가공에서 가공 품질과 반복성을 극대화하기 위해서는 올바른 도구를 선택하고 올바르게 결정해야합니다.이것은 특히 일부 도전적이고 어려운 가공에 중요합니다이 논문은 일부 어려운 가공 조건 (대속 도구 및 고속 도구 경로와 같은) 을 목표로합니다.
오늘날의 CAD/CAM 소프트웨어 시스템은 고속 트로코이드 도구 경로에서 물기의 활 길이를 정확하게 제어 할 수 있습니다.트로코이드 도구 경로는 직선을 따라 굴리는 원의 고정점으로 형성된 곡선 경로입니다.)매우 높은 절단 정확성을 얻을 때, 심지어 절단기가 코너 또는 다른 복잡한 기하학에 절단 할 때, 그 참여는 증가하지 않습니다.도구 제조업체는 작고 직경의 첨단 프레싱 커터를 설계하고 개발했습니다.작은 지름의 절단기는 더 큰 지름의 절단기에 비해 저렴하며, 고속 도구 경로를 사용하여 일 시간 단위 당 더 많은 작품 재료를 제거하는 경향이 있습니다.이것은 더 큰 지름 절단기가 작업 조각과 더 큰 접촉 표면을 가지고 있기 때문입니다, 따라서 더 낮은 입력 속도와 더 전통적인 작은 입력 속도를 요구합니다. 따라서, 작은 지름 프레싱 커터는 대신 더 높은 금속 제거 속도를 달성 할 수 있습니다.
그러나 도구 설계자는 여전히 이러한 작은 지름의 절단기가 트로코이드 절단뿐만 아니라 절단되는 작업 조각 재료에 맞는지 확인해야합니다.많은 고효율 도구의 기하학은 가공되는 특정 재료와 사용 된 절단 기술에 맞습니다.예를 들어, 최적화된 도구 경로로, HRC54의 경직을 가진 H13 강철에서 6 플루트 커터로 전체 굴레를 깎을 수 있습니다. 폭 25의 슬롯.4mm는 12의 지름의 프레싱 커터로 절단 할 수 있습니다..7mm. 12.7mm 지름의 절단기를 사용하여 12.7mm 폭의 슬롯을 가공하면 도구가 작업 조각과 너무 많은 표면 접촉을하고 도구가 빠르게 고장날 수 있습니다.엄지손가락의 유용한 규칙은 직경에 작업 조각의 가장 좁은 부분의 크기의 약 1/2의 절단기를 사용하는 것입니다이 예제에서, 작업 조각의 가장 좁은 부분은 25.4mm의 폭의 슬롯이므로 사용되는 절단기의 최대 지름은 12.7mm를 초과해서는 안됩니다.프레싱 컷의 반지름이 작업 조각의 가장 좁은 부분의 크기보다 작을 때, 절단기는 왼쪽과 오른쪽으로 이동 할 수있는 공간이 있으며 가장 작은 융합 각도를 얻을 수 있습니다. 이것은 절단기가 더 많은 절단 가장자리와 더 높은 공급 속도를 사용할 수 있음을 의미합니다.
기계의 딱딱함은 또한 사용할 수있는 도구의 크기를 결정하는 데 도움이됩니다. 예를 들어, 40conper 기계에서 절단 할 때 절단 지름은 일반적으로 <12.7mm가 있어야합니다.더 큰 지름의 프레싱 커터는 기계의 용량을 초과 할 수 있는 더 높은 절단 힘을 발생, resulting in chatter, deformation, poor surface finish and reduced tool life. 그 결과, 삐걱거리는 소리, 변형, 표면 완성도가 떨어지고 도구 수명이 줄어든다.
또한, 직경이 작업 조각의 가장 좁은 부분의 1/2의 크기의 프레싱 커터를 사용할 때,참여 각은 작은 유지 될 수 있으며 도구가 돌릴 때 증가하지 않습니다예를 들어, 작업 조각 가공 프로그램이 10%의 도구 패스를 채택하면, 융합 각도는 37°입니다. 오래된 전통적인 도구 경로에서, 절단기가 방향을 변경할 때마다,부착각은 127°로 증가합니다.더 새로운 고속 도구 경로와 함께, 코너 주위에 절단기의 소리는 직선 절단 때와 다르지 않습니다.큰 열 및 기계 충격에 노출되지 않습니다.컷어가 회전하거나 코너에 절단 할 때마다 삐걱거리는 경우, 그것은 컷어의 지름이 충돌 각도를 줄이기 위해 축소되어야 할 신호일 수 있습니다.만약 절단 소리가 같다면, 그것은 프레싱 커터에 절단 압력이 균일하고 작업 조각 기하학의 변화와 함께 상하향 변동하지 않는다는 것을 의미합니다. 왜냐하면 융합 각도가 일정하기 때문입니다.
소형 부품 밀링
반지 절단기는 나선형 구멍과 갈비 절단과 같은 좁은 곳을 깎거나 절단기의 지름이 작업 조각 반지름에 가까울 때 가장 좋은 선택입니다.이 절단기의 견고한 고리 모양은 칩 가늘어지는 효과를 만듭니다또한, 절단기는 기존의 구슬 끝 밀링보다 반지름이 작습니다.일반적으로 볼 엔드 밀의 기계 작업 문제없이 가공 표면의 평면성을 유지하면서 더 큰 통과를 허용합니다.큰 칼 흔적이 있어요
반지 절단기는 헬리컬 구멍 절단 및 리브 절단에 이상적입니다. 도구와 가공 표면의 더 많은 접촉이 피할 수없는 경우,두 가지 날개 반지 절단기는 작업 조각과 표면 접촉을 최소화 할 수 있습니다.이것은 절단 열과 도구 변형을 줄입니다. 두 종류의 가공에서 반지 절단기는 일반적으로 절단 할 때 닫혀 있으므로 최대 방사선 통과는 절단 지름의 25%에 달해야합니다.그리고 최대 Z 절단 깊이가 통과 당 절단 직경의 2%가 되어야 합니다회전형 프레싱에서, 프레싱 커터가 회전형 도구 경로로 작업 조각을 자르면,선형 절단 각은 절단 지름의 2%인 Z 방향으로 절단 깊이를 얻을 때까지 2°~3°입니다..
반지 절단기가 절단 할 때 열려있는 경우 (예를 들어 작업 조각 모서리를 깎거나 작업 조각의 특징을 청소 할 때), 방사선 통과 거리는 작업 조각 재료의 경도에 달려 있습니다.HRC30-50의 경직을 가진 작업 조각 재료를 깎는 경우, 최대 방사선 도구 단계는 프레싱 시터의 지름의 5%가 되어야 합니다. 재료의 경도는 HRC50보다 높을 때,최대 방사선 도구 단계와 각 도구의 최대 Z 절단 깊이는 절단 직경의 2%입니다직선 벽을 깎는 것
헐나즈 컷러 는 평평 한 갈비 또는 곧게 있는 벽 을 가진 열린 부위를 깎는 데 가장 잘 작동 합니다.4 ~ 6개의 플라이트를 가진 불노스 컷러는 평평한 벽이나 매우 열린 영역을 가진 외부 모양을 프로파일하는 데 특히 좋습니다.. 프레싱 커터가 더 많은 플라이트를 가지고, 더 높은 입력 속도를 사용할 수 있습니다. 그러나,가공 프로그래머는 여전히 도구와 작업 표면 접촉을 최소화하고 작은 방사선 절단 너비를 사용해야합니다덜 딱딱한 기계 도구에 가공할 때, 더 작은 지름의 절단기를 사용하는 것이 유리합니다. 왜냐하면 더 작은 지름의 절단기가 작업 조각과의 표면 접촉을 줄이기 때문입니다.
다발성 헐노스 컷머리의 사용 (단단과 절단 깊이를 포함하여) 은 고리 컷머리와 동일합니다.그들은 단단한 재료를 구부러기 위해 트로코이드 도구 경로 (또는 도구의 참여 각도를 제어하는 새로운 도구 경로) 를 사용할 수 있습니다.앞서 언급했듯이 가장 중요한 것은 절단기의 지름이 슬롯 너비의 약 50%를 차지하고 절단기가 이동할 충분한 공간을 확보하는 것입니다.그리고 융합 각도가 증가하지 않고 과도한 절단 열을 발생하지 않습니다.
그래피트 재료를 재질
그래피트 재료를 절단 할 때, 높은 가열성은 표준 탄화물 도구가 빠르게 마모되도록 만듭니다. 마모 된 도구는 필요한 복잡한 기하학을 정확하게 절단 할 수 없습니다.그래피트를 깎을 때, 도구 경로와 프레싱 방법은 가장 중요한 요소가 아니며 사용되는 프레싱 커터의 종류는 일반적으로 그래피트 전극의 모양에 달려 있습니다.,다이아몬드로 코팅 된 프레싱 커터는 그래피트 프레싱에 널리 사용됩니다. 카비드 도구 기판에서 자라는 다이아몬드는 도구 수명을 크게 연장하는 매우 단단한 마모 저항성 코팅을 만듭니다.다이아몬드로 코팅 된 도구는 코팅되지 않은 탄화물 도구보다 10 ~ 30 배 더 오래 지속됩니다..
예를 들어, 152.4mm 평방의 복잡한 그래피트 전극을 12.7mm 지름의 코팅되지 않은 탄화물 공 끝 밀로로 가공할 때,선명한 가장자리의 모양과 프레싱 커터 절단 가장자리의 세부 특징은 일반적으로 프레싱 약 4 시간 후에 감소합니다.다이아몬드로 덮인 절단기는 절단 가장자리에서 찢어지지 않고 98시간 이상 사용할 수 있습니다.
특정 그래피트 작업 조각 모양 (느다란 갈래판과 같이), 날카로운 기하학 및 작은 작업 조각을 가공할 때, 프레싱 커터의 절단 가장자리의 날카성은 특히 높습니다.이 종류의 가공에, 2-3μm 두께의 다이아몬드 코팅은 도구의 수명을 연장하고 절단면을 날카롭게 유지할 수 있습니다.그것은 도구의 수명이 중요하지 않은 낮은 최종 가공에 이상적입니다.18μm의 전형적인 다이아몬드 코팅 두께는 주로 높은 도구 수명 요구 사항이있는 고급 가공에 사용됩니다.
더 얇은 다이아몬드 코팅의 사용은 더 작은 팩을 생산하고 비용 절감을 위해 도구 수명을 희생하지 않고 도구 비용을 줄이고 싶은 곰팡이 제조업자에게 허용합니다.그들은 여전히 진정한 다이아몬드 코팅 탄화재 도구의 성능 장점을 활용할 수 있습니다현재 다이아몬드 코팅 두께는 대략 2~25μm입니다.
특정 작업에 가장 적합한 도구는 절단되는 재료뿐만 아니라 사용되는 절단 및 프레싱 방법의 종류에 달려 있어야합니다. 도구를 최적화하여 절단 속도피드 속도 및 가공 프로그래밍 기술, 부품은 더 빠르고 더 나은 가공 비용으로 생산 될 수 있습니다.
