탄화물 끝 밀리는 소모 도구이지만 모든 손상된 가장자리는 정상적인 마모를 나타내는 것은 아닙니다. 균일한 측면 마모는 절단의 예측 가능한 결과입니다. 칩링, 마이크로 파열, 코너 파열,갑작스러운 도구 장애는 가장자리가 도구와 설정이 견딜 수있는 것보다 더 많은 기계적 또는 열 압력에 노출되었음을 나타냅니다..
이 차이점 은 중요 합니다. 보통 의 착용 을 칩으로 착각 한다면, 상점 은 필요 없이 매개 변수 를 줄이고 생산성 을 잃게 될 수 있습니다.도구가 깨질 때까지 프로세스가 계속 될 수 있습니다., 부품이 폐기되거나 스핀드와 작업 받침대가 심한 부하에 노출됩니다.
신뢰성 있는 진단은 손상의 위치와 패턴에서 시작됩니다. 엔지니어들은 어떤 플루트가 영향을 받았는지, 손상이 어디에서 시작되었는지, 모든 가장자리가 같은 마모를 보는지,그리고 그 소리에 어떤 변화가 있었는지, 스핀드 부하, 칩, 표면 완성도, 그리고 장애 이전 차원.
이 가이드는 기계적 칩링에서 정상적인 탄화재 마모를 구별하고 각 패턴을 도구, 홀더, 기계, 도구 경로,냉각수 전략, 절단 매개 변수.
보통의 마모는 일반적으로 부하를 공유하는 절단 가장자리에 걸쳐 점차적으로 비교적 일관성 있게 발달한다. 확대하면 절단 가장자리의 뒷편에 좁은 마모가 나타날 수 있다.자르는 가장자리가 날카롭지 않게 됩니다., 절단 힘은 천천히 증가하고, 표면 마감 또는 차원 정확도는 반복 가능한 방향으로 변화합니다.
대표적인 지표는 다음과 같습니다.
정상적인 마모는 도구가 실패 할 때까지 사용되어야한다는 것을 의미하지 않습니다. 프로세스는 차원 제어, 표면 마감, 가장자리 상태, 스핀들 부하,또는 증명된 부품 수목표는 예견 가능한 마모를 통해 도구를 교체하는 것입니다. 가장자리가 쪼개지기 시작할만큼의 힘을 잃기 전에.
칩링은 절단 가장자리에서 작은 또는 큰 조각을 제거합니다. 골절은 모서리로 제한 될 수 있으며 플루트에 따라 미세 인치로 나타나거나 큰 파열으로 퍼질 수 있습니다.유니폼을 입는 것과 달리, 칩링은 종종 불규칙합니다.
일반적인 징후는 다음과 같습니다.
칩링은 일반적으로 충격, 불균형 부하, 부적절한 가장자리 지원, 진동, 칩 재 절단, 중단 절단, 과도한 기울기 또는 열 충격과 관련이 있습니다.여러 가지 원인이 동시에 발생할 수 있습니다..
다른 플루트보다 먼저 한 플루트가 고장 났을 때, 먼저 류너와 클램핑을 확인합니다. 방사성 류너를 가진 도구는 칩 부하를 균등하게 분배하지 않습니다. 높은 플루트는 더 큰 칩을 제거합니다.다른 플루트가 튀는 동안이 조합은 힘, 열, 가장자리 스트레스를 증가시킵니다.
장사 의 유지 관리 절차 에 따라 장장, 장장, 견과류, 도구 턱 및 스핀드 인터페이스 를 청소 한다. 턱 에서만 아니라 절단 가장자리 인근 에서 도류 를 측정 한다.착용 여부를 확인합니다.원인을 수정하지 않고 끝 밀링을 교체하면 같은 장애가 재현 될 수 있습니다.
사각형 끝 밀의 각은 스트레스 농도입니다. 그것은 동시에 방사선 및 축 힘에 노출되어 입구, 출구, 급격한 방향 변화,그리고 무거운 연대부품 설계가 허용한다면, 각 반지름 기하학은 날카로운 정사각형 모서리보다 가장자리를 더 많이 지원할 수 있습니다.
수팔의각 반지름 끝 밀링각도 강도와 안정적인 가장자리 수명이 완벽하게 날카로운 내부 각을 만드는 것보다 더 중요한 프로세스에 대한 옵션을 제공합니다.
코너 칩링은 또한 과도한 방사성 참여를 나타낼 수 있습니다, 공격적인 입구, 부적절한 마무리 허용,또는 갑작스러운 참여 증가와 코너에 절단자를 운전하는 도구 경로.
절단 가장자리가 반복적으로 작업 조각에 들어가는 지역 인치가 집중 된 기계 및 열 부하로 인해 발생할 수 있습니다.중단된 자료, 또는 한 축 위치에서 반복적인 절단으로 기여 할 수 있습니다.
축 깊이를 변경하면 플루트의 다른 부분에 마모가 분산 될 수 있지만, 이것은 작업 조각 상태, 코팅, 가장자리 준비, 냉각 액체 및 도구 경로와 함께 평가되어야합니다.단순히 착용 라인을 이동하는 것은 부적절한 도구 또는 불안정한 프로세스를 수정하지 않습니다.
여러 플루트에서 발생하는 손상은 시스템 수준의 문제로 나타납니다. 채팅, 칩 재절단, 과도한 참여, 동작에 너무 약한 가장자리, 또는 부적절한 절단 데이터포착 된 칩에 대한 구멍을 검사하고 표면 표지와 손상을 패턴을 비교Random edge damage and random scratches often indicate recutting, while regular waves suggest vibration. 무작위적인 가장자리 손상과 무작위적인 긁힘은 종종 재 절단을 나타냅니다.
심각한 과부하, 충돌, 과도한 도구 투명, 약한 직경 또는 축적 된 마이크로 균열에 따라 심각한 골절이 발생할 수 있습니다. 작은 지름 도구는 특히 유출에 민감합니다.처리, 보유자 품질, 그리고 갑작스러운 연대 변경 프로그램, 보유자, 도구 도달, 및 실제 기능 청결을 검토 하 고 탄화탄 품질을 비난 하기 전에.
매우 작은 지름을 사용하는 응용 프로그램, 검토 Supal의마이크로 엔드 밀그리고 최소한의 분출량, 짧은 투영, 통제된 진입, 그리고 신뢰할 수 있는 칩 제거에 대한 설정을 정의합니다.
채팅은 도구-기계-작품 시스템 내의 자기 흥분 진동입니다. 가장자리 칩링을 일으킬 수 있지만 모든 칩링 도구는 채팅의 결과가 아닙니다.
속삭임의 증거는 다음을 포함할 수 있습니다.
먼저 불필요한 돌출을 줄이고 작업 조각 클램핑을 확인합니다. 홀더 상태와 배류를 확인하십시오. 방사성 참여, 축적 참여 및 입구 조건을 검토하십시오.변동 스피치 또는 변동 헬릭스 도구는 주기적인 힘을 방해 할 수 있습니다, 하지만 기하학은 느슨한 장착장치, 과도한 도달, 또는 수용할 수 없는 배열을 가진 홀더를 보상 할 수 없습니다.
한 번에 여러 매개 변수를 변경하는 것을 피하십시오. 제어 스핀드 속도 조절은 안정성 문제를 식별하는 데 도움이 될 수 있습니다.피드 감축만으로 진동 소스를 제거하지 않고 마찰과 열을 일으킬 수 있지만.
더 단단한 도구는 자동적으로 더 단단한 도구가 아닙니다. 탄화탄소 등급, 곡물 구조, 코발트 함유, 가장자리 준비, 핵 지름, 나선, 빗, 플루트 수, 코팅,각도 디자인 모두 마모 저항과 부서지기 저항 사이의 균형을 영향을.
날카로운 가장자리는 절단력을 감소시키지만 그것을 지지하는 물질이 적다. 깎은 또는 보호된 가장자리는 충격에 저항할 수 있지만 매우 낮은 절단 압력이 필요한 작업에서 힘을 증가시킬 수 있다.더 많은 플루트는 잠재적인 공급 용량을 증가시킬 수 있지만 칩 공간을 줄일 수 있습니다.더 두꺼운 코어는 딱딱함을 향상시키지만 플루트의 부피도 변화시킵니다.
표준 도구가 수차례 실패하면 도달, 목, 플루트 길이, 또는 각 기하학이 적합하지 않기 때문에,맞춤형 밀링 도구일반 도구가 응용 프로그램에 적용되는 대신 실제 특징에 따라 기하학이 균형을 이루도록 할 수 있습니다.
칩이 쪼개질 때, 폐기하기 전에 고장난 도구를 문서화하십시오. 플루트 번호를 표시하고, 일관된 확대로 가장자리를 사진 찍고, 부품 수, 스핀드 부하, 소리,표면 상태, 프로그램 위치.
다음 순서로 문제 해결:
최종 매개 변수는 특정 기계, 홀더, 고정 장치, 작업 부품 등급 및 냉각 시스템에서 검증되어야 합니다.다른 기계에서 복사 된 수치 설정은 보장 된 솔루션으로 취급되지 않아야합니다..
끝 밀러 가 프로그램 된 덤프 나 램프 를 지원 하는지 확인 한다. 갑작스런 램프 를 줄이고, 적절한 램프 나 나선형 진입 을 사용 하거나, 적절 할 때 미리 뚫어라.프로그램이 그것을 필요로 하는 경우 도구가 중앙 절단하는지 확인.
앵글은 코너에서 급격히 증가합니다. 앵글을 제어하는 도구 경로를 사용하십시오. 코너에서 남은 재료를 줄이고 급격한 방향 변경을 피하십시오.일관된 경로와 함께 작은 방사성 참여는 일반적인 전체 너비 회전보다 더 안정적 일 수 있습니다..
가열 이 쌓인 것, 점차 낡아가는 것, 코팅 손실, 칩 포장, 그리고 초과 된 마모 한계 를 찾아라. 도구 는 정상적 인 마모 에서 시작 될 수 있으며, 그 후 에 가장자리 강도 를 충분히 잃어 부러질 수도 있다.더 일찍 교체점을 설정하는 것이 전체 프로세스를 줄이는 것보다 더 효과적 일 수 있습니다..
붙어 있는 재료 는 여러 번 찢어지고 탄화물 가장자리에 당겨질 수 있다. 작업 부품 특유의 기하학, 코팅 또는 플러이트 롤리, 윤활, 칩 두께, 냉각 액체 방향 등을 검토 한다.단지 먹이를 낮추는 대신 집착 메커니즘을 수정.
가능한 한 튀는 것을 줄이고, 그 특징에 맞게 설계된 목 도구, 작업 보유를 강화하고, 제어 된 방사성 참여를 가진 도구 경로를 적용하십시오. 절단 힘을 낮추는 것이 도움이 될 수 있습니다.하지만 과도한 영향력은 여전히 구조적 한계입니다..
재료 품질은 중요하지만, 배류, 홀더 오염, 도구 경로 과부하 및 칩 재 절단은 더 일반적인 프로세스 변수입니다. 기판을 변경하기 전에 시스템을 확인하십시오.
너무 낮은 피드 는 마찰, 열 및 불안정한 가장자리 부하 를 유발 할 수 있다. 모든 조정 은 정확한 도구 및 재료 에 대한 실용적 인 절단 범위 내 에서 유지 되어야 한다.
작업 부품 표면, 칩 모양, 홀더, 콜렛, 고정 장치, 스핀들 로드 기록 및 프로그램 위치 는 필수적인 증거 를 포함 한다. 도구 손상 만으로는 근본 원인을 증명 하는 경우는 거의 없다.
여러 가지 동시에 변화 하는 것 은 그 이유 를 밝히지 않고도 더 좋은 결과 를 가져올 수 있다. 생산 조건 이 허용 할 때 마다 한 번에 한 가지 제어 요인 을 변화 시킬 수 있다.
코너 칩링, 절단 깊이 컷링, 단일 플루트 과부하, 멀티 플루트 마이크로 칩링, 그리고 완전한 목 골절은 서로 다른 메커니즘을 가리킨다. 정확한 위치와 패턴을 기록하라.
아니, 과도한 칩 부하가 과부하를 유발할 수 있지만, 칩 부하는 류트, 채팅, 칩 재단, 긴 오버헤인, 약한 작업 홀딩, 갑작스러운 융합, 부적절한 기하학, 접착,또는 열 효과.
플루트 를 비교 해 보십시오. 다른 플루트 들 이 상대적 으로 날카롭지만, 한 플루트 가 대부분 낡거나 쪼개지는 경우, 불균형 한 부하 가 발생할 가능성 이 있습니다.청소 및 धार기 시스템을 검사하고 절단 가장자리에 가까운 도출을 측정.
부분 설계가 반지름을 허용하면 종종 더 강한 각지원을 제공합니다. 실제 삶은 여전히 융합, 재료, 코팅, 홀더, 러나웃, 도구 경로 및 절단 매개 변수에 달려 있습니다.
작은 도구는 가로 절개가 제한되어 있으며, 류나우트, 손상을 처리하는, 투사, 칩 포장 및 갑작스러운 부하 변화에 매우 민감합니다.큰 마모 지대가 눈에 띄기 전에 장애가 발생할 수 있습니다.
작업 조각의 종류와 경화, 작동, 특징 차원, 도구 지름 및 도달, 홀더 유형, 유출 측정, 냉각 액체 방법, 절단 데이터, 도구 경로 설명, 부품 수,그리고 모든 플루트의 명확한 사진과 가공 표면.
정상적인 마모는 점진적으로 발달하며 정의된 교체 한도를 통해 관리 될 수 있습니다. 칩핑은 불안정하거나 과도한 부하를 신호하는 불규칙한 골절 과정입니다.가장 효율적인 진단은 패턴으로 시작됩니다.: 어떤 플루트가 고장 났고, 손상이 어디서 시작됐고, 기계와 칩과 작업 조각이 동시에 무엇을 보여주었는지.
탄화화물 등급을 변경하거나 생산성을 줄이기 전에, 배열, 도구 프로젝션, 작업 보유, 칩 대피, 참여 변경 및 도구 기하학을 확인합니다.그 다음 한 번에 하나의 매개 변수를 조정 하 고 실제 기계에 결과를 확인.
수팔 (창저우) 정밀 도구 회사, Ltd는 정밀 가공을 위해 탄화물 끝 밀링 및 맞춤 절단 솔루션을 공급합니다.수팔과 접촉도구 사진, 작업 조각 재료, 수납기 및 류트 정보, 특징 차원, 전류 매개 변수, 냉각 액체 방법 및 손상이 발생하는 도구 경로의 정확한 지점.이 증거는 기계에 제어 된 검증을위한 실용적인 도구와 프로세스 방향을 식별하는 데 도움이됩니다..
