중국 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 회사 뉴스

티타늄 합금은 높은 비강도, 내식성, 생체 적합성과 같은 뛰어난 특성으로 인해 항공우주, 의료, 자동차 및 기타 고급 제조 분야에서 널리 사용됩니다. 그러나 높은 절삭 온도, 심한 공구 마모, 쉬운 가공 경화로 특징지어지는 가공성이 좋지 않아 가공 공정에 큰 어려움을 초래합니다. 가공 효율성을 향상시키고, 공구 소모를 줄이며, 공작물 품질을 보장하기 위해서는 코팅 선택 및 절삭 매개변수 최적화에 중점을 두고 다음 세 가지 핵심 사항을 숙지하는 것이 필수적입니다.   핵심 사항 1: 티타늄 합금의 가공성 이해   코팅을 선택하고 절삭 매개변수를 설정하기 전에 가공에 영향을 미치는 티타늄 합금의 고유한 특성을 명확히 해야 합니다. 이는 후속 최적화의 기초입니다.   • 낮은 열전도율: 티타늄 합금의 열전도율은 강철의 1/4~1/5에 불과합니다. 절삭 시 생성된 열의 대부분은 칩이나 공작물을 통해 발산되지 않고 절삭 영역(공구 팁 및 공작물 접촉 영역)에 축적되어 극도로 높은 국부 온도(최대 800~1000℃)를 유발하여 공구 마모 및 공작물 변형을 가속화합니다. • 높은 화학적 활성: 고온에서 티타늄 합금은 공기 중의 산소, 질소, 탄소와 쉽게 반응하여 경질 취성 화합물(예: TiO₂, TiN, TiC)을 형성하여 절삭력을 증가시키고 공구의 마모를 유발합니다. 또한 공구 재료와 결합하여 접착 마모를 유발할 수도 있습니다. • 가공 경화 경향: 티타늄 합금은 높은 항복 강도와 뚜렷한 가공 경화 효과를 나타냅니다. 절삭 시 공작물 표면에 경화층(경도가 20%~50% 증가할 수 있음)이 생기기 쉬우며, 이는 공구에 긁힘을 유발하고 후속 가공의 표면 품질에 영향을 미칩니다.   참고: P1은 티타늄 합금과 일반 금속 간의 열전도율 비교 차트 또는 절삭 후 티타늄 합금의 가공 경화층의 현미경 사진일 수 있습니다.   핵심 사항 2: 공구 코팅의 합리적인 선택 공구 코팅은 마찰 감소, 고온 격리, 화학적 안정성 향상 및 내마모성 향상을 통해 티타늄 합금 가공에서 중요한 역할을 합니다. 코팅 선택은 티타늄 합금의 종류(예: Ti-6Al-4V, 순수 티타늄), 가공 방법(밀링, 터닝, 드릴링) 및 가공 요구 사항(황삭, 정삭)을 기반으로 해야 합니다. 티타늄 합금 가공에 사용되는 일반적인 고성능 코팅은 다음과 같습니다.   2.1 질화 티타늄(TiN) 코팅 TiN 코팅은 경도가 약 2000~2500 HV이고 마찰 계수가 낮은(0.4~0.6) 전통적인 경질 코팅입니다. 내마모성과 접착성이 우수하며 공구와 티타늄 합금 간의 접착 마모를 효과적으로 줄일 수 있습니다. 그러나 산화 저항성이 낮아 500℃를 초과하면 산화되어 실패합니다. 순수 티타늄 및 저합금 티타늄의 저속 황삭 또는 낮은 절삭 온도의 가공 시나리오에 적합합니다.   2.2 탄질화 티타늄(TiCN) 코팅 TiCN 코팅은 TiN의 개선된 버전으로, 경도가 2500~3000 HV이며 TiN보다 내마모성과 열적 안정성이 높습니다. 탄소 원소의 첨가는 코팅의 접착 마모 및 마모 마모에 대한 저항성을 향상시키고 산화 저항 온도를 600~650℃로 증가시킵니다. Ti-6Al-4V 및 기타 일반적으로 사용되는 티타늄 합금의 중속 터닝 및 밀링에 적합하며 가공 효율성과 공구 수명을 균형 있게 유지할 수 있습니다.   2.3 질화 알루미늄 티타늄(AlTiN) 코팅 AlTiN 코팅은 우수한 종합 성능을 갖춘 고온 저항성 코팅으로, 경도가 3000~3500 HV이고 산화 저항 온도가 최대 800~900℃입니다. 코팅의 알루미늄 원소는 고온에서 조밀한 Al₂O₃ 필름을 형성하여 티타늄 합금과 공구 기판(예: 탄화물) 간의 화학 반응을 효과적으로 격리하고 열 마모 및 화학 마모를 현저히 줄일 수 있습니다. 티타늄 합금의 고속 정삭 및 반정삭에 선호되는 코팅이며, 특히 고속 밀링 및 깊은 구멍 드릴링과 같은 고온 가공 시나리오에 적합합니다.   2.4 다이아몬드 유사 탄소(DLC) 코팅   DLC 코팅은 극도로 낮은 마찰 계수(0.1~0.2)와 높은 경도(1500~2500 HV)를 가지고 있어 공구와 티타늄 합금 간의 마찰 및 접착을 최소화하고 과도한 절삭력으로 인한 가공 경화를 방지할 수 있습니다. 그러나 열적 안정성이 낮고(400℃ 이상에서 산화 실패) 취성이 있으므로 순수 티타늄 및 연성 티타늄 합금(예: Ti-Gr2)의 저속, 저온 정삭에만 적합하며 고온 황삭에는 적합하지 않습니다.   참고: P2는 다양한 코팅의 성능 비교표(경도, 산화 온도, 적용 시나리오) 또는 티타늄 합금 가공용 코팅 공구의 물리적 다이어그램일 수 있습니다.   핵심 사항 3: 절삭 매개변수의 과학적 설정   절삭 매개변수(절삭 속도, 이송 속도, 절삭 깊이)는 절삭 온도, 절삭력, 공구 마모 및 공작물 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 티타늄 합금 가공의 경우 매개변수 설정의 핵심 원칙은 "낮은 절삭 속도, 적절한 이송 속도, 작은 절삭 깊이"이며, 이는 절삭 온도를 제어하고 가공 경화를 줄이기 위한 것입니다. 다음은 일반적인 가공 방법에 대한 권장 매개변수입니다(가장 널리 사용되는 티타늄 합금인 Ti-6Al-4V 및 탄화물 공구를 예로 들었습니다).   3.1 터닝 매개변수   • 절삭 속도(vc): 황삭의 경우 속도는 30~60m/min입니다. 정삭의 경우 60~100m/min입니다. AlTiN 코팅 공구를 사용하는 경우 속도를 적절하게 80~120m/min으로 높일 수 있습니다. 순수 티타늄의 경우 과도한 접착을 방지하기 위해 속도를 20%~30% 줄여야 합니다. • 이송 속도(f): 이송 속도는 황삭의 경우 0.1~0.3mm/r이고 정삭의 경우 0.05~0.15mm/r입니다. 이송 속도가 너무 높으면 절삭력이 증가하고 가공 경화가 발생합니다. 이송 속도가 너무 낮으면 공구가 공작물에 문질러 마모가 가속화됩니다. • 절삭 깊이(ap): 황삭의 경우 절삭 깊이는 1~3mm이고 정삭의 경우 0.1~0.5mm입니다. 절삭 깊이가 0.1mm 미만인 것은 권장하지 않습니다. 공구가 공작물의 경화층 위에서 미끄러져 심한 마모가 발생하기 때문입니다.   3.2 밀링 매개변수   • 절삭 속도(vc): 주변 밀링(황삭)의 경우 속도는 20~50m/min입니다. 정삭의 경우 50~80m/min입니다. 페이스 밀링의 경우 속도를 약간 높일 수 있으며, 황삭의 경우 40~70m/min이고 정삭의 경우 70~100m/min입니다. 코팅 공구는 속도를 10%~20% 증가시킬 수 있습니다. • 이송 속도(fz): 이송 속도는 황삭의 경우 0.05~0.15mm/tooth이고 정삭의 경우 0.02~0.08mm/tooth입니다. 얇은 벽 공작물의 엔드 밀링의 경우 공작물 변형을 방지하기 위해 이송 속도를 줄여야 합니다. • 절삭 깊이(ap/ae): 황삭의 경우 축 방향 절삭 깊이(ap)는 0.5~2mm이고 정삭의 경우 0.1~0.3mm입니다. 반경 방향 절삭 깊이(ae)는 일반적으로 공구 직경의 50%~100%입니다.   3.3 드릴링 매개변수   티타늄 합금 드릴링은 칩 막힘, 공구 파손 및 불량한 구멍 품질과 같은 문제가 발생하기 쉽습니다. 칩 제거를 용이하게 하기 위해 매개변수를 설정해야 합니다.   • 절삭 속도(vc): 10~30m/min으로 터닝 및 밀링보다 낮아 드릴 팁의 온도를 낮춥니다. • 이송 속도(f): 0.1~0.2mm/r로 칩이 드릴 플루트를 막지 않고 원활하게 배출되도록 합니다. • 보조 조치: 내부 냉각 드릴을 사용하여 절삭액을 드릴 팁에 직접 분사하면 온도를 효과적으로 낮추고 칩을 제거할 수 있습니다. 간헐적 드릴링(반복적으로 드릴링 및 배출)을 채택하여 칩 축적을 방지합니다.   참고: P3은 터닝/밀링/드릴링에 대한 매개변수 설정 다이어그램 또는 절삭 속도와 공구 수명 간의 관계에 대한 곡선 다이어그램일 수 있습니다.   요약 티타늄 합금 가공 성공의 핵심은 세 가지 측면에 있습니다. 첫째, 최적화를 목표로 티타늄 합금의 가공성 특성을 완전히 이해하는 것입니다. 둘째, 공구 마모 저항성 및 고온 안정성을 향상시키기 위해 가공 시나리오에 따라 적절한 공구 코팅을 선택하는 것입니다. 셋째, 절삭 온도를 제어하고 가공 경화를 줄이기 위해 과학적인 절삭 매개변수를 설정하는 것입니다. 실제 생산에서는 고품질 절삭액(냉각 성능이 우수한 수성 절삭액 또는 저속 가공용 유성 절삭액 선호) 및 합리적인 공구 형상과 일치시켜 최상의 가공 효과를 얻어야 합니다.  

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고차원 정확성:시멘트 탄화물 재료의 좋은 안정성 및 평면 바닥 reamer 절단 가장자리의 높은 제조 정밀도는 처리 후 구멍 크기 오류를 매우 작게 만들 수 있습니다예를 들어 항공우주 부품 가공에서구멍 크기의 정확성 요구 사항은 가혹합니다., 구멍 지름이 설계 표준을 충족하는지 정확하게 보장 할 수 있습니다.   우수한 모양 정확성: 평평한 바닥 디자인은 블라인드 홀을 가동 할 때 구멍 바닥의 평평성과 직선을 보장 할 수 있습니다.그래서 굴의 원통성 및 다른 모양 정확도가 좋습니다, 후속 조립 및 부품 사용에 대한 신뢰할 수있는 기반을 제공합니다.   낮은 거칠성: 높은 경화성과 고장성, 날카롭고 내구성있는 절단 가장자리, 가공 중에 부드러운 절단, 구멍 벽에 약간의 진압 및 스크래핑,가공된 구멍 벽의 낮은 표면 거칠성, Ra0.4 - Ra1.6μm까지 도달하여 부품을 더 아름답게 만들고 구멍 내부에 밀폐 및 피팅을 설치하는 것을 용이하게합니다. 강한 내구성: The high hardness and good thermal hardness of cemented carbide allow the flat bottom reamer to maintain the sharpness and integrity of the cutting edge under high speed and high load cutting conditions, 그리고 그것은 착용 및 깨지기 쉬운하지 않습니다. 일반 reamers와 비교하면 도구 변경의 빈도를 크게 줄이고, 가공 효율성을 향상시키고, 도구 비용을 줄입니다.그리고 대용량 구멍 가공에 적합합니다.. 작은 절단 힘: 합리적인 도구 기하학적 매개 변수 설계, 탄화물 재료의 장점으로 절단 중에 부드럽게 절단, 작은 절단 힘,기계의 전력 소비를 줄일 수 있습니다., 작업 조각의 변형을 줄여, 특히 얇은 벽에 적합, 구멍 가공의 부분을 변형하기 쉽습니다.

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일반적으로 WC를 튼력 요인으로 사용하는 시멘트 탄화화물, 다른 탄화물과 함께 참여할지 여부에 따라 다음 세 가지 범주로 나뉘어 있습니다. (1) 텅스텐 코발트 (WC+Co) 시멘트 탄화물 (YG) "공업 소금 철" 그것은 WC와 Co로 구성되어 있으며, 높은 구부러지기 힘, 강도, 좋은 열 전도성,하지만 열 저항과 마모 저항이 좋지 않습니다., 그리고 주사철 및 비철 금속을 가공하는 데 사용됩니다. 정밀 곡물 YG 유형 시멘트 탄화물 (YG3X, YG6X와 같이), 코발트 함량 Ray 동시에,그 경화 저항과 경화 강도는 YG3보다 높습니다., YG6, 강도와 강도는 조금 더 가난한, 가공에 실용적인 강철, austenitic 스테인리스 스틸, 열에 내성이 합금, 강금 등. (2) 텅스텐, 티타늄 및 코발트 (WC + TiC + Co) 시멘트 된 탄화물 (YT) "열철의 집중 처리"그 강도에 비해, 마모 저항, 붉은 경화 증가, 결합 온도가 높고, 산화 저항력이 강하며, 높은 온도에서 TiO 2를 생성하면 결합을 제거 할 수 있습니다.하지만 열전도성이 좋지 않아, 낮은 구부러지기 강도, 그래서 그것은 철강 및 다른 단단한 재료를 처리하는 데 실용적입니다. (3) 텅스텐, 티타늄, 탄탈륨 및 코발트 (WC + TiC + TaC + Co))스테인레스 스틸 및 다른 가공하기 어려운 재료". TaC ((NbC) 는 YT 유형의 시멘트 된 탄화탄을 기반으로 추가되며, 이는 구부러지기 강도, 타격 강도, 고온 강도, 산소 저항성 및 마모 저항성을 향상시킵니다.철강을 가공할 수 있습니다., 철과 비철 금속. 따라서 일반 용도 시멘트 탄화물이라고 불립니다.

표준 프레싱 커터와 비교하면 고속 스틸 볼 헤드 프레싱 커터는 다음과 같은 특징이 있습니다. 겉모습은 단순하고 밝고 독특하며 새로운 형태이며 여러 층이 있습니다. 표준 제품과 비교하여 지오메트릭 정확도가 40% 증가합니다. 원료 밀링, 반 에센스 밀링에 권장되며 에센스 밀링에 적합합니다. 앞쪽과 뒷쪽 모서리의 매끄러움을 높여 칼날을 날카롭고 약간 활기차게 만든다. 후방 각의 폭은 15% 증가했다. 독특한 프로세스 후, 사용 기간은 높은 비용 성능을 가진 표준 프레싱 커터의 두 배입니다. 일반적인 장비로 전통적인 프레싱 방법을 사용할 수 있고 CNC 장비로 사용할 수 있습니다. 프레싱 커터는 고 강도 재료 가공에 사용되며, 강도는 HRC50 ~ 55 °C 가공 작품. 새로운 ZUI 코팅과 나노급 텅스텐 스틸 원료를 사용하세요. 짧은 가장자리 디자인을 사용하여 고속 밀링에 적합합니다. 건조 절단도 달성 할 수 있습니다. 트레일 헤더와 지름 평면 머리 모양 프레싱 커터는 날카로운 둥근 각 (작은 R 각) 으로 설계되었습니다.마이크로 지름 공 머리의 프레싱 커터는 블레이드를 줄이고 도구의 서비스 수명을 증가시킬 수 있습니다. 고속 철 공 머리의 밀링 커터 맷 스틸, 철, 탄소 스틸, 합금 스틸, 도구 스틸 및 일반 철을 밀링 할 수 있으며 수직 밀링 커터에 속합니다.머리의 프레싱 커터는 높은 온도 환경에서 정상적으로 작동 할 수 있습니다. 고속 철 공 머리와 프레싱 커터: 다양한 곡선 표면, 아크 굴곡 가공에 널리 사용됩니다. 고온 저항: ZUI 고온 450-550/500-600도 고속 철 공 머리가 깎는 톱니 큰 R 각은 끝 깎는 톱니의 끝보다 강하고, 그것은 무너지기 쉬운, 즉,수명은 끝 프레싱 커터보다 안정적입니다.또한, 3D 처리를 위해 사용 될 때, 공 칼의 처리 영역은 R 코너 블레이드, 처리 간격 및 절단 깊이를 사용하여 더 큰 값을 사용할 수 있습니다.가공 효율이 향상되고 가공 표면의 품질이 향상됩니다..

많은 CNC 도구 장착장치 중 하나는: 측면 고정 도구 장착장치, 열 수축 가능한 도구 장착장치, 감소기 세트 도구 장착장치, 강력한 CNC 도구 장착장치 등입니다.기계 도구의 발달로 고속, 고 정밀 방향, 스핀드 속도는 크게 증가했지만, 고속 기계 도구 재생을 위해 절단 정확도와 동적 균형 기능을해야합니다,기계 자체의 좋은 디자인 외에도, 적절한 CNC 도구 홀더와 절단 도구는 또한 고속 스핀드의 수명을 효과적으로 보호하는 중요한 요소이며, 기계 도구의 정상적인 작동을 보장합니다. 1도구 보관기를 제거하고 기계에 설치 할 때 보호 장갑과 다른 보호 장비를 사용하십시오. 2- 도구는 적시에 교체하세요. 3정해진 사용 방법을 엄격히 준수하십시오. 4고온을 유발할 수 있는 조건에서 사용하지 마십시오. 5화재 또는 폭발 위험이있는 장소에서 사용하지 마십시오. 6설치 기단 및 고정 부품의 표면을 정기적으로 청소하여 외부 물체가 부착되지 않도록하십시오. 7- 기계를 멈추고 보호 장갑을 착용하고 핑세즈, 텐저 또는 다른 도구를 사용하여 도구 턱을 제거하십시오.

도구가 프레싱 커터에 진동하면 어떻게 될까요? 프레싱 커터와 도구 홀더 사이에 작은 간격이 있기 때문에 기계 작업 과정에서 도구가 진동 할 수 있습니다.진동은 밀링 커터의 둘레 가장자리가 불균형으로 먹게 만들 것입니다, 그리고 절단 확장은 원래 값에 비해 증가하여 가공 정확성과 도구의 수명에 영향을 미치는 결과를 초래합니다.가공된 굴지의 폭이 작을 때, 도구는 효과적으로 진동 할 수 있습니다,이 절단 증가 및 필요한 구간 너비의 양을 확장 후에 얻을 수 있습니다,이 경우,프레싱 커터는 더 많아야 합니다 진폭은 0입니다.02mm 또는 그 이하, 그렇지 않으면 안정적인 절단 될 수 없습니다. 정상적인 가공에서 프레싱 커터의 진동이 낮을수록 더 좋습니다. 도구 진동이 발생하면 절단 속도와 공급 속도를 줄이는 것을 고려하십시오. 둘 다 40% 감소하고 여전히 큰 진동이있는 경우 도구 도출을 줄이는 것을 고려하십시오. 가공 시스템이 반향하면, 그 이유는 절단 속도가 너무 높고, 공급 속도가 작고, 도구 시스템이 충분히 딱딱하지 않기 때문일 수 있습니다.작업 조각 클램핑 힘은 충분하지 않으며 작업 조각의 모양 또는 작업 조각 클램핑 요구 사항 및 다른 요소, 당신은 절단 양을 조정하기 위해 조치를 취해야합니다, 도구 시스템의 딱딱성을 증가, 공급 속도를 향상. 탄화탄소 밀링 커터 회전 작업은 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 아래는 당신의 와서 바오 도구 제조업체의 간략한 분석입니다: 첫째, 프레싱 커터의 회전 방향은 절단 공급 방향과 동일합니다. 절단 시작에서 프레싱 커터는 작업 부품을 뜯고 칩을 잘라냅니다. 탄화탄소 깎기 기계의 회전 작동 또 다른 종류의 프레싱은 역 프레싱으로, 프레싱 커터는 절단 피드와 반대 방향으로 회전합니다.프레싱 커터는 일정 기간 동안 작업 조각 위에 슬라이드해야합니다., 절단 두께가 0에서 시작하여 절단 끝에서 최대 절단 두께에 도달합니다. 세 면 엣지 프레싱 절단기의 절단 힘은 다른 방향으로 있습니다.일부 끝 밀링 또는 얼굴 밀링면 프레싱에서 프레싱 커터는 직선 바깥에 위치하므로 절단 힘의 방향에 더 많은 관심을 기울여야합니다.앞으로 프레싱에서 절단 힘은 테이블에 작업 조각을 강요, 역단 프레싱에서 절단 힘은 작업 조각을 테이블에서 밀어냅니다. 앞 밀링은 일반적으로 더 나은 절단 결과로 인해 사용되며 후향 밀링은 스레드 클리어런스 또는 앞 밀링에서 극복 할 수없는 문제가있는 경우에만 고려됩니다.

스테인리스 스틸 텅프스텐 스틸 프레싱 컷러는 고강도의 몇 미크론으로 코팅됩니다.고부식 저항성 소모를 줄이기 위해 고강도 도구 기판 표면에 증기 퇴적으로 소모성을 줄이는 Ti-Al-X-N 코팅, 도구의 수명을 연장하고 절단 속도를 높입니다. 밀링 도구 베어링 도구의 핵심 기술: 기계 도구는 "기계를 만드는 기계"라고 불립니다.그러면 탄화탄 절단 도구는 예술 작품의 다이아몬드입니다, 다이아몬드의 빛은 몇 미크론 두께의 도구 표면의 코팅에서 나옵니다. 코팅 된 도구는 높은 표면 경화, 좋은 마모 저항성, 안정적인 화학 특성, 열 저항성, 산화 저항성, 낮은 마찰 계수, 낮은 열 전도성 등이 있습니다.이것은 코팅 재료가 화학적 장벽과 열 장벽으로 작용하기 때문입니다., 도구와 작업 조각 사이의 확산과 화학 반응을 줄이는,따라서 도구의 마모를 줄이고 도구의 수명을 3배 이상 증가시키고 절단 속도를 20% 및 100% 증가시킵니다.얇은 코팅이 도구의 핵심 기술을 가지고 있다고 말할 수 있습니다. 현재 절단 도구의 코팅 도구의 비율은 80%에 달합니다.도구의 상태와 그들의 핵심 코팅 기술은 중국에서 CNC 기계 도구의 특수 프로젝트에서 점점 더 많은 관심을 기울였습니다, 그리고 코팅 기술의 획기적인 발전은 많은 주제에 통합되었습니다.

알루미늄 합금을 가공하는 데 어떤 종류의 프레싱 커터가 사용됩니까? 알루미늄 합금을 더 좋게 만들기 위해 특별한 도구입니까?우리는 주로 가공 도구와 절단 매개 변수에서 처리 도구와 절단 매개 변수 몇 가지 측면에서 사용되는 프레싱 커터에 대해 이야기. 1알루미늄 합금의 처리 특성 밀링 알루미늄 합금은 주로 다음과 같은 주요 특성을 가지고 있습니다. 1낮은 알루미늄 합금 경화 티타늄 합금과 다른 완화 강철에 비해 알루미늄 합금의 강도는 낮습니다. 물론 열처리가 너무 높습니다.또는 도형 알루미늄 합금의 경도는 또한 매우 높습니다일반 알루미늄 판의 HRC 경도는 일반적으로 HRC40도 이하입니다. 따라서 알루미늄 합금 가공 시 도구의 운반자는 작습니다.알루미늄 합금 의 더 나은 열 전도성 때문 에, 밀링 알루미늄 합금의 절단 온도는 비교적 낮아서 밀링 속도를 향상시킬 수 있습니다. 2낮은 알루미늄 합금 탄력성 알루미늄 합금의 유연성은 낮고 녹는점은 낮습니다. 알루미늄 합금 처리 시, 그 접착 칼은 심각한,그리고 표면 거칠성은 상대적으로 높습니다.사실, 가공 알루미늄 합금은 주로 끈적끈적한 칼과 거칠성의 효과입니다.,알루미늄 합금 가공의 문제가 해결됩니다. 3이 도구는 착용하기 쉽습니다. 부적절한 도구 재료가 채택되기 때문에 알루미늄 합금을 가공할 때, 끈끈한 칼, 파편 등의 문제로 인해 도구 마모가 종종 가속화됩니다. 2. 알루미늄 합금을 가공하는 데 사용되는 밀링 커터는 무엇입니까? 가공 알루미늄 합금은 일반적으로 3 블레이드 알루미늄을 가진 프레싱 커터에 사용됩니다. 둘째, 가공의 차이로 인해 2 엣지 볼 헤드 칼 또는 4 블레이드 평면 칼.다하이에서, 동구안, 그것은 대부분의 경우, 당신은 3-날개 평면 바닥 프레싱 커터를 선택할 수 있습니다 추천합니다. 1금속철의 재료 고속 강철 알루미늄 밀링 커터는 더 날카롭고 알루미늄 합금을 잘 처리 할 수 있습니다. 2. 알루미늄 텅스텐 강철 프레싱 커터의 선택 재료는 일반적으로 도구와 알루미늄 합금의 화학적 친밀도를 줄일 수있는 YG 단단한 합금을 선택합니다. 일반 CNC 제어 도구 브랜드에는 알루미늄 합금 가공을위한 모든 제품들이 있습니다. 셋째, 밀링 알루미늄 합금의 절단 매개 변수 일반 알루미늄 합금 가공은 일반적으로 가공에 고속 선행을 선택할 수 있습니다.크기의 앞 각을 선택 가능한 한 크기의 공간을 증가하고 끈적있는 칼의 현상을 줄이기정밀 가공 알루미늄 합금의 경우, 처리 표면에 작은 핀홀이 형성되는 것을 피하기 위해 물 절단 액체를 사용할 수 없습니다. 일반적으로,케로신이나 디젤은 알루미늄 판 절단 액체를 처리하는 데 사용할 수 있습니다.. 가공 알루미늄 합금 프레싱 커터의 절단 속도는 프레싱 커터의 재료와 매개 변수에 따라 다릅니다.특정 절단 매개 변수는 제조업체가 제공하는 절단 매개 변수에 따라 처리 할 수 있습니다..