도구 선택은 작업 조각 재료뿐만 아니라 작동과 함께 시작해야합니다. 플루트 수 전체 폭의 슬롯과 깊은 주머니의 경우 플루트 수가 낮으면 일반적으로 더 큰 골렛을 제공합니다. 이것은 특히 부피가 큰 또는 접착 칩을 생산하는 알루미늄 및 다른 재료에서 중요합니다.강철과 스테인레스 스틸은 가벼운 방사선 절단에서 더 많은 플루트를 허용 할 수 있습니다, 하지만 깊은 슬로팅은 여전히 추가 칩 공간을 필요로 할 수 있습니다. 더 많은 플라이트 가 항상 생산성 을 높일 것 이라고 가정 하지 마십시오. 칩 이 빠져나갈 수 없다면, 그 과정 은 더 낮은 공급량, 빈번 한 중단, 또는 조기 도구 교체 를 요구 할 수 있습니다.더 적은 플루트를 가진 도구는 때로는 대피가 안정적이기 때문에 더 높은 실용적인 제거 속도를 지원 할 수 있습니다.. 거친 기하학 톱니 또는 칩브레이커 스타일의 거친 기하학은 넓은 칩을 더 작은 세그먼트로 나누고 절단 힘을 줄일 수 있습니다. 더 작은 칩은 종종 깊은 구멍에서 쉽게 운송됩니다.거친 도구는 엄격한 표면 요구 사항이있을 때 별도의 마무리 통과에 대한 통제 된 허용을 남겨야합니다.. 수팔의험한 끝 밀링다양한 재료와 작업에 대한 플루트 구성과 거친 기하학을 비교하기 위한 출발점을 제공합니다. 헬릭스, 레이크, 코팅 헬릭스 및 랙은 절단 힘과 칩 흐름에 영향을 미칩니다. 날카로운 긍정적 기하학은 부드러운 재료에서 깨끗한 절개를 지원 할 수 있지만 더 단단한 재료는 더 강한 가장자리 지원을 필요로 할 수 있습니다.코팅은 작업 조각과 온도 범위에 일치해야합니다하지만 플루트 부피가 부족하거나 피난길이 막혀 있는 것을 보상할 수는 없습니다. 스테인레스 스틸의 경우, 접착, 열 및 작업 경화 조절이 특히 중요합니다.스테인리스 스틸의 끝 밀링여전히 실제 슬롯 깊이, 융합, 냉각수 접근, 기계 딱딱성 등에 대해 평가해야 합니다. 손잡이 및 플루트 길이 가장 짧은 절단 길이와 도구 오버핸드를 사용하여 특징을 완료 할 수 있습니다. 불필요한 긴 플루트는 핵 강도를 감소시키며 과도한 투명성은 기울기를 증가시킵니다.깊은 부분에서 목을 위한 특별한 공백이 필요하다면, a맞춤형 밀링 도구표준 장악기보다 도달, 경직성, 칩 공간 사이의 더 나은 균형을 제공 할 수 있습니다. 피드를 줄이기 전에 도구 경로를 개선 가능하면 전체 폭의 연속적인 연동을 대체하십시오. 적응성 또는 트로코이드 방식의 경로는 참여 각도를 줄이고 칩이 떠날 수있는 더 많은 공간을 만들 수 있습니다. 이러한 전략은 제어 된 축 깊이를 가진 더 작은 방사성 참여를 사용합니다.장시간에 걸리지 않도록적절한 값은 도구, 재료, 기계 및 구멍 기하학에 달려 있으며 실제 설정에 따라 검증되어야합니다. 적절한 입력 방법을 사용 나선형 융합 또는 램프 입구는 선택된 입구에 맞춰 설계된 도구인 경우 직접 침입보다 부드럽을 수 있습니다.구멍이 깊거나 도구가 중앙 절단 능력이 제한되어있을 때 미리 절개 된 입구가 유용 할 수 있습니다이 작업의 목표는 작업 시작에 압축된 칩 질량을 만드는 것을 피하는 것입니다. 칩 출구 계획 깊은 포켓 프로그램에는 의도적인 대피 전략이 포함되어야 합니다. 과정에 따라 단계적 깊이, 짧은 후퇴, 명확한 출구 방향,또는 중간 정화 순환너무 자주 쪼개면 생산성이 떨어질 수 있지만, 꽉 찼던 구멍을 계속 잘라내는 것은 보통 도구 손상과 폐기물 때문에 더 많은 비용이 든다. 각기 분리된 거친 작업과 가공 결정적 인 마무리 통과를 위해 칩 손상 된 거칠기 가장자리를 사용하지 마십시오. 충분한 용량으로 구멍을 거칠고, 느슨한 칩을 제거하고, 필요한 경우 주머니를 검사하십시오.깨끗한 도구와 일관된 참여로 마무리이것은 또한 표면 결함을 더 쉽게 진단 할 수 있습니다. 칩이 이동해야 할 곳의 직접 냉각액과 공기 전달 시스템은 절단 가장자리를 제거하고 칩을 열린 출구로 이동시켜야 합니다. 노즐을 도구의 눈에 보이는 상부 부분뿐만 아니라 활성 절단 구역으로 겨냥하십시오. 프로그램된 도구 길이와 구멍 깊이에서 제트 위치를 확인합니다. 주머니의 한쪽이 칩을 잡는 경우 여러 방향으로 사용하세요. 알루미늄의 경우 적절한 윤활유 또는 MQL 시스템이 접착력을 줄일 수 있으며, 공기는 칩 운송을 지원합니다. 어려운 재료의 경우 특정 도구와 작업 조각에 권장되는 냉각 전략을 유지하십시오. 검증없이 호환되지 않는 열 조건 사이에서 전환하는 것을 피하십시오. 필터와 노즐이 흐름을 제한하지 않는지 확인하십시오. 도구 통한 전달은 일부 응용 프로그램에서 도움이 될 수 있지만 자동적으로 우월하지 않습니다.그리고 구멍 기하학은 칩이 실제로 멀리 들어올렸는지 결정. 제어 된 순서로 매개 변수를 조정 공급자의 절단 데이터는 정확한 도구와 재료 그룹에 대한 시작 범위로 사용되어야 합니다. 도구 지름, 플루트 수, 홀더, 오버핸드, 방사성 참여, 축적 참여,냉각수 방법, 스핀드 제한 스핀드 속도 및 공급을 계산하기 전에. 칩을 다시 자르면 다음 순서를 사용하세요. 물리적 경로를 확인해안전하게 기계를 멈추고 구멍, 플루트 로딩, 노즐 방향, 칩 모양을 검사합니다. 류트와 클램핑을 확인하세요.기저귀와 기저귀를 청소하고, 튀는 것을 확인하고, 상점의 일반적인 절차를 사용하여 배수를 측정하십시오. 칩 공간을 복원해플루트 수, 플루트 길이가 짧거나 포장이 눈에 띄는 경우 거친 기하학을 평가하십시오. 도구 경로 참여를 개선합니다.부분 기하학이 허용하는 경우 전체 너비의 연속 절단을 줄이십시오. 액체나 공기 공급이 제대로 됩니다.칩 형성 및 출구 구역에 흐름을 겨냥합니다. 치아당 먹이를 검토합니다.가장자리가 마찰 될 정도로 먹이를 줄이는 것을 피하십시오. 칩 두께가 플루트 공간에 과도하다면 공급자의 권장 범위 내에서 부하를 줄이십시오. 절단 속도를 재검토해열과 접착력이 여전히 높으면 재료와 코팅 지침에 따라 속도를 보수적으로 조정합니다. 한 번에 하나의 변수를 바꾸세요.스핀드 부하, 소리, 칩 모양, 표면 상태 및 도구 마모를 각 제어 변경 후 기록합니다. 모든 수치 설정은 시작 기준으로만 취급되어야 합니다. 최종 과정은 특정 기계, 작업 홀드, 홀더, 도구 프로젝션, 작업 조각 등급,냉각수 시스템. 증상별 문제 해결 주머니 바닥에 무작위적으로 긁힌 것 결승 패스 전에 느슨한 칩을 제거합니다. 칩이 후퇴 동작 중에 다시 절단으로 떨어지는지 확인하십시오.공기 또는 냉각 액체의 방향을 개선하고 표면이 중요하다면 별도의 깨끗한 마무리 도구를 사용. 짧은 실행 후 칩 절단 가장자리 패크 된 칩, 과도한 분출, 중단 된 참여 및 도구 회전. 한 플라이트에 칩을 칩하면 불규칙한 부하가 나타납니다. 여러 플라이트 주위에 칩을 칩하면 다시 절단되는 것을 나타낼 수 있습니다.과도한 참여, 또는 가장자리의 강도가 충분하지 않습니다. 깊이와 함께 스핀드 부하를 증가 이것은 종종 칩 대피가 구멍이 깊어짐에 따라 덜 효과적이라는 것을 나타냅니다.그리고 프로그램이 단계적인 청소가 필요한지 아니면 다른 경로인지. 부각된 가장자리와 기름진 재료 가장자리가 긁기 보다는 절단되는지 확인합니다. 칩 부하, 긁기 기하학, 코팅 또는 닦기, 윤활, 온도 검토합니다.특히 알루미늄과 스테인리스 스틸. 배치 중에 악화되는 번 가장자리의 축적 및 마모를 검사하십시오. 재 절단 칩은 가장자리를 손상시키고 효과적인 절단 기하학을 변경 할 수 있습니다. 절단 작업을 증가시키기 전에 올바른 대피. 일반적 인 실수 방향 변경 없이 냉각 액체의 압력을 증가 부적절 한 위치 에 더 많은 압력 을 가하면 주머니 안 에 칩 이 순환 될 수 있다. 칩 이 어디 로 이동 하는지 관찰 하고 출구 경로 를 조정 한다. 피드 속도 최대 플러트 수 선택 이론적으로 먹이 장점이 사라집니다. 칩 부피에 따라 플루트 수를 선택합니다. 먼저 먹이를 줄이세요 큰 양의 먹이량 감소는 마찰, 열 및 집착을 유발할 수 있습니다. 공격적인 먹이량 변경을 하기 전에 유출, 칩 공간, 도구 경로 및 유체 전달을 진단하십시오. 각 구멍 깊이에 대한 하나의 긴 도구를 사용하여 과도 한 튀김 은 딱딱 함 을 감소 시킨다. 각 단계 에 가장 짧은 실용적 인 도구 를 사용 하거나 특별히 설계 된 목 과 플루트 길이를 고려 한다. 주머니가 깨끗하기 전에 끝내는 날카로운 가공 도구조차도 도구와 작업 조각 사이에 느슨한 칩이 남아있는 동안 일관된 표면을 만들 수 없습니다. 자주 묻는 질문 어떻게 칩 재단과 말투를 구분할 수 있을까요? 채팅은 일반적으로 진동과 관련된 반복 파동이나 규칙적인 표지를 생성합니다. 칩 재 절단으로 인해 더 자주 무작위적인 긁힘, 고립 된 덩어리, 칩 분쇄 및 간헐적 인 부하 스파이크가 발생합니다.두 가지 문제 모두 함께 발생할 수 있습니다., 그래서 도구, 칩, 홀더, 그리고 표면을 검사합니다. 더 깊은 슬롯에 플루트를 덜 써야 할까요? 그러나, 재료, 도구 의 지름, 깊이, 방사성 부착, 기계 의 능력 을 고려 해야 한다.실용적인 대피와 안정적인 물질 제거를 비교하십시오.플루트만 안 써요 험한 끝 밀링은 칩 포장을 제거 할 수 있습니까? 적절한 거친 기하학은 더 작은 칩을 만들고 절단 힘을 줄일 수 있지만 대피는 여전히 플루트 용량, 냉각액 또는 공기 방향, 도구 경로 및 구멍 설계에 달려 있습니다. 공기의 폭발이 깊은 주머니 밀링에 충분합니까? 일부 재료 및 기계 환경에서 특히 올바른 구역에 향할 때 효과적일 수 있습니다. 다른 응용 분야에는 접착 및 온도 조절에 윤활유 또는 냉각액이 필요합니다.기계 안전 요구 사항을 준수하고 작업 조각과 도구에 대한 방법을 검증. 도구 공급업체에 어떤 정보를 보내야 합니까? 작업 조각의 등급, 경화, 작동 유형, 슬롯 또는 주머니 차원, 도구 지름 및 도달, 기계 및 홀더, 스핀들 제한, 냉각 수소 방법, 전류 매개 변수, 장애 사진,그리고 필요한 마무리이것은 프로세스별 추천을 허용합니다. 결론 칩 재부착은 시스템 문제입니다. 칩 형성이 도구, 도구 경로 및 유체 시스템의 칩을 이동하는 능력을 초과하면 시작됩니다.가장 신뢰할 수 있는 해결책은 공백한 대피 경로를 복원하는 것입니다.: 적절한 플루트 부피를 선택, 도구 투영을 짧게 유지, 롤 아웃을 제어, 불필요한 전체 너비 융합을 피하고, 활성 구역으로 직접 냉각 액체 또는 공기를,그리고 마찰을 일으키지 않고 매개 변수를 조정. 수팔 (창저우) 정밀 도구 회사 (Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.) 는 까다로운 CNC 애플리케이션을 위해 탄화물 끝 밀링, 거친 도구 및 맞춤형 절단 솔루션을 공급합니다.딥 포켓 또는 슬롯 밀링 프로세스를 평가하기,수팔과 접촉소재의 종류, 주머니 기하학, 도구 크기, 기계 세부 사항, 냉각 액체 방법, 현재 절단 데이터, 칩이나 손상된 가장자리의 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학과 기계 상에서의 검증을 위한 실용적인 시작 전략을 식별하는 데 도움이 될 것입니다..

마이크로 엔드밀의 진동 및 파손: 형상 및 파라미터 제어 가이드 마이크로 엔드 밀링 — 일반적으로 사용 가능한 범위의 작은 직경 공구를 포함 — 은 표준 직경 밀링과는 다른 기계적 영역을 차지합니다. 공구 직경이 감소함에 따라 많은 응용 분야에서 공구의 단면적이 길이보다 훨씬 더 날카롭게 줄어들기 때문에 강성, 런아웃 민감도 및 열 거동이 모두 더 중요해지며, 종종 작업자가 문제의 가시적인 징후를 알아차리기 전에 발생합니다. 마이크로 엔드 밀은 갑자기 고장날 수 있으며, 때로는 사전에 눈에 띄는 마모가 거의 또는 전혀 없이 발생하므로, 파손 후 반응적 문제 해결보다 형상 및 파라미터 제어를 통한 예방이 훨씬 더 효과적입니다. 이 가이드는 CNC 기계공, 공정 엔지니어 및 구매 팀이 소형 직경 공구가 다르게 작동하는 이유, 마이크로 밀링에 적합한 형상을 선택하는 방법, 그리고 시행착오를 통해 한계를 발견하는 대신 진동 및 파손 위험을 줄이는 파라미터 전략을 구축하는 방법을 이해하도록 돕습니다. 작은 직경이 밀링의 역학을 바꾸는 이유 직경이 줄어들면 강성이 불균형적으로 감소합니다 공구의 굽힘 편향에 대한 저항은 직경과 강하게 관련되어 있습니다. 직경이 감소함에 따라, 약간의 감소만으로도 공구의 방사형 힘에 저항하는 능력이 크게 줄어들 수 있습니다. 이는 더 큰 공구에 대한 일상적인 절삭량으로 작동하는 마이크로 엔드 밀이 이미 실질적인 한계에 가까워지고 있음을 의미합니다. 런아웃이 과도한 영향을 미칩니다 더 큰 공구에서는 사소하다고 간주될 수 있는 방사형 런아웃이 마이크로 엔드 밀 직경의 상당 부분을 차지할 수 있습니다. 이 불균일한 하중은 한 개의 날에 응력을 집중시켜 마모를 가속화하거나 공구가 예상보다 훨씬 일찍 파손되도록 합니다. 열이 작은 질량에 빠르게 집중됩니다 마이크로 엔드 밀은 표준 공구에 비해 열 질량이 매우 적습니다. 절삭날에서 발생하는 열은 방출될 재료가 적어 코팅 성능 저하를 가속화하거나 절삭 속도와 냉각이 공구의 규모에 맞지 않으면 접착을 촉진할 수 있습니다. 칩 배출이 비례적으로 더 어려워집니다 직경과 함께 날의 부피도 줄어들기 때문에, 약간의 칩 쌓임도 사용 가능한 칩 공간의 큰 부분을 차지할 수 있습니다. 이로 인해 마이크로 밀링은 더 큰 직경에서의 동등한 작업보다 재료 선택, 칩 형태, 냉각수 또는 공기 공급에 더 민감해집니다. 경고 없이 파손이 발생할 수 있습니다 공구의 단면적이 작기 때문에 안정적인 절삭과 구조적 파손 사이의 여유가 좁습니다. 마이크로 엔드 밀은 더 큰 공구에서 일반적으로 볼 수 있는 점진적인 마모 패턴과 달리, 갑작스러운 파손 직전까지 눈에 띄는 마모가 거의 없을 수 있습니다. 마이크로 밀링 안정성을 위한 형상 선택 실용적인 최소 돌출 길이를 우선시하십시오 공구 돌출은 작은 직경에서 편향에 증폭된 영향을 미칩니다. 피처를 완료할 수 있는 최소 절삭 길이와 생크 돌출을 사용하고, 실제 필요한 깊이에 비해 더 짧은 공구가 충분할 때 "유연성"을 위해 더 긴 공구를 선택하는 것을 피하십시오. 작업 및 재료에 맞게 날 수를 일치시키십시오 낮은 날 수는 일반적으로 공구의 작은 단면적에 비해 더 많은 칩 공간을 제공하므로, 칩 쌓임이 발생하기 쉬운 재료 또는 작업에 도움이 될 수 있습니다. 매우 안정적인 설정에서 가벼운 절삭량의 마무리 작업에서는 더 높은 날 수를 고려할 수 있지만, 칩 배출은 가정하는 대신 확인해야 합니다. Supal의 마이크로 엔드 밀은 특정 응용 분야에 대한 날 구성 간에 비교할 수 있습니다. 코너 형상을 신중하게 고려하십시오 날카로운 사각형 코너는 이미 섬세한 공구의 가장 취약한 지점에 응력을 집중시킵니다. 피처가 허용하는 경우, 코너 반경 설계는 하중을 더 고르게 분산시키고 코너 파손 가능성을 줄일 수 있습니다. Supal의 코너 반경 엔드 밀은 소형 직경 및 정밀 응용 분야와 관련된 코너 강도 옵션을 비교하기 위한 참조 지점을 제공합니다. 코어 직경과 칩 공간의 균형을 맞추십시오 더 두꺼운 코어는 강성과 파손 저항을 향상시키지만 칩 배출을 위한 날 부피를 줄입니다. 이 절충은 마이크로 밀링에서 표준 직경 작업보다 더 중요합니다. 왜냐하면 두 속성 모두 이미 작은 전체 크기에 의해 제약되기 때문입니다. 올바른 균형은 특정 재료, 절삭량 및 절삭 깊이에 따라 달라집니다. 까다로운 피처를 위한 맞춤형 형상 고려 표준 마이크로 엔드 밀이 특정 피처에 필요한 돌출 길이, 코너 강도 및 칩 배출의 조합을 충족할 수 없는 경우, 맞춤형 밀링 공구는 일반적인 설계로 타협하는 대신 해당 응용 분야에 맞게 이러한 매개변수를 특별히 균형 잡을 수 있습니다. 절삭 파라미터 조정 전에 런아웃 제어 런아웃이 소형 직경 공구에 미치는 불균형적인 영향을 고려할 때, 런아웃을 확인하고 최소화하는 것은 마이크로 밀링 설정의 첫 번째 단계 중 하나여야 하며, 파손 후 예약되는 문제 해결 단계가 아닙니다. 모든 설정 변경 전에 공구 생크, 콜릿, 콜릿 너트 및 스핀들 테이퍼를 철저히 청소하십시오. 마모, 오염 또는 손상에 대해 콜릿을 검사하십시오. 마모된 콜릿은 런아웃의 흔하고 종종 간과되는 원인입니다. 가게의 표준 절차를 사용하여 가능한 한 절삭날에 가깝게 런아웃을 측정하십시오. 절삭을 시작하기 전에 공구가 홀더에 완전히 올바르게 장착되었는지 확인하십시오. 런아웃을 허용 가능한 범위 내로 가져올 수 없는 경우, 절삭 파라미터를 줄여 보상하는 대신 홀더 및 콜릿 시스템을 먼저 처리하십시오. 파손 위험을 줄이는 파라미터 전략 구축 마이크로 엔드 밀의 절삭 속도, 이송 및 절삭량은 항상 정확한 직경, 날 수, 코팅 및 재료 그룹에 대한 공구 공급업체의 게시된 시작 범위에서 시작해야 합니다. 이 규모에서는 오차 여유가 작기 때문에 검증된 시작점에서 벗어나는 것은 표준 직경 밀링보다 더 큰 위험을 수반합니다. 파라미터 설정을 위한 신중한 접근 방식 공급업체의 정확한 직경 권장 사항에서 시작하십시오. 마이크로 엔드 밀 데이터는 종종 동일한 계열의 더 큰 공구에서 확장 가능한 것이 아니라 직경별로 특정합니다. 다른 크기에서 외삽하지 마십시오. 프로그램 실행 전에 강성과 런아웃을 확인하십시오. 위에서 설명한 대로 공구 돌출, 홀더 상태 및 런아웃을 처리하십시오. 이 규모에서 작업물 고정 및 부품 안정성을 확인하십시오. 작은 부품이나 얇은 피처는 약간의 절삭력에도 움직일 수 있으며, 이는 더 큰 직경의 공구보다 작은 직경의 공구에서 공구 파손을 유발할 가능성이 높습니다. 보수적인 절삭량으로 초기 테스트 절삭을 실행하십시오. 전체 생산량으로 진행하기 전에 소리, 칩 형태 및 눈에 띄는 편향을 관찰하십시오. 한 번에 한 가지 변수만 조정하십시오. 칩 쌓임, 접착 또는 진동이 나타나면 여러 파라미터를 동시에 변경하기 전에 해당 특정 문제를 해결하십시오. 초기 생산 중에 공구를 자주 검사하십시오. 제한된 경고로 파손이 발생할 수 있으므로, 초기 실행 중에 주기적인 검사는 전체 배치 생산으로 확장하기 전에 공정이 안정적인지 확인하는 데 도움이 됩니다. 최종 공정 확정 전에 소량 배치로 검증하십시오. 몇 개의 성공적인 부품이 이 규모에서 장기적인 안정성을 보장하지는 않습니다. 무인 또는 대량 생산에 전념하기 전에 일관성을 모니터링하십시오. 공구가 거의 경고 없이 파손된 경우 런아웃, 공구 돌출 및 작업물 고정 강성을 먼저 검토하십시오. 이 요인들은 작은 직경에서 과도한 영향을 미치기 때문입니다. 파손이 공구 경로의 특정 부분(예: 진입, 코너 또는 끊어진 영역)에서 발생했는지 확인하십시오. 이는 점진적인 마모가 아닌 절삭량 급증을 나타낼 수 있습니다. 더 큰 공구에서는 안정적인 절삭량에서 진동이 발생하는 경우 먼저 공구 돌출 및 방사형 절삭량을 줄이십시오. 가변 헬릭스 형상이 일부 상황에서 도움이 될 수 있지만, 과도한 돌출 길이, 열악한 작업물 고정 또는 허용되지 않는 런아웃을 수정하는 것을 대체할 수는 없습니다. 칩이 날에 쌓이는 경우 재료의 칩 형성 거동과 비교하여 날 수 및 칩 공간을 검토하고, 냉각수, 공기 또는 윤활유가 일반적인 공구 영역뿐만 아니라 실제 절삭 영역에 도달하는지 확인하십시오. 마이크로 밀링 설정의 일반적인 실수 표준 직경 파라미터를 비례적으로 축소하여 재사용 마이크로 엔드 밀의 동작은 항상 더 큰 공구에서 선형적으로 확장되는 것은 아닙니다. 단순한 비례 계산 대신 특정 직경에 대한 공급업체의 데이터를 사용하십시오. 런아웃을 설정 요구 사항이 아닌 문제 해결 단계로 취급 마이크로 규모에서는 더 큰 공구에서 허용 가능한 런아웃이 조기 파손의 주요 원인이 될 수 있습니다. 문제가 발생한 후에만 아니라 프로그램 실행 전에 런아웃을 확인하십시오. 여러 작업에 대한 유연성을 위해 가장 긴 공구 선택 필요 이상으로 긴 돌출 길이는 작은 직경에서 편향 위험을 불균형적으로 증가시킵니다. 공구 길이를 실제 필요한 피처 깊이에 맞추십시오. 매우 작은 부품 또는 피처에 대한 작업물 고정 안정성 무시 작은 부품은 더 큰 부품에서는 사소한 힘에도 움직일 수 있습니다. 고정 장치가 특정 부품 크기 및 형상에 적합한지 확인하십시오. 정밀도를 위해 날카로운 사각형 코너가 항상 선호된다고 가정 부품 형상에 따라 사각형 코너가 필요한 경우도 있지만, 반경이 허용되는 경우 코너 강도를 의미 있게 향상시키고 이 규모에서의 파손 위험을 줄일 수 있습니다. 자주 묻는 질문 마이크로 엔드 밀이 때때로 눈에 띄는 마모 없이 파손되는 이유는 무엇입니까? 작은 단면적은 안정적인 절삭과 구조적 파손 사이의 여유가 좁습니다. 런아웃, 과도한 돌출 길이, 작업물 고정 불안정 또는 갑작스러운 절삭량 변화는 더 큰 공구의 일반적인 점진적인 마모와 달리 눈에 띄는 마모 패턴이 발달하기 전에 파손을 유발할 수 있습니다. 마이크로 규모에서 런아웃이 실제로 얼마나 중요합니까? 큰 공구 직경의 작은 비율을 차지하는 런아웃이 마이크로 엔드 밀 직경의 훨씬 더 큰 비율을 차지할 수 있으며, 이는 한 개의 날에 하중을 집중시킵니다. 런아웃을 확인하고 최소화하는 것은 마이크로 밀링에서 가장 효과적인 예방 단계 중 하나입니다. 마이크로 엔드 밀은 항상 낮은 날 수를 사용해야 합니까? 반드시 그런 것은 아닙니다. 낮은 날 수는 종종 공구 크기에 비해 더 많은 칩 공간을 제공하여 쌓임이 발생하기 쉬운 작업에 도움이 되지만, 높은 날 수는 검증된 칩 배출을 통한 가벼운 절삭량 마무리 작업에 적합할 수 있습니다. 날 수를 특정 작업 및 재료에 맞추십시오. 코너 반경이 그렇게 작은 공구에서 실제로 의미 있는 차이를 만들 수 있습니까? 예, 더 큰 공구보다 비례적으로 더 큰 차이를 만들 수 있습니다. 왜냐하면 코너 영역은 이미 응력 집중 부위이고 공구의 전체 구조가 더 섬세하기 때문입니다. 부품 형상이 반경을 허용하는 경우, 코너 파손에 대한 저항력을 향상시킬 수 있습니다. 마이크로 엔드 밀 추천 요청 시 어떤 정보를 제공해야 합니까? 정확한 직경, 재료 등급, 피처 깊이 및 형상, 필요한 공차 및 표면 조도, 기계 및 홀더 세부 정보, 가능한 경우 측정된 런아웃, 이전 공구 파손 또는 파손 패턴 사진을 제공하십시오. 결론 마이크로 엔드 밀의 진동 및 파손은 제한된 눈에 띄는 경고로 발생할 수 있으므로, 반응보다는 예방을 통해 해결하는 것이 가장 좋습니다. 런아웃 제어, 공구 돌출 최소화, 날 수 및 코너 형상을 작업에 맞추고, 공급업체의 정확한 직경 데이터에서 신중하게 절삭 파라미터를 구축하는 것이 위험을 줄이는 가장 효과적인 방법입니다. 전체 생산에 전념하기 전에 소량 배치로 모든 공정을 검증하고, 초기 실행 중에 공구를 자주 검사하여 안정성을 확인하십시오. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.는 정밀 가공 응용 분야를 위한 마이크로 엔드 밀 및 맞춤형 절삭 솔루션을 공급합니다. 특정 마이크로 밀링 공정을 평가하려면, Supal에 문의하여 정확한 공구 직경, 재료 등급, 피처 형상, 기계 및 홀더 세부 정보, 가능한 경우 측정된 런아웃, 이전 공구 파손 사진을 제공하십시오. 이 정보는 적합한 공구 형상과 현장 검증을 위한 실용적인 시작 공정을 식별하는 데 도움이 됩니다.

경화강(HRC 55-65)용 카바이드 엔드밀 선택 방법 HRC 55~65 범위의 경화강 가공은 금형, 다이 및 정밀 부품 제조에서 흔히 볼 수 있지만, 어닐링 또는 사전 경화 상태의 동일한 강철을 절삭하는 것과는 다른 요구 사항을 카바이드 엔드밀에 부여합니다. 경도가 증가함에 따라 절삭력이 상승하고, 절삭날에 열이 집중되며, 공구는 한 가지 특성보다 다른 특성을 우선시하는 대신 연마 마모와 날 칩핑에 동시에 저항해야 합니다. 이 경도 범위에 맞는 엔드밀을 선택하는 것은 단순히 "가장 단단한 코팅을 선택하는 것" 이상의 문제입니다. 카바이드 등급, 날 준비, 형상, 코팅, 공구 강성 및 신중하게 구축된 파라미터 전략이 모두 상호 작용합니다. 이 가이드는 CNC 가공 기술자, 공정 엔지니어 및 구매 팀이 경화강 엔드밀 선택에 체계적으로 접근하고 실제 기계에서 검증을 위한 제어된 시작 공정을 구축하도록 돕습니다. HRC 55-65가 가공 문제를 바꾸는 이유 절삭력 및 날 응력 급증 이 범위에서 경도가 상승함에 따라 재료는 변형에 더 강하게 저항하며, 이는 각 칩을 전단하는 데 필요한 힘을 증가시킵니다. 절삭날은 단위 접촉당 더 높은 응력을 경험하므로, 더 부드러운 재료보다 날 강도와 지지가 더 중요해집니다. 작은 접촉 영역에 열 집중 경화강은 칩 전체에 넓게 분산되기보다 절삭날에 더 국부적인 열을 발생시키는 경향이 있습니다. 코팅과 기판은 연화되거나 접착력을 잃지 않고 이 집중된 열 부하를 관리해야 합니다. 연마 마모 가속화 경화된 미세 구조는 절삭날에 더 연마성이 있어, 특히 절삭 속도나 코팅 선택이 경도에 맞지 않으면 동일한 공구가 더 부드러운 재료에서 경험하는 것보다 더 빠르게 측정 가능한 측면 마모를 발생시킬 수 있습니다. 강성 요구 사항 엄격해짐 절삭력이 높기 때문에 과도한 공구 돌출, 약한 공작물 고정 또는 부적절한 공구 경로로 인한 모든 편향은 더 쉽게 절삭되는 재료에서보다 진동, 덜거덕거림 또는 날 칩핑으로 이어질 가능성이 더 높습니다. 카바이드 등급 및 날 준비 고려 사항 미세 입자 카바이드 기판 미세 입자 카바이드 기판은 일반적으로 경화강 응용 분야에서 경도와 인성의 유리한 균형을 제공하여, 관련된 더 높은 절삭력 하에서 내마모성과 칩핑 저항성을 모두 지원합니다. 정확한 등급은 특정 경도 및 작업에 대해 공구 공급업체와 확인해야 합니다. 날 준비 너무 날카로운 날은 경화강에 필요한 지지력이 부족할 수 있으며 하중 하에서 칩핑될 수 있습니다. 연마되거나 약간 강화된 날 준비는 종종 강도를 더하기 위해 사용되지만, 이는 절삭력과 균형을 이루어야 합니다. 너무 뭉툭한 날은 압력과 열을 증가시킵니다. 올바른 준비는 특정 경도, 공구 직경 및 작업(황삭, 준마무리 또는 마무리)에 따라 달라집니다. 하드 밀링을 위한 형상 고려 사항 날 수 더 높은 날 수는 강성이 높은 설정에서 가벼운 접촉 마무리 작업에서 더 높은 테이블 이송을 지원할 수 있습니다. 각 날이 더 작은 칩을 제거하기 때문입니다. 그러나 더 큰 접촉을 가진 황삭 또는 준마무리에서는 칩 공간과 코어 강성이 더 중요해지며, 충분한 홈 부피를 가진 더 낮은 날 수가 더 적합할 수 있습니다. 올바른 선택은 모든 경화강 작업에 대한 단일 규칙이 아니라 특정 작업 및 절삭 깊이에 따라 달라집니다. 모서리 설계 날카로운 사각형 모서리는 경화강이 칩핑을 일으킬 가능성이 가장 높은 지점에 정확하게 응력을 집중시킵니다. 모서리 반경 형상은 모서리 영역 전체에 하중을 더 고르게 분산시키며, 부품 형상이 반경을 허용하는 경우 경화강 황삭 및 준마무리 작업에 자주 선호됩니다. Supal의 "황삭 엔드밀"은 더 높은 접촉 작업을 위한 모서리 형상 및 홈 구성과 비교할 수 있습니다.나선각중간에서 높은 나선각은 날의 접촉 길이 전체에 걸쳐 절삭력을 더 점진적으로 분산시키는 데 도움이 될 수 있으며, 이는 끊기거나 높은 하중의 절삭에서 낮은 나선각에 비해 날에 가해지는 충격 하중을 줄일 수 있습니다. 최적의 각도는 공구 직경, 접촉 및 가공되는 특정 경도에 따라 달라집니다. 코어 강성 및 강성 더 두꺼운 코어는 경화강 가공에서 발생하는 더 높은 힘을 지지하지만 홈 부피를 줄입니다. 이 절충은 작업과 평가되어야 합니다. 황삭에서 더 무거운 접촉은 더 강한 코어에서 이점을 얻는 반면, 가벼운 접촉 마무리는 날카로움을 우선시하는 설계를 허용할 수 있습니다. 열 및 내마모성을 위한 코팅 선택 경화강 응용 분야에서는 일반적으로 AlTiN, AlCrN 또는 하드 밀링용으로 제조된 기타 다층 PVD 시스템과 같이 높은 열 경도 및 상승된 절삭 온도에서의 산화 저항성을 위해 설계된 코팅이 사용됩니다. 올바른 선택은 마케팅 이름뿐만 아니라 코팅의 특정 구성, 두께 및 접착 특성에 따라 달라지며, 대상 경도 범위 및 절삭 속도에 대해 공구 및 코팅 공급업체와 확인해야 합니다. 코팅은 부적절한 기판, 날 준비 또는 형상을 보상할 수 없습니다. 공구가 불충분한 날 지지 또는 잘못된 홈 설계로 인해 칩핑되는 경우, 다른 코팅만으로는 문제를 해결하기 어려울 것입니다. 하드 밀링에서의 강성 및 공구 도달 거리 경화강에서 절삭력이 상승하기 때문에, 공구 돌출 및 공작물 고정 강성은 더 부드러운 재료보다 더 중요합니다. 특징이 허용하는 곳이면 어디든 돌출을 최소화하고, 홀더와 콜릿이 깨끗하고 제대로 장착되었으며 런아웃이 없는지 확인하십시오. 긴 도달 거리가 필요한 깊은 캐비티 또는 상세한 금형 특징의 경우, 긴 목 설계가 종종 필요하지만, 더 긴 목의 추가 유연성은 하드 밀링의 더 높은 힘과 직접적으로 상호 작용합니다. Supal의 "긴 목 엔드밀"은 가능한 가장 짧은 목 길이와 경화된 재료에서의 예상 접촉에 맞는 코어 직경에 주의하여 선택해야 합니다. 표준 형상이 특정 경화강 특징에 필요한 도달 거리, 모서리 설계 및 날 지지의 조합을 만족시킬 수 없을 때, "맞춤형 밀링 공구"는 해당 응용 분야에 맞게 목 길이, 코어 직경 및 날 준비를 맞춤화할 수 있습니다. 경화강을 위한 파라미터 전략 구축절삭 속도, 이송 및 접촉은 항상 특정 카바이드 등급, 코팅, 공구 직경 및 대상 경도에 대한 공구 공급업체의 게시된 범위에서 시작해야 합니다. 이를 시작 참조로 취급한 다음 실제 기계, 홀더 및 공작물에서 검증하십시오.경화 밀링 공정 수립 순서 정확한 경도 및 재료 등급 확인HRC 55와 HRC 65는 동일한 기본 합금 내에서도 다르게 작동할 수 있습니다. 범위를 가정하는 대신 실제 값을 확인하십시오.작업에 맞는 공구 형상 선택 황삭, 준마무리 및 마무리는 각각 다른 날 수, 모서리 설계 및 날 준비를 선호합니다. 경도 및 절삭 속도에 맞는 카바이드 등급 및 코팅 선택 중간 경도 선택을 재사용하는 대신 공급업체와 확인하십시오. 초기 접촉 및 속도 설정정확한 공구 직경 및 대상 경도에 대한 공급업체의 범위를 사용하십시오. 제어된 테스트 절삭 실행 및 검사칩핑, 측면 마모, 표면 마감 및 스핀들 부하 추세를 확인하십시오. 한 번에 한 가지 변수 조정속도, 이송 또는 접촉 변경 사항을 개별적으로 테스트하고 결과를 기록하십시오. 반복성 확인단일 성공적인 패스는 안정적인 공정을 보장하지 않습니다. 생산을 위한 파라미터 확정 전에 소량 배치에서 검증하십시오. 공구가 칩핑되는 경우날 준비, 모서리 설계, 공구 강성을 검토하고 작업에 비해 접촉이 너무 공격적인지 확인하십시오. 공구 경로가 모서리 또는 진입 지점에서 갑작스러운 하중 스파이크를 생성하지 않는지 확인하십시오. 마모가 예상보다 빠르게 가속되는 경우절삭 속도와 코팅이 실제 경도에 맞는지 확인하고, 냉각수 또는 공기 공급이 사용되는 경우 절삭날에 일관되게 도달하는지 확인하십시오. 덜거덕거림이 나타나는 경우불필요한 공구 돌출을 줄이고, 공작물 고정 강성을 확인하고, 절삭 파라미터를 추가로 조정하기 전에 런아웃을 확인하십시오. 경화강 공구 선택 시 일반적인 실수 기판 및 형상이 경도에 맞는지 확인하지 않고 코팅 선택 고성능 코팅은 실제 경도 및 작업에 적합하지 않은 날 준비 또는 홈 설계를 보상할 수 없습니다. 가벼운 접촉 마무리 패스에 황삭 형상 사용 또는 그 반대 각 작업은 날 수, 날카로움 및 강성의 다른 균형을 선호합니다. 불일치는 과도한 공구 마모 또는 불필요하게 보수적인 공정으로 이어질 수 있습니다. 전체 HRC 55-65 범위에 동일한 파라미터 적용 이 범위 내의 경도는 다른 속도, 이송 또는 접촉 수준이 필요할 정도로 다를 수 있습니다. 가능한 경우 특정 배치 또는 부품의 실제 측정 경도를 확인하십시오. 경화된 다이 특징에 긴 목 공구를 선택할 때 공구 도달 거리 무시 경화강에서 강성 감소와 절삭력 상승의 결합된 효과로 인해 공구 돌출이 특히 중요합니다. 특징에 대해 가능한 가장 짧은 목 길이를 사용하십시오. 칩핑에 대한 첫 번째 대응으로 이송 감소 큰 이송 감소는 마찰과 추가 열을 유발할 수 있으며, 이는 날 또는 형상 불일치로 인한 칩핑을 악화시킬 수 있습니다. 상당한 파라미터 변경 전에 근본 원인을 진단하십시오. 자주 묻는 질문 경화강에 날 수가 항상 더 좋습니까? 반드시 그런 것은 아닙니다. 더 많은 날은 가벼운 접촉 마무리에서 더 높은 이송을 지원할 수 있지만, 황삭 및 준마무리 작업은 종종 더 많은 칩 공간과 더 강한 코어를 가진 더 낮은 날 수에서 이점을 얻습니다. 특정 작업에 맞는 날 수를 선택하십시오. HRC 55 및 HRC 65 재료에 동일한 엔드밀을 사용할 수 있습니까? 공구 설계 및 공구 공급업체의 명시된 범위에 따라 가능할 수 있지만, 절삭 파라미터, 예상 공구 수명 및 날 상태는 동일하다고 가정하는 대신 각 실제 경도에 대해 별도로 검증해야 합니다. 경화강을 건식으로 밀링해야 합니까, 아니면 냉각수를 사용해야 합니까? 이는 코팅, 공구 설계, 기계 성능 및 특정 응용 분야에 따라 다릅니다. 일관되지 않은 열 조건(습식과 건식을 예측할 수 없이 전환)은 단일의 의도적인 전략보다 더 해로울 수 있으므로 공구 및 코팅 공급업체의 지침을 따르십시오. 코팅이 하드 밀링용으로 등급이 매겨졌음에도 불구하고 공구가 칩핑되는 이유는 무엇입니까? 코팅만으로는 불충분한 날 지지, 과도한 접촉, 과도한 돌출로 인한 공구 편향 또는 하중에 적합하지 않은 모서리 형상으로 인한 칩핑을 해결할 수 없습니다. 코팅과 함께 기판, 날 준비 및 강성을 검토하십시오. 경화강 엔드밀 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 정확한 경도(HRC), 재료 등급, 작업 유형(황삭, 준마무리 또는 마무리), 특징 형상 및 깊이, 공구 직경 및 도달 거리 요구 사항, 기계 및 홀더 세부 정보, 현재 마모 또는 칩핑 사진을 제공하십시오. 결론 HRC 55-65 범위의 경화강용 카바이드 엔드밀을 선택하려면 날 강도, 내마모성, 형상 및 강성을 특정 작업 및 측정된 경도와 균형을 맞춰야 합니다. 미세 입자 기판과 적합한 코팅은 필요하지만 자체적으로는 충분하지 않습니다. 날 수, 모서리 설계, 날 준비 및 공구 도달 거리는 작업이 황삭, 준마무리 또는 마무리인지 여부에 맞게 조정해야 합니다. 공구 공급업체의 시작 범위에서 절삭 파라미터를 구축하고, 한 번에 한 가지 변수를 조정하며, 전체 생산에 투입하기 전에 소량 배치에서 검증하십시오. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.는 경화강 및 금형/다이 응용 분야를 위한 카바이드 엔드밀 및 맞춤형 절삭 솔루션을 공급합니다. 특정 경화강 작업을 평가하려면, 정확한 경도, 재료 등급, 작업 유형, 특징 형상, 기계 및 홀더 세부 정보 및 현재 마모 또는 칩핑 사진을 가지고 "Supal에 문의"하십시오. 이 정보는 적합한 공구 형상과 현장 검증을 위한 실용적인 시작 공정을 식별하는 데 도움이 됩니다.

스레드 끝 밀링 칩링 및 채팅: CNC 스레드 밀링에 대한 진단 가이드 스레드 프레싱은 전용 탭을 하나의 도구로 대체하여 나선 도구 경로를 사용하여 여러 개의 스레드 크기와 내부 및 외부 스레드를 모두 절단 할 수 있습니다.이 유연성은 탭 또는 단일 포인트 스레딩보다 다른 실패 프로필과 함께 온다왜냐하면 스핀드 엔드 밀은 스핀드 형태를 전체 스핀드 형태를 단 하나의 축적 패스, 치아 수준의 칩링, 래치링,그리고 조기 마모는 종종 도구 경로로 돌아갑니다., 나선형 인터폴레이션 매개 변수, 도구 지원 대신 카비드 등급 혼자. 이 가이드는 CNC 기계가, 프로세스 엔지니어, 그리고 구매팀이 치아 찢어짐과 삐걱거리는 것을 구별하고 각각의 패턴을 가장 유력한 원인으로 연결하도록 도와줍니다.그리고 철근 밀링을 위한 통제된 프로세스를 구축하여 폐기된 부품과 일관성 없는 철근 품질을 피합니다.. 가닥 쇄기 는 다른 작업 과는 다르게 실패 하는 이유 스핀드 엔드 밀은 나선형 인터폴레이션 경로를 사용하여 전체 스핀드 프로필을 잘라냅니다.도구는 동시다발적으로 회전 당 하나의 스레드 피치에 의해 축적으로 진전하는 동안 구멍 또는 보스 주위에 원형 운동으로 이동각 치아는 재료를 가공하는 것과 비슷하게 절단으로 통과 할 때 간헐적으로 참여합니다.하지만 도구는 또한 가닥 피치와 형태를 정의하는 정확한 기하학적 관계를 유지해야합니다. 이 조합은 문제가 여러 곳에서 동시에 발생할 수 있다는 것을 의미합니다. 프로그래밍 된 나선 도구 경로와 그 인터폴 품질 장과 지름에 따라 도구의 딱딱함과 지지 스레드 프로파일에 참여한 치아의 수와 그 사이에 부하가 어떻게 분배되는지 가닥 의 윗부분 과 뿌리 에서 가닥 이 쪼개지거나 찢어지거나 굳어지는 경향 냉각액을 나선형, 종종 부분적으로 닫힌 절단 구역으로 공급 하나의 가닥 크기와 재료에서 잘 작동하는 도구는 더 깊은 가닥, 작은 지름 또는 더 단단한 재료에서 다른 실패 패턴을 보일 수 있습니다.심지어 nominal cutting data가 종이에 비슷해 보이더라도. 속삭임 과 속삭임 을 구별 하는 것 치아 파열의 징후 스레드 밀링에서 칩링은 일반적으로 평상시 사용에서 기대되는 부드럽고 균일한 마모보다는 개별 스레드 형성 치아의 기둥, 측면 또는 뿌리에 손상을 입는 것으로 나타납니다. 지표는 다음과 같습니다: 한 개 또는 그 이상의 가닥을 형성하는 치아에서 눈에 띄게 빠진 조각 동일한 프로그램으로 다른 패스에서 모순된 스레드 깊이 또는 형태 깨끗하고 정의된 형태가 아닌 거친 또는 찢어진 가닥 프로필 예상된 마모에 의한 교체 시점보다 훨씬 앞서 가닥 형성 능력의 조기 손실 칩 스트림의 잔해 또는 작은 입자는 작업에 예상되는 칩 모양과 일치하지 않습니다. 대화의 징후 스레드 프레싱의 삐걱거리는 도구, 작업 부품 및 기계 시스템 사이의 자기 흥분 진동입니다. 종종: 가닥 측면 표면에 반복 파동 패턴 안정적인 절단 소리보다는 나선 패스 동안 들리는 음향 진동 둘레 주위에서 규칙적인 간격으로 변화하는 일관성 없는 가닥 끝 스핀드 속도 변화에 대한 민감성 증가, 특정 속도는 눈에 띄게 더 나쁜 결과를 제공합니다. 삐걱거리는 소리와 삐걱거리는 소리가 공존할 수 있습니다. 지속적인 진동은 결국 치아를 삐걱거릴 수 있고, 기존의 치아 손상은 또한 후속 발사에서 불규칙하고 삐걱거리는 듯한 진동을 촉진할 수 있습니다.어느 쪽이 먼저 발생했는지 확인하려면 최종적인 실패가 아니라 가장 초기 손상 징후를 조사해야합니다.. 치아 가 찢어지는 흔 한 원인 한 번의 통과에서 과도한 방사성 팽창 1~2개의 나선형 횡단으로 자르는 가닥 깊이를 너무 높게 프로그래밍하면 이빨에 부하가 증가합니다.스레드 밀링은 종종 물질 제거를 더 균등하게 분배하는 정의 된 수의 통과에서 이익을 얻습니다., 특히 더 단단한 재료 또는 더 깊은 스레드 참여에서. 가닥 깊이에 비해 도구 지원이 충분하지 않습니다. 일정한 지름에 대한 사용 가능한 길이의 한계에 가까운 가닥 끝 밀린은 나선적 중첩 과정에서 생성되는 방사력 저항에 대한 경직성이 낮습니다.이것은 불균형 치아 부하를 만들기 위해 충분한 기울기를 허용 할 수 있습니다, 이는 균일하게 분포하지 않고 특정 치아에 집중된 칩으로 나타납니다. 중단되거나 근로로 인해 심해진 입국 조건 기존에 뚫어진 구멍이나 뚫어진 구멍에 힌트를 넣으면 표면이나 껍질이 일관하지 않거나 가혹한 층이 있어서 첫 번째 치아에 예측할 수 없는 초기 부하가 가해질 수 있습니다.이것은 균일한 마모보다는 입구에서 지역적 칩링을 일으킬 가능성이 더 높습니다.. 도구 경로 방향 및 입력/출력 품질 급격한 리드-인 또는 리드-아웃은 부드러운 아크 융합과 분리보다는 물질에 접촉하는 첫 번째 또는 마지막 치아에 즉각적인 부하 스파이크를 만들 수 있습니다.CAM로 생성된 나선 경로가 직접 방사성 융합이 아닌 적절한 아크 입출구를 포함하는지 확인합니다.. 냉각액이 실제 가닥 형성 구역에 도달하지 않는 경우 냉각 액체가 일반적으로 헬리컬 절단 구역을 지원하는 대신 도구를 겨냥하면 열과 마찰이 둘레 주위에 불균형하게 쌓일 수 있습니다.특정 재료의 일관성 없는 치아 부하와 조기 쪼개에 기여할 수 있는 물질. 가닥 가공 에서 흔히 발생하는 말소리 직경과 가닥 깊이에 대한 과도한 도구 오버 랭 다른 밀링 작업과 마찬가지로 불필요한 도구 투영은 딱딱성을 감소시킵니다. 스레드 밀링에서 이것은 나선 운동에 의해 더 악화 될 수 있습니다.도구 축 주위의 힘 방향을 지속적으로 변화시키는. 불안정한 작업지 또는 얇은 벽 구조물 얇은 벽, 유연한 장착 장치 또는 충분히 클램프되지 않은 부분 근처에 잘라진 가닥은 나선형 중첩의 복합 방사선 및 축력 힘으로 진동 할 수 있습니다.도구 자체가 충분히 딱딱한 경우에도. 스핀드 속도는 시스템에 대한 공명 주파수 또는 그 근처에서 특정 스핀드 속도는 특정 도구 보유자-기계 조합에서 진동을 자극 할 수 있습니다.음향이 원인일 가능성이 높습니다.. 가닥 깊이 및 재료에 대한 잘못된 패스 수 너무 적은 패스에서 전체 스레드 깊이를 자르는 시도는 패스 당 방사성 참여와 불안정한 절단 조건의 가능성을 증가시킵니다.특히 더 단단하거나 더 가려운 재료에서. 통제 된 진단 순서 가닥 밀링에서 칩링 또는 래터가 나타나면 한 번에 여러 변수를 바꾸는 대신 체계적으로 과정을 진행하십시오. 실패 패턴을 기록해어떤 치아가 손상 되었는지, 치아가 입구, 중부, 또는 출구에 집중되어 있는지, 그리고 표면이 쪼개지거나 찢어지거나 물결처럼 삐걱거리는 흔적이 있는지 알아보십시오. CAM에서 생성된 도구 경로를 확인해아크 유입 및 유출, 나선 패스 수 및 도구 공급자의 재료 및 스레드 크기에 대한 권장 사항에 따라 패스 당 방사성 참여를 확인합니다. 도구 튀김 및 홀더 상태를 확인합니다.도구가 스레드 깊이가 요구하는 것 이상으로 확장되지 않았는지 확인하고, 홀더와 커렛이 깨끗하고 적절하게 앉았는지 확인합니다. 작업 잡기와 부품 딱딱함을 검사합니다.작업 부품과 고정 장치가 나선형 중입의 복합 방사선 및 축적 부하로 이동을 허용하지 않는지 확인합니다. 입국 조건 검토미리 가공 된 구멍 또는 보스 표면이 일관성 있는지 확인하고 중단 된 또는 단단한 층이 첫 번째 참여 치아에 영향을 미치는지 확인하십시오. 헬리컬 절단 구역에 냉각 액체의 공급을 확인일반 도구 부문 뿐만 아니라 한 번에 하나의 변수를 조정합니다.패스 수, 스핀드 속도, 또는 개별적으로 공급에 대한 변경을 테스트하고, 각각의 변경 후 칩 형태, 소리 및 가닥 품질을 기록합니다. 소량으로 검증합니다.하나의 성공적인 스레드는 프로세스 안정성을 확인하지 않습니다. 프로그램을 최종화하기 전에 여러 부분의 일관성을 확인합니다. 각 패스당 권장되는 방사성 팽창과 절단 속도 등 수치적 시작 매개 변수는 항상 정확한 가닥 크기, 재료 및 코팅에 대한 도구 공급자로부터 제공되어야 합니다.이 값은 출발 기준으로 간주되어야 하며 실제 기계에서 검증되어야 합니다., 홀더, 작업 조각. 가닥 쇄기 에서 흔히 발생하는 오류 문제 해결 도구 경로를 확인하기 전에 탄화물 등급을 비난 많은 스레드 밀링 실패는 CAM에서 생성 된 나선 경로, 통과 수 또는 도구 재료 자체보다는 도구 지원에서 발생합니다.도구 등급 또는 코팅을 변경하기 전에 프로그래밍 및 기계적 설정을 확인. 순환 시간을 절약하기 위해 하나의 패스에서 전체 스레드 깊이를 절단 통과 수를 줄이면 치아당 부하가 증가하고 특히 단단한 재료나 더 깊은 가닥 부착에서 쪼개질 위험이 높아집니다.특정 가닥 크기와 재료에 대한 공급자의 권장 통과 전략을 확인합니다.. 부각된 부위를 무시하면 손상이 시작됩니다 도구 경로로 진입 지점으로 집중 손상은 직물 표면 상태 또는 직물 주변으로 균등하게 분포 손상은 진동, 도구 지원,또는 전체 부하 수준모든 실패를 같은 문제로 취급하면 잘못된 해결책으로 이어질 수 있습니다. 스핀드 속도와 공급을 동시에 변경 문제 해결을 위해 여러 매개 변수를 함께 변경하면 어떤 변경이 문제를 해결하거나 악화시켰는지 확인하기가 어렵습니다.그리고 결과를 기록합니다. 인증 없이 다른 기계에서 프로그램을 재사용하는 것 하나의 기계-호더 조합에서 검증된 도구 경로와 매개 변수는 강도, 스핀드 특성 및 호더 배류의 차이로 인해 다른 기계에서 다르게 행동 할 수 있습니다.완전 생산 사용 전에 검증. 자주 묻는 질문 가닥 쇄기 삐걱거리는 건 도구 때문인지 아니면 작업용지 때문인지 어떻게 알 수 있을까요? 다른 부품과 설정에서 진동 패턴을 비교합니다.또는 스핀드 속도는 더 가능성이 높은 원인입니다일부 부품이나 장착장치에서만 나타난다면, 작업용 고정성이 더 유력한 요소입니다. 나선형 통로에서 첫 번째 치아와 마지막 치아가 더 빨리 낡는 것은 정상인가요? 출입과 출입에 약간의 추가 부하가 예상됩니다하지만 과도한 또는 칩 손상 특히 이 지점에서 종종 부드러운 아크 참여보다는 급격한 리드-인 또는 리드-아웃을 나타냅니다CAM 프로그램에서 검토되어야 합니다. 가닥 밀링 작업에 몇 개의 패스를 사용해야합니까? 이것은 가닥 크기, 재료 및 도구 공급업체의 권장 사항에 달려 있습니다. 단일 보편적 번호가 없습니다.더 깊은 가닥과 더 단단한 재료는 일반적으로 더 많은 패스를 통해 부하를 분산 할 수 있습니다.가벼운 재료의 얇은 가닥에는 더 적은 가닥이 필요할 수 있습니다. 코팅으로 가닥 쇄기 때 쪼개지는 것을 줄일 수 있습니까? 적절한 코팅은 마찰, 열 및 접착을 관리하는 데 도움이 될 수 있지만, 부적절한 도구 경로, 과도한 매개 매개, 부적절한 도구 지원 또는 불안정한 작업 보유를 보상 할 수 없습니다.기계적 요소와 프로그래밍 요소를 먼저 해결하십시오.. 가닥 프레싱 장애를 도구 공급업체에 신고할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 가닥 크기와 표준, 재료의 종류 및 경화, 구멍 또는 보스 준비 방법, 현재 사용되는 패스 수, 도구 지름 및 튀김, 홀더 유형, 스핀드 속도 및 공급,냉각수 방법, 그리고 손상된 치아와 가닥 표면의 사진. 결론 스레드 프레싱의 칩과 래퍼는 일반적으로 탄화물 재료뿐만 아니라 나선 도구 경로, 도구 지원 또는 작업 보유에서 발생합니다. CAM로 생성 된 경로의 체계적인 검토,합격자당 임용, 도구 프로젝션, 입력 조건, 냉각물 공급 일반적으로 도구 등급 또는 코팅에 대한 변경이 필요하기 전에 장애의 대부분을 해결합니다.먼저 장애 위치와 패턴을 진단, 그 다음 한 번에 하나의 변수를 조정하고 최종 프로세스에 약속하기 전에 작은 팩에 걸쳐 검증합니다. 수팔 (창저우) 정밀 도구 주식회사스레드 엔드 밀,톱니 끝 밀링, 그리고맞춤형 절단 솔루션CNC 스레드 프레싱 애플리케이션을 위해 스레드 프레싱 문제를 검토하기 위해수팔과 접촉가닥 크기와 표준, 재료 등급, 현재 도구 경로 전략, 도구 투영 및 손상된 치아 또는 가닥 표면의 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학을 식별하고 기계에서 검증을위한 실용적인 시작 프로세스를 식별하는 데 도움이됩니다..

긴 목 끝 밀링 과 장착 된 가장자리: 도달, 딱딱성, 칩 제거 를 균형 잡는 것 깊은 구멍, 갈비뼈, 그리고 세부적인 주머니는 보통 길이의 끝 밀링으로 홀더 또는 턱이 작업 조각과 충돌하지 않고서는 종종 도달할 수 없습니다.긴 목의 끝 밀러 횡단 길이의 뒤에 작은 지름의 목을 가진 도구, 그러나 그것은 표준 도구가 거의 직면하지 않는 새로운 일련의 프로세스 위험을 도입합니다.그리고 칩이 좁은 경계에서 벗어날 수 없을 때 축적된 가장자리에 대한 더 높은 경향, 깊은 구멍을 깨끗하게. 이 맥락에서 쌓인 가장자리는 거의 재료만으로 인해 발생하지 않습니다. 일반적으로 장거리 도구에 특화된 일련의 조건의 결과입니다.구멍을 닦기 전에 더 멀리 이동해야 하는 칩이 사슬을 이해하는 것은 CNC 기계가, 공정 엔지니어,그리고 구매팀은 올바른 도구 기하학을 선택하고 접착을 피하는 프로세스를 구축합니다, 진동, 그리고 조기 도구 고장 왜 긴 목 의 도구 들 이 가장자리 를 쌓는 것 이 더 쉽다 목 이 굽어지고 가장자리는 잘 잘리지 긴 목 끝 밀린은 턱과 절단 길이 사이에 깊거나 좁은 부분의 벽을 제거하도록 설계된 작은 지름의 섹션을 가지고 있습니다.이 목 섹션은 본질적으로 같은 전체 길이의 표준 도구 몸보다 덜 딱딱합니다.절단 부하 하에서, 그것은 약간 기울일 수 있습니다, 이는 순간부터 순간까지 효과적인 참여와 칩 두께를 변경합니다. 안정적이고 잘 형성 된 칩 대신, 가장자리는 간헐적으로 마찰 할 수 있습니다.그리고 긁는 것은 붙는 것을 촉진하는 열과 압력을 발생. 칩은 탈출하기 전에 더 멀리 이동합니다. 깊은 구멍에서, 칩은 플루트를 따라 올라가서 다시 잘라내기 전에 또는 다음 패스를 방해하기 전에 주머니 밖으로 나가야 합니다. 이 경로가 길어질수록칩이 멈출 수 있는 기회가 많아질수록, 목에 박거나 절단으로 다시 떨어집니다. 재단 칩은 예측할 수없는 충격 부하를 추가하고 또한 접착 된 재료를 절단 가장자리와 다시 접촉시킬 수 있습니다. 냉각수 접근은 깊이에서 보장하기가 더 어렵습니다. 도구의 꼭대기에 겨냥한 외부 냉각 액체는 도구가 좁은 특징의 깊숙한 곳에있을 때 절단 가장자리에 도달하지 않을 수 있습니다. 실제 절단 구역에서 적절한 윤활과 냉각 없이는,접착 가능성이 높아집니다., 특히 이미 기름질이나 경화되기 쉬운 재료에서. 축소 된 코어 지름 은 강도 와 칩 공간 을 모두 제한 한다 목의 줄인 지름은 타협입니다: 그것은 공백을 제공하지만 구조적 딱딱함과 절단 부분에서 칩 배기 부피에 사용할 수 있는 가로 절단도 줄입니다.의도된 깊이 능력 이상으로 밀어 도구는 기울기 더 가능성이 있습니다, 채팅, 또는 패키지 칩 그 설계 범위 내에서 사용 된 동일한 기하학보다. 깊은 구로 작업 에서 쌓인 우위를 인식 하는 것 깊은 구멍은 사이클 중간에 검사하기가 어렵기 때문에, 쌓인 가장자리 증상은 간접적으로 종종 발견됩니다. 같은 부분의 더?? 은 특징에 비해 구멍 벽이나 바닥에 더 둔하거나 찢어진 표면 마감 스핀들 부하 증가 또는 도구가 깊어 갈 때 절단 소리의 변화 예상되는 칩 형성과 비교하여 색이 변하거나 서로 용접되거나 비정상적으로 큰 것처럼 보이는 칩 입구 영역에 비해 구멍의 깊은 부분에서의 차원 이동 도구가 제거 될 때 플루트에 붙어있는 가시적인 물질 물 표면 근처보다는 더 깊은 곳에 집중된 진동 또는 소리 흔적 문제가 같은 특징 내에서 깊이가 증가함에 따라만 나타나면 원인은 기본 재료 또는 코팅에만 관계되는 것보다 도달, 경직성 또는 배설과 관련이있을 가능성이 있습니다. 올바른 긴 목 기하학 을 선택하는 것 가장 짧은 목 길이를 사용 하 여 특징을 제거 필요 이상으로 긴 목은 딱딱함을 희생시키지만 아무런 혜택도 제공하지 않습니다.더 긴 도구로 기본을 설정하기 보다는." 특정 구멍 너비에 대한 플루트 수와 칩 공간을 고려 좁은 구멍은 플라이트가 얼마나 많은 칩 부피를 외부로 옮길 수 있는지 제한합니다. 더 큰 골렛으로 낮은 플라이트 수가 좁은 플라이트에 더 적합 할 수 있습니다.칩이 빠져나가는 것이 주요 위험 요소인 깊은 주머니, 더 높은 플루트 수가 더 浅하거나 더 넓은 특징에서 선호 될지라도. 심도 지름과 직경 비율을 일치 목 안의 두꺼운 코어는 딱딱함과 굴곡 저항력을 향상시키지만 플루트의 부피를 감소시킨다. 적절한 균형은 특정 깊이, 지름, 재료에 따라 달라진다.모든 직업에 적용되는 단일 비율은 없습니다.도구 공급자의 지침을 확인 하 고 기하학에 헌신 하기 전에 의도 된 깊이와 참여. 수팔의긴 목 끝 밀링사용 가능한 목 길이, 절단 길이, 그리고 깊은 구멍 및 세부 기능 응용 프로그램에 대한 플루트 구성을 비교하기 위한 출발점을 제공합니다. 매우 작은 특징에 대해, 강도를 주요 제약으로 취급 미세 규모의 깊은 특징에서 도구 기울기 및 파열 위험이 도달과 함께 급격히 증가합니다.마이크로 엔드 밀작은 지름의 기하학을 비교할 때 관련 기준이 될 수 있지만, 깊이가 도구의 표준 범위를 초과하면 일반적으로 전용 긴 목 설계가 여전히 필요합니다. 표준 기하학이 맞지 않는 경우, 사용자 정의 도구를 고려 특징 기하학, 재료 및 요구 된 표면 마감이 사용 가능한 표준 긴 목 디자인으로 만족 할 수 없다면, 예를 들어 좁은 너비, 극심한 깊이의 특이한 조합,가공하기 어려운 재료맞춤형 밀링 도구목 길이, 핵 지름, 플루트 설계 및 코팅이 해당 애플리케이션에 특별히 맞게 조정될 수 있도록 할 수 있습니다. 깊고 좁은 구멍에 대한 냉각액 및 도구 경로 전략 냉각 액체가 실제로 절단 구역에 도달 확인 냉각물 공급 방법 ∙ 홍수, 냉각물 통과, 또는 MQL ∙가 도구의 꼭대기뿐만 아니라 프로그래밍 된 깊이에서 구멍의 바닥에 도달 할 수 있는지 확인합니다.막대기 에만 겨냥 한 노즐 은 도구 가 좁 은 주머니 에 몇 개 의 지름 깊이 에 들어가면 거의 도움 이 되지 않습니다. 제어 융합을 제한하고 열을 조절 좁고 깊은 구멍에서 전체 폭의 융합은 절단 힘과 칩 포장의 위험을 증가시킵니다.적응성 또는 감소 참여 도구 경로는 목과 절단 가장자리에 더 일관된 부하를 유지하는 데 도움이 될 수 있습니다, 이는 더 일관된 칩 형성을 지원합니다. 필요에 따라 단계적 깊이 또는 주기적 대피 계획 특히 깊거나 좁은 특징에서 단계적 접근 ∼ 틈틈이 칩을 뚫기 위해 주기적으로 회귀하는 깊이를 증가시키는 가공 ∼는 포장 위험성을 줄일 수 있습니다.특히 냉각수 접근이 제한되어 있을 때이것은 사이클 시간을 추가하므로 기본이 아닌 증거 (칩 포장, 접착 또는 깊이에서의 표면 퇴화) 가 필요한 경우 적용되어야합니다. 이미 쌓인 가장자리에 로드 된 도구로 마무리 피하십시오 거친 통과 도중 접착이 발생한 경우, 동일한 도구를 검사없이 동일한 특징을 마무리하는 데 사용해서는 안됩니다.오염 된 또는 손상 된 가장자리는 완성 된 벽에 직접 낮은 표면 품질을 전송 할 수 있습니다. 파라미터 조정에 대한 통제 된 접근 방식 모든 절단 과정과 마찬가지로, 숫자 시작 매개 변수는 정확한 도구, 코팅 및 재료 조합에 대한 도구 공급자로부터 제공되어야, 그 다음 실제 기계, 홀더,그리고 작업 부품. 심해공간 작업에서 쌓인 가장자리가 나타나면: 깊이에서 문제가 어디에서 시작되는지 파악하세요.이것은 그 깊이의 과정 (냉각수 도달, 칩 배기) 또는 누적 효과 (열의 축적, 도구 기울기) 로 원인을 좁힌다. 도구 선택이 실제 깊음/지름 비율에 맞는지 확인합니다.목 길이와 중심 지름이 "충분한 길"이 아니라 깊이에서 냉각수 공급을 확인단지 도구의 입구에서 뿐만 아니라 연대와 도구 경로를 검토하세요.불필요한 전체 너비 절단을 줄이고 좁고 깊은 구간에 대한 적응 전략을 고려하십시오. 피드와 속도를 한 번에 한 번씩 조절하세요.먹이량을 크게 줄이면 마찰을 일으키고 끈을 더 악화시킬 수 있습니다. 공급자의 범위 내에서 통제된 조정이 바람직합니다. 문제 가 지속 될 경우 튼튼성 을 재평가 하십시오.류트, 기울기, 또는 진동이 존재한다면, 기하학적 문제가 데이터 절단만으로 완전히 보완 될 수 없기 때문에 추가 매개 변수 변경 전에 해결되어야합니다. 깊은 구멍 긴 목 응용 프로그램에서 일반적인 실수 "안전하기 위해" 가능한 가장 긴 목을 선택하는 것 특징이 요구하는 것보다 더 긴 목은 편익을 제공하지 않고 경직성을 줄이고, 기울기 및 진동의 위험을 증가시킵니다. 얇은 작업에 사용되는 동일한 냉각액 설정은 깊은 구멍의 바닥에 도달 할 것입니다 가정 ?? 은 특징에 대한 충분한 냉각수 공급은 종종 도구가 좁은 주머니 안에 깊이있을 때 절단 가장자리에 도달 할 수 없습니다. 특정 깊이에 대한 실제 냉각수 도달을 확인하십시오. 기하학과 냉각액을 검사하기 전에 코팅 문제로 쌓인 가장자리를 처리합니다. 코팅 변경은 경우에 따라 도움이 될 수 있지만 근본적인 원인은 칩 포장 또는 깊이에 충분한 냉각 용액의 도달이 없다면 다른 코팅만으로 문제를 해결할 수 없습니다. 좁은 구멍의 전체 깊이를 통해 전체 너비 참여를 사용하여 일정한 완전 포착은 힘과 칩 패킹의 위험을 증가시킵니다. 구멍 너비에 적응하는 포착 전략은이 위험을 줄일 수 있습니다. 깊은 곳에서 실패가 시작되는 곳을 무시합니다. 조건이 변하는 특정 깊이를 식별하기보다는 전체 특징을 하나의 문제로 취급하면 불필요한 또는 잘못된 매개 변수 조정으로 이어질 수 있습니다. 자주 묻는 질문 왜 쌓인 가장자리는 깊은 구멍의 바닥에만 나타나고 표면 근처에는 나타나지 않는가? 이 패턴은 일반적으로 냉각액이 깊이에서 절단 가장자리에 도달하지 않거나 도구가 깊어짐에 따라 칩 배기가 효과가 떨어지는 것을 나타냅니다.두 조건은 장거리 도구에서 흔하며 재료 또는 코팅 문제를 가정하기 전에 확인해야합니다.. 항상 가능한 가장 짧은 목 길이를 선택해야 할까요? 네, 장면을 닦아야 합니다. 필요 이상으로 긴 목은 딱딱함을 줄이고그리고 접착력. 코팅만으로는 깊은 구멍을 깎는 데 쌓인 가장자리를 해결할 수 있습니까? 그 자체로는 아닙니다. 코팅은 마찰과 접착을 관리하는 데 도움이 될 수 있지만, 칩 배기가스 또는 냉각액이 깊이에 도달하는 원인이 근본적인 원인이라면, 기하학 및 프로세스 조정도 일반적으로 필요합니다. 심하고 좁은 구멍에 있어서 플루트 수치가 낮으면 항상 더 낫나요? 종종 그렇습니다. 왜냐하면 좁은 공간에서 더 많은 칩 공간을 제공하기 때문입니다. 하지만 올바른 선택은 특정 구멍 너비, 재료, 그리고 필요한 표면 완성도에 달려 있습니다.정확한 응용 프로그램에 대한 도구 공급자와 확인. 긴 목 끝 밀링 추천을 요청할 때 어떤 정보를 제공해야 합니까? 동굴 깊이와 너비, 필요한 도구 지름, 재료 등급, 예상 표면 마감, 사용 가능한 냉각물 공급 방법 및 현재 고장 증상심도 문제를 발생하는 곳까지 포함. 결론 긴 목 끝 밀링과 함께 깊은 구멍 밀링에 쌓인 가장자리는 드물게 단순한 재료 문제입니다. 그것은 일반적으로 목의 경직성 감소의 합성 효과로 발생합니다.더 긴 칩 대피 경로가장 짧은 목 길이를 선택하여, 구멍 너비에 플루트 디자인을 맞추고, 깊이에서 실제 냉각물 공급을 확인합니다.그리고 도구 경로를 통해 참여를 제어 하는 것은 접착을 줄이고 일관된 도구 수명을 유지하는 가장 효과적인 방법입니다. 수팔 (창저우) 정밀 도구 회사 (Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd.) 는 긴 목 끝 밀러와 깊은 구멍 및 세부 특징 가공에 맞춘 절단 솔루션을 공급합니다.특정 깊은 구멍 응용 프로그램을 평가하기 위해,수팔과 접촉구멍의 깊이와 너비, 재료의 종류, 냉각물 공급 방법, 그리고 관찰된 접착이나 표면 문제점의 사진.이 정보는 적절한 도구 기하학을 식별하고 기계에서 검증을위한 실용적인 시작 프로세스를 식별하는 데 도움이됩니다..