중국 Supal (Changzhou) Precision Tools Co.,Ltd 회사 뉴스

표준 프레싱 커터와 비교하면 고속 철 공 끝 프레싱 커터는 다음과 같은 특징을 가지고 있습니다. 겉모습은 단순하고 밝고 독특하고 새롭고 뚜렷합니다. 기하학적 정확도는 표준 제품보다 40% 높으며, 거친 쇄, 반 완공 및 적절한 완공에 권장됩니다. 앞면과 뒷면 코너를 개선하여 절단 가장자리가 날카롭고 칩 제거가 빠르도록하십시오. 구제 가장자리 너비 15% 증가. 강도 증가, 안정적이고 신뢰할 수 있습니다. 독특한 공정 후, 서비스 수명은 표준 프레싱 커터보다 두 배이며 높은 비용 성능을 가지고 있습니다. 전통적인 프레싱 방법과 CNC 장비의 일반용 장비 모두에 사용할 수 있습니다. 프레싱 커터는 고 강도 소재를 가공하는 데 사용되며 작업 조각의 강도는 HRC50 ~ 55도입니다. 최첨단 코팅과 나노급 텅스텐 스틸 원료를 사용해서 짧은 가장자리 설계는 고속 프레싱에 적합하며 건조 절단도 가능합니다. 작은 지름의 공 끝 및 작은 지름의 평면 끝 프레싱 컷러는 날카로운 둥근 각 (작은 R 각) 으로 설계됩니다.작은 지름의 공 끝 프레싱 커터는 칩을 줄이고 도구 수명을 늘릴 수 있습니다. 고속 철 공 끝 밀링 절단기는 다이 스틸, 철강, 탄소 철강, 합금 철강, 도구 철강 및 일반 철강 재료를 밀링 할 수 있으며 끝 밀링입니다.공 코 프레싱 절단기는 고 온도 환경에서 정상적으로 작동 할 수 있습니다. 고속 철 공 끝 쇄 절단기 응용: 다양한 곡선 표면에 널리 사용됩니다. 높은 온도 저항: 절단 성능을 유지하기위한 최대 온도는 450-550/500-600도입니다. 큰 R 각을 가진 고속 철 공 끝 밀의 가장자리는 끝 밀의 날카로운 모서리보다 강하며 붕괴하기가 쉽지 않습니다.생명은 끝 밀의보다 더 안정적입니다또한, 3D 가공에 사용되는 경우, 공 절단기의 처리 영역은 R 코너 절단 가장자리, 가공 거리와 절단 깊이는 더 큰 값을 사용할 수 있습니다,가공 효율이 향상되고 가공 표면의 품질도 향상됩니다..

스레드 프레싱 커터는 주로 스레드를 돌리기 위해 스레드 회전 도구를 사용하거나 수동으로 스레드를 탭하고 봉쇄하기 위해 탭과 마이를 사용합니다. 전통적인 스레드 처리 방법과 비교하면스레드 밀링은 가공 정확성과 가공 효율성에 큰 이점을 가지고 있습니다.예를 들어, 스레드 프레싱 커터는 다양한 회전 방향을 처리 할 수 있습니다.내부 및 외부 가닥가닥은 과도기 봉쇄 또는 절단 구조를 허용하지 않습니다, 전통적인 회전 방법 또는 탭과 죽이를 사용하여 가공하기가 어렵습니다.하지만 CNC 밀링을 사용하여 달성하는 것은 매우 쉽습니다또한, 가닥 깎는 자리의 내구성은 탭의 10배 이상 또는 수십배 이상이며, CNC 깎는 가닥의 과정에서,가닥 지름의 크기를 조정하는 것이 쉽습니다., 탭과 다이로 달성하기가 어렵습니다. 스레드 밀링의 많은 장점으로 인해 현재의 밀링 프로세스는 선진국에서 스레드 대량 생산에 널리 사용되었습니다. 스레드 프레싱 커터 분류: 1통합형: 강철, 철강 및 비철금속 재료의 중저저저 지름 가닥 쇄기에 적합하며 부드러운 절단과 높은 내구성.각기 다른 코팅을 가진 가닥 절단기는 각기 다른 재료를 처리하는 데 사용됩니다.. 2용접형: DIY형 가닥 절단 기계로 깊은 구멍이나 특수 작업 부품을 가공하고 가닥 절단 기계의 머리를 다른 도구에 용접합니다.절단기는 강도와 유연성이 떨어집니다., 그리고 그 안전 요인은 작업 조각 재료와 스레드 프레싱 컷어 제조사의 기술에 달려 있습니다. 3. 교체 가능한 블레이드 유형: 밀링 커터 바와 블레이드로 구성됩니다. 그 특징은 블레이드가 제조가 쉽고 가격이 저렴하다는 것입니다.일부 가닥 톱니 는 양쪽 으로도 잘라질 수 있다, 그러나 충격 저항은 통합 스레드 프레싱 컷어보다 약간 나빠집니다. 따라서이 도구는 종종 알루미늄 합금 재료를 가공하는 데 권장됩니다. 스레드 프레싱 커터의 장점: 1스레드 프레싱 커터의 처리 효율은 와이어 탭보다 훨씬 높습니다. 2맹공 스레드 프레싱 커터는 바닥까지 프레싱 할 수 있지만 와이어 탭은 아닙니다. 3끝은 좋고, 가닥 가죽 자르는 손톱은 철도 탭보다 더 아름답습니다. 4스레드 프레싱 커터는 다른 회전 방향의 내부 및 외부 스레드를 처리 할 수 있지만 와이어 탭은 허용되지 않습니다. 5스레드 프레싱 컷러는 전체 치아 접촉 컷이 아니며 기계 도구의 부하와 절단 힘은 와이어 탭보다 작습니다. 6큰 가닥 구멍을 가공 할 때, 와이어 탭의 효율은 낮고 가닥 쇄 절단기가 즉시 실현 될 수 있습니다. 7선택적 가닥 쇄 절단 바는 경제적인 메트릭, 미국, 영어 블레이드를 대체 할 수 있습니다. 8고 강도 가닥을 가공 할 때 가닥 탭은 심각하게 마비되어 처리 할 수 없습니다. 가닥 쇄 절단기는 쉽게 실현 할 수 있습니다. 9가닥 쇄 절단기는 가루 모양의 짧은 칩으로 자르고, 얽힘의 가능성은 없습니다. 와이어 탭은 공구를 얽매이는 것이 쉬운 나선 철 칩으로 처리됩니다. 10. 설치 및 클램프에 쉽습니다. 플렉서블 탭 도구 홀더는 탭을 위해 필요합니다. ER, HSK, 수압, 열 확장 및 가닥 프레싱 커터에 대한 다른 도구 홀더를 사용할 수 있습니다. 11일부 재료에 대한 가닥 쇄 절단기는 동시에 뚫고, 쇄 치아와 셰퍼를 할 수 있지만 철 톱은 할 수 없습니다. 12같은 진도와 다른 크기의 가닥 구멍에 대해서는 여러 탭을 교체해야하며 가닥 쇄 절단기를 보편적으로 사용할 수 있습니다. 13. 비용은 더 낮습니다. 단일 스레드 프레싱 커터는 와이어 탭보다 비싸지만 단일 스레드 구멍의 비용은 와이어 탭보다 높습니다. 14정밀도는 더 높고, 스레드 프레싱 커터는 도구 보상으로 정밀도를 실현하고 고객은 원하는 스레드 정밀도를 선택할 수 있습니다. 15. 긴 수명, 가닥 프레싱 커터의 수명은 10배 이상 또는 심지어 수십 배의 철도 탭, 도구 변경 및 기계 조정의 시간을 줄입니다. 16. 깨지는 것을 두려워하지 마십시오. 와이어 탭이 깨진 후, 작업 조각은 폐기 될 수 있습니다. 심지어 가닥 쇄 절단기가 수동으로 깨진 경우, 그것은 쉽게 꺼내,그리고 작업 조각은 폐기되지 않습니다..  

고속강 (High-speed steel, HSS) 은 높은 강도, 높은 마모 저항성 및 높은 열 저항성을 가진 도구강으로, 고속 도구강 또는 고속강으로도 알려져 있으며, 일반적으로 백강으로 알려져 있습니다. 고속강 도구는 일반 도구보다 단단하고 잘라지기 쉽습니다. 고속강은 탄소 도구 강철보다 더 튼튼하고 강하고 열 저항성이 있습니다.그리고 그 절단 속도는 탄소 도구 강철 (철-탄소 합금) 보다 높습니다.많은, 그래서 이름 고속 강철; 그리고 시멘트 탄화물은 고속 강철보다 더 나은 성능을 가지고 있으며, 절단 속도는 2-3 배 증가 할 수 있습니다. 특징 초고속철의 붉은 경도는 650도까지 도달할 수 있습니다. 고속강은 강한 강도와 강도를 가지고 있다. 날카롭게 날카롭게 날카롭고 품질이 안정적이다. 일반적으로 작고 복잡한 모양의 도구를 제조하는데 사용된다. 시멘트 탄화물 텅프스텐 강철 굴착기 재료 (고운 합금) 드릴 비트 재료의 주요 구성 요소는 모든 구성 요소의 99%를 차지하는 텅프먼 탄화수소와 코발트이며 1%는 다른 금속이며, 따라서 텅프먼 스틸 (고운 합금) 이라고 불립니다.텅스텐 강철은 적어도 한 개의 금속 탄화물로 구성된 합성 물질입니다.텅스텐 탄화물, 코발트 탄화물, 니오비아 탄화물, 티타늄 탄화물, 탄탈 탄화물 은 텅스텐 강철의 일반적인 구성 요소입니다.탄화물 구성 요소 (또는 단계) 의 곡물 크기는 일반적으로 0.2-10 미크론, 그리고 탄화물 곡물은 금속 결합제를 사용하여 결합됩니다. 결합 금속은 일반적으로 철 그룹 금속이며 코발트와 니켈이 일반적으로 사용됩니다.그래서 텅프렌-코발트 합금도 있습니다., 울프스텐 니켈 합금 및 울프스텐 티타늄 코발트 합금. 울프스텐 강철 드릴 비트 재료 sintering 폼은 빈으로 분자를 압축하는 것입니다.그 다음 시너링 오븐에 특정 온도 (시너링 온도) 로 가열합니다., 일정 시간 동안 (유지 시간) 보관하고, 필요한 성능을 가진 울프스탄 강철 물질을 얻기 위해 냉각합니다. 특징: 시멘트 탄화탄의 붉은 경도는 800-1000도까지 도달 할 수 있습니다. 시멘트 탄화탄의 절단 속도는 고속 강철의 4-7배나 높습니다. 높은 절단 효율. 단점으로는 굽기 강도가 낮고, 충격 강도가 낮고, 깨지기성이 높고, 충격 저항이 낮고, 진동 저항이 낮습니다.

프레싱 컷어와 드릴 비트 사이의 주요 차이점은 프레싱 컷어의 측면 가장자리는 구 relief 각을 가지고 있기 때문에 옆으로 절단 할 수 있습니다. 드릴 비트의 측면 가장자리는 구 relief 각을 가지고 있지 않습니다.따라서 옆으로 절단 할 수 없으며 축형 드릴링에 사용됩니다.. 밀링 커터: 밀링 을 위해 사용 되는 하나 이상의 치아 를 가진 회전 절단기 이다. 작업 도중, 각 절단 치아 는 간헐적 으로 작업 조각 의 가장자리를 절단 한다.프레싱 커터는 주로 비행기를 가공하는 데 사용됩니다., 계단, 굴곡, 표면 형성 및 프레싱 머신에서 작업 부품을 절단하기 위해 치아당 충분히 높은 평균 칩 두께 / 공급을 사용하도록 보장하기 위해,공정에 적합한 프레싱 커터의 치아 수가 올바르게 결정되어야 합니다.. 대략 다음과 같이 나?? 다. 1평면 끝 프레싱 커터, 거친 프레싱, 빈 부분을 많이 제거, 작은 영역 수평 평면 또는 윤곽 마무리 프레싱. 2. 볼 끝 프레싱 커터는 구부러진 표면의 반 완성 및 마무리 프레싱에 사용할 수 있습니다.작은 공 끝 프레싱 커터는 직선 벽 및 불규칙한 윤곽 표면의 절단 표면 / 작은 샴퍼를 마칠 수 있습니다.. 3평면 프레싱 컷에는 샴퍼가 있으며, 이는 거친 프레싱에 사용되어 많은 양의 빈 부분을 제거 할 수 있습니다.또한 평평한 표면에 작은 샴퍼를 정밀하게 깎는 데도 사용된다.. 4셰이퍼 셰이퍼, T형 셰이퍼 또는 드럼 셰이퍼, 치아 셰이퍼 및 내부 R 셰이퍼를 포함하여 셰이퍼를 형성하는 기계. 5. 캄퍼링 커터, 캄퍼링 커터의 모양은 캄퍼링 모양과 동일하며, 둥근 캄퍼링과 기울기 캄퍼링을위한 프레싱 커터로 나뉘어 있습니다. 6. T형 프레싱 커터는 T 슬롯을 프레싱 할 수 있습니다. 7. 치아형 깎기, 톱니 등 다양한 치아형 깎기. 8· 험한 프레싱 커터, 알루미늄-황금속을 절단하기 위해 설계된 거친 프레싱 커터, 빠르게 처리 할 수 있습니다.

현대 과학과 기술의 발전으로 인해 다양한 고강도 엔지니어링 소재가 점점 더 많이 사용됩니다.그리고 전통적인 턴링 기술은 고강도 소재를 처리하는 것이 어렵거나 불가능합니다.코팅 된 시멘트 탄화물, 세라믹, PCBN 및 기타 초 단단한 도구 재료는 높은 고온 경화, 마모 저항성 및 열화학적 안정성을 가지고 있습니다.고강도 소재의 절단에 가장 기본적인 전제 조건을 제공하는생산에서 명백한 이득이 이루어졌습니다. 초강도 도구에 사용되는 재료와 도구 구조와 기하학적 매개 변수는 강도 회전의 기본 요소입니다. 따라서어떻게 슈퍼 하드 도구 재료를 선택하고 합리적인 도구 구조와 기하학적 매개 변수를 설계하는 것은 안정적으로 실현하기 위해 매우 중요합니다. 초강도 도구의 블레이드 구조와 기하학적 매개 변수 도구의 절단 성능을 최대한 발휘하기 위해서는 삽입 모양과 기하학적 매개 변수의 합리적인 결정이 필수적입니다.다양한 블레이드 모양의 끝 강도는 높은 것부터 낮은 것까지: 원형, 100° 다이아몬드, 정사각형, 80° 다이아몬드, 삼각형, 55° 다이아몬드, 35° 다이아몬드. 블레이드 재료가 선택되면 가장 높은 강도를 가진 블레이드 모양을 선택해야합니다.하드 회전 삽입은 또한 가능한 가장 큰 코 활 반지름을 선택해야합니다, 그리고 둥글고 큰 코 아크 반지름 삽입으로 거친 가공. 마무리 과정에서 코 아크 반지름은 약 0.8μm입니다. 경화 된 강철 칩은 빨간색이고 부드러운 리본처럼 부서지기 쉽고 쉽게 깨지고 끈질기지 않습니다. 경화 된 강철 절단 표면 품질은 높고 일반적으로 쌓인 가장자리를 생성하지 않습니다.하지만 절단력은 크다, 특히 방사선 절단 힘 그것은 주요 절단 힘보다 크기 때문에 도구는 부정적인 랙 각 (go≥-5°) 과 더 큰 구 relief 각 (ao=10° ~ 15°) 을 채택해야합니다.입력 각은 기계 도구의 딱딱한에 달려 있습니다, 일반적으로 45°~60° 작업 조각과 도구의 삐걱거리는 것을 줄이기 위해. 초고장 도구 절단 매개 변수 및 공정 시스템에 대한 요구 사항 1절단 매개 변수 선택 작업 조각 재료의 경도가 높을수록 절단 속도가 낮아야합니다. 슈퍼 하드 도구를 사용하여 단단한 회전 및 마무리 작업에 적합한 절단 속도 범위는 80 ~ 200m / min입니다.일반적으로 사용되는 범위는 10~150m/min■ 높은 단단성 소재의 큰 절단 깊이 또는 강한 간헐적 절단이 채택되면 절단 속도는 80~100m/min에서 유지되어야 합니다.절단 깊이는 0.1 및 0.3mm 표면 거칠성이 낮은 작업 부품을 위해 작은 절단 깊이를 선택할 수 있지만 너무 작지 않아 적합해야합니다.그리고 특정 값은 표면 거칠성 값과 생산성 요구 사항에 달려 있습니다.표면 거칠성 Ra=0.3 ~ 0.4μm 때, 초강장 도구로 단단하게 회전하는 것은 회전하는 것보다 훨씬 경제적입니다. 2공정 시스템에 대한 요구 사항 합리적인 도구를 선택하는 것 외에도, 단단한 회전용 슈퍼 하드 도구를 사용하는 것은 톱니 또는 회전 센터에 특별한 요구 사항이 없습니다.그리고 부드러운 작업 부품을 가공할 때 필요한 정확성과 표면 거칠성을 얻을 수 있습니다., 즉 단단한 절단에 사용할 수 있습니다. 회전 작업의 부드러움과 연속성을 보장하기 위해,일반적으로 사용되는 방법은 딱딱한 클램핑 장치와 중간 rake 각 도구를 사용하는 것입니다.만약 절단 힘의 작용에 의해 작업 조각의 위치, 지지 및 회전이 상당히 안정적으로 유지될 수 있다면, 기존 장비는 단단한 턴링을 위해 초강장 도구를 사용할 수 있습니다. 수년간의 연구와 탐사 끝에 우리 나라는 초고장 도구 분야에서 큰 발전을 이루었습니다. 그러나 생산에 초고장 도구의 응용은 광범위하지 않습니다.주요 이유는 다음과 같습니다.: 제조업체와 사업자는 초고고장 도구로 단단한 회전 효과에 대해 충분히 알지 못합니다. 일반적으로 단단한 재료는 맷으로만 만들어질 수 있다고 생각됩니다. 도구의 비용은 너무 높습니다.하드 토닝의 초기 도구 비용은 일반 시멘트 탄화물 도구 (예를 들어, PCBN은 일반 시멘트 탄화탄소보다 10배 이상 비싸지만 각 부품에 할당되는 비용은 밀링보다 낮습니다.그리고 이득은 일반보다 훨씬 더 많이 있습니다.· 초강장 도구의 가공 메커니즘에 대한 연구는 충분하지 않습니다; 초강장 도구 가공 사양은 생산 관행을 안내하기에 충분하지 않습니다. 따라서 초고장 도구의 가공 메커니즘에 대한 심층 연구 외에도 초고장 도구 가공 지식 교육도 강화해야합니다.성공적인 경험 시연 및 엄격한 운영 사양이 효율적이고 깨끗한 가공 방법은 실제 생산에서 더 많이 사용될 수 있습니다.

CNC 턴의 중요한 구성 중 하나로서, 절단 도구는 기계 도구의 작동에 중요한 역할을합니다.그리고 그 처리 절차는 집중되고 클램핑 부품의 수는 작습니다., 따라서 사용 된 CNC 도구에 더 높은 요구 사항이 있습니다. CNC 기계 도구에 대한 도구를 선택할 때 다음과 같은 사항을 고려해야합니다. (1) CNC 도구의 종류, 사양 및 정확도 등은 CNC 톱니 가공의 요구 사항을 충족시킬 수 있어야 합니다. (2) 높은 정밀성: CNC 턴처리의 높은 정밀성 및 자동 도구 변경 요구 사항을 충족시키기 위해서는 도구가 높은 정밀성을 가져야합니다. (3) 높은 신뢰성. 기계 가공의 원활한 진행에 영향을 미치는 CNC 가공에서 도구의 우연한 손상 및 잠재적 인 결함이 없도록 보장하기 위해,도구와 그에 결합된 액세서리는 좋은 신뢰성과 강한 적응력을 가지고 있어야 합니다., 그리고 정밀 금속 가공. (4) 높은 내구성: CNC lathes에 의해 처리 된 도구, 무작위화 또는 마무리 할 때 일반 도구 기계에서 사용되는 것보다 더 높은 내구성을 가져야합니다.도구 변경 또는 썰기 및 도구 설정의 시간을 최소화 할 수 있도록, 따라서 CNC 기계 도구의 가공을 개선합니다. 효율성과 가공 품질을 보장합니다. (5) 좋은 칩 파기 및 칩 제거 성능. CNC 톱니 처리에서 칩 파기 및 칩 제거는 일반 기계 도구와 마찬가지로 수동으로 처리되지 않습니다.칩은 도구와 작업 부품을 쉽게 감싸고, 이것은 도구를 손상시키고 작업 조각의 가공 표면을 긁을 수 있으며 심지어 부상을 입거나 장비 사고를 일으킬 수 있습니다. 가공 품질과 기계 도구의 안전한 작동에 영향을 미치는, 그래서 도구가 더 나은 칩 깨기 및 칩 제거 성능을 가질 필요가

현재 가공 된 알루미늄 부품은 주로 변형 된 알루미늄 합금과 주조 알루미늄 합금으로 나뉘어 있습니다.알루미늄 합금을 가공하는 데 사용되는 밀링 커터는 어떤 종류입니까?, 그것은 알루미늄 합금에 대한 특수 깎는 또는 알루미늄 합금에 대한 특수 깎는, 그리고 그것의 처리 효율이 더 나은?알루미늄 합금의 가공 도구 및 절단 매개 변수, 그것은 알루미늄 합금을 가공하는 데 사용되는 프레싱 커터에 대해 이야기하는 것이 좋습니다. 첫째, 알루미늄 합금의 처리 특성은 알루미늄 합금 밀링은 다음과 같은 주요 특징을 가지고 있습니다. 1알루미늄 합금의 낮은 경도는 티타늄 합금과 다른 경화 강철에 비해 알루미늄 합금의 경도는 낮습니다.또는 도형 알루미늄 합금의 경도는 또한 높습니다일반 알루미늄 판의 HRC 경도는 일반적으로 HRC 40도 이하입니다. 따라서 알루미늄 합금을 가공할 때 도구의 부하가 작습니다.알루미늄 합금 의 더 나은 열 전도성 때문 에, 밀링 알루미늄 합금의 절단 온도는 비교적 낮아서 밀링 속도를 향상시킬 수 있습니다. 2알루미늄 합금은 탄성이 낮고 탄성이 낮고 녹는점이 낮습니다. 알루미늄 합금이 가공되면 끈적 인 칼의 문제가 심각합니다.칩 배열 성능이 좋지 않습니다.사실, 알루미늄 합금의 처리는 주로 붙는 칼이고 거칠기는 좋지 않습니다.딱딱한 칼과 표면 품질의 두 가지 문제가 해결되는 한, 알루미늄 합금 가공의 문제는 해결됩니다. 3, 도구 재료가 적합하지 않기 때문에 도구가 착용하기가 쉽습니다. 알루미늄 합금을 가공 할 때, 칼을 붙이고 칩 제거와 같은 문제로 인해 도구 마모가 종종 가속화됩니다.   알루미늄 합금 가공은 일반적으로 3개의 블레이드 알루미늄 프레싱 커터를 사용합니다. 둘째, 가공 조건의 차이로 인해,2날개 구슬 끝 칼 또는 4날개 평면 바닥 칼이 사용될 가능성이 있습니다.그러나 대부분의 경우 3개의 블레이드 평면 끝 밀링을 사용할 수 있는 것이 좋습니다. 1. 알루미늄 텅스텐 강철 쇄 절단기에 선택 된 블레이드의 수는 일반적으로 3 개의 블레이드입니다.도구와 알루미늄 합금의 화학 친밀도를 줄일 수 있습니다.일반 CNC 도구 브랜드에는 알루미늄 합금 가공을위한 특수 프레싱 커터 시리즈가 있습니다. 2, 고속 강철 재료 고속 강철 알루미늄 쇄 절단기는 더 날카롭지만 알루미늄 합금도 잘 처리 할 수 있습니다. 3. 알루미늄 합금 쇄기의 절단 매개 변수 일반 알루미늄 합금 가공을 위해 고속 대형 공급 밀링을 선택할 수 있습니다.칩 공간을 늘리고 붙는 현상을 줄이기 위해 가능한 한 더 큰 앞 각을 선택가공된 알루미늄 합금이라면, 가공 표면에 작은 핀홀이 생기지 않도록 액체 절단 액체를 사용할 수 없습니다. 일반적으로,케로신 또는 디젤 오일은 알루미늄 판을 가공하는 데 절단 액체로 사용될 수 있습니다.가공 된 알루미늄 합금 프레싱 커터의 절단 속도는 프레싱 커터의 재료와 매개 변수 및 가공 과정에 따라 다릅니다.특정 절단 매개 변수는 제조업체가 제공하는 절단 매개 변수에 따라 처리 할 수 있습니다..

HRC60 이상의 재료의 높은 강도 때문에, 처리 과정에서 텅스텐 텅스텐 프레싱 커터는 처리 요구 사항을 충족하기 어렵다.,심각한 마모와 심지어 부서진 도구가 나타납니다. 고속 기계는 더 심각합니다. 많은 화재 후에, 곰팡이 요구 사항은 더 높고 더 어렵습니다.그래서 일반적인 텅프렌 프레싱 커터를 사용하는 정확도는 다음에 도달하지 않습니다따라서 가공 도구의 선택은 다음과 같은 점에주의를 기울여야합니다.   1. 초미세 입자 막대와 높은 강도를 가진 텅프렌 딱딱 프레싱 커터를 선택하십시오. 이것은 도구의 견고함과 강도를 보장합니다. 2. 칼날 고 나선 각 디자인과 네 칼날 불균형 디자인을 선택하십시오. 이것은 도구가 작고 강력한 절단으로 높은 속도와 높은 경직을 할 수 있습니다. 3. 새로운 크리스탈 코팅 도구를 선택하십시오. 시장에 있는 많은 울프스탄 프레싱 커터는 높은 경직을 충족시킬 수 없는 PVD 코팅을 상당 부분 사용합니다.새로운 결정적 코팅은 근본적으로 고온/산화/쓰기 저항성/더 긴 수명을 다루고 있습니다.. 4강력한 도구 회사와 협력하여 기술 지원과 도구 구성을 더 많이 얻고, 조달 연결을 줄이고 조달 비용을 줄이십시오. 고직성 도구 설계 및 텅프렌 딱딱한 절단 절단기의 새로운 코팅은 고속 및 고강도 절단에서 높은 효율, 높은 정밀 및 긴 수명을 가지고 있습니다.고속 및 고효율의 가공 전 경화철에서 경화철로고 정밀 마감 및 다른 긴 수명; 고 정밀; 고품질의 처리. 그것은 매우 쉽게 고 강도 높은 고속 기계를 처리합니다.